护肩墙护脚墙护面墙施工方案.docx

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护肩墙护脚墙护面墙施工方案

K90+050-K91+528护坡工程施工方案

一、编制依据

（一）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）;

（二）《公路路基施工技术规范》（JTGE80/1-2006）;

（三）施工合同、招标文件、技术规范及设计文件;

二、工程概况

我公司承建的国家高速公路网乐山至雅安段公路TJ12标段，是国家高速公路网成渝地区环线的重要组成部分，本项目跨雅安市雨城区与名山县。

由主线（K90+050～K96+435.771）、雅安连接线（LK0+000～LK2+785）和名山连接线（JK0+005.513～JK3+340.534）三部分组成，主线长6.386㎞，雅安连接线长2.785㎞，名山连接线长3.335㎞，线路全长合计12.506㎞。

三、施工方案

（一）所用材料

1、石料：

形状不受限制，但直径和厚度不得小于15cm。

石料表面应清洗干净，有水锈的石料严禁使用。

2、砂浆

（1）砂浆严格按照试验室给定的配合比采用机械拌制，现场必须有称量设备，并应有施工配合比。

砂浆运至工地临时存放时先在地面铺设灰盘，然后将砂浆存放于铁皮上，严禁存放在土地上。

砂浆要随拌随用，如在运输过程中发生离析、泌水现象，要重新拌合。

已凝结的砂浆严禁使用。

在施工时,严格遵守质量比,不得使用体积比。

砂子等材料的称量必须以试验室验收过的量测工具为准。

（2）砂浆试件的制作

每拌合100m3（不足100m3按100m3计）制作一组试件，一组试件由6块试块组成，试模尺寸为70.7×70.7×70.7mm。

制作时将砂浆分两层（每层约40mm）分层放入涂了脱模剂的试模中，用捣棒（直径为20mm、长度200mm的钢棒，底面加工成平面）对每层砂浆沿螺旋方向均匀插捣25次。

第二次插捣完毕后，用抹刀沿模壁插数次，使砂浆高出模壁6～8mm。

试件成型后0.5～1小时，再用抹刀刮掉多余砂浆，并抹平表面覆盖养护，养护温度25℃左右。

养护24小时后，进行脱模并送至试验室进行养护。

使用砂浆或混凝土必须有配合比和强度试验，并留够试件，石质强度符合设计要求。

（二）施工方法

●护脚墙、护肩墙

1、基坑开挖

1）、土方开挖前，应设置排、防水措施等工作，并保证施工现场供水、电、风及道路畅通。

2）、基坑开挖程序：

测量放线→机械开挖→修坡→整平→留10-20cm捡底层（地基承载力试验）→人工捡平基底；

3）、基坑放坡开挖，其边坡比按设计（高：

宽）1：

0．5控制；雨季施工或地下渗水量大，根据实际情况对基坑边坡采取护面措施。

用木枋及钢管作支撑；挡土板一般采用旧木模板，迎土面较为光滑。

4）、挖基坑采用挖掘机施工，配合人工。

在基础开挖之前通知监理工程师，检查、测量基础平面位置和现有地面标高。

在未完成检查测量及监理工程师批准之前不得开挖。

为便于开挖后的检查校核，基础轴线控制桩延长至基坑外加以固定。

开挖进行到图纸所示或监理工程师所指定的标高。

在开挖的基坑经监理工程师批准，浇注混凝土完毕后。

基坑都应始终保持良好的排水，在整个施工期间都不致遭受水的危害。

5）、基底检验

基坑开挖完毕，请监理工程师到现场监督检查，将检验情况填写地基检验表，作地基承载力试验，报请监理工程师复验批准，进行基础施工。

基底检验内容：

基底平面位置、尺寸和基底标高；基底地质情况和承载力是否与图纸相符；基底处理是否符合图纸和本规范的要求。

基底平面位置、尺寸和基底标高应符合设计要求。

2、砌筑墙身

本合同段护脚墙工程施工，宜采用分段施工。

施工时原则上每段按15m~20m划分成一个施工段。

施工时，应注意在适当位置留有施工进出口通道，以保证在施工过程中不中断施工现场材料的正常供应。

1）、砂浆拌制和运输

本工程砂浆拌合物采用机械搅拌施工，砂浆拌合物运输采用人工或手推车运输。

投入搅拌机每盘的拌合物数量，应按砂浆配合比及搅拌机容量计算确定，并应符合以下规定：

①、进入搅拌机的砂料必须准确过秤，袋装水泥以袋计量时应抽查其量是否准确。

磅秤每班开工前应检查校正。

②、严格控制加水量。

每班开工前应实测砂料的含水量，由工地试验确定施工配合比。

并按规定制作砂浆检查试件。

③、砂浆拌合物每盘的拌合时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定。

一般拌合时间控制在2min左右。

砂浆拌合物的最长搅拌时间不得超过最短搅拌时间的三倍。

2）、浆砌片石砌筑

①、砌筑前，应将基底表面风化、松软土石清除，并将基槽底部夯压密实。

②、沿坡面砌筑前，先清除边坡松动岩石，清出新鲜面，边坡上的开挖凹陷部分挖成台阶后，以与防护相同的圬工砌补。

③、浆砌均采用挤浆法，勾缝采用平缝压槽法（凹缝）。

防护与坡面密贴结合，砌体咬口紧密，无干缝、通缝和瞎缝，砂浆饱满。

④、间隔施工时，应清除原砌体表面污浆杂物，并用水浸润后方可砌筑。

⑤、砌体结构尺寸采用预制框架模型或立杆挂线控制，施工过程中经常复核，以保证线型，砌体平整。

⑥、浆砌告一段落时，及时用草袋、麻袋覆盖砌体，进行洒水养护，养护时间一般不少于7天，所砌筑圬工的砂浆，在初期硬化期间不应使其受雨水冲刷或水淹浸。

3、砂浆试块的留置

试件应在砌筑地点随机抽取。

利用储水池中水养护。

4、沉降缝：

按设计图纸设置沉降缝，缝宽2~3cm，处理沉降缝沿缝内、外、顶三方填塞沥青麻絮，深度不得小于15cm。

5、回填：

1）、工艺流程

基坑清理→分层铺上→分层夯打→碾压密实→检验密实度→修整找平验收

2）、回填待片石砌体强度达100%以上后进行。

3）、回填前必须将松土、杂物认真清理干净，经监理工程师检验合格后进行回填；

4）、检验回填料的质量有无杂物，检验是否符合规定，以及回填料的含水量，是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀参入干土等措施；如遇回填土含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

5）、使用打夯机进行压实，每层松铺厚度不大于15cm，夯实后检测压实度，合格后进入下一层施工；

6）、分段分层回填，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度应不少于每层填土厚度的两倍（30cm），上下层错缝距离不少于1m。

7）、碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。

8）、基坑回填应在相对两侧或四周同时进行。

基础两侧标高不可相差太多。

9）、填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高度的地方，及时依线铲平；凡低于标准高度的地方，应补土找平夯实

●护面墙

1、基坑开挖

采用人工配合机械开挖基坑，基坑开挖后，做地基承载力检测试验，若地基承载力满足要求，可直接在天然地基上砌筑基础；若地基承载力不足，用灰土换填夯实处理。

2、浆砌片石基础及墙身

1）基础采用M7.5号浆砌片石砌筑，结合现场原材料含水量及计量器具换算出相应的施工配合比，现场挂示砂浆配合比标识牌；砂、石材料要避免受泥、油污染，水泥要做好防水防潮工作。

2）砂浆采用机械拌合，如远距离运输砂浆到现场后，要重新人工拌匀。

砌筑现场堆放砂浆的场地应硬化或铺铁皮，严禁污染砂浆，存放时间大于2小时的砂浆禁止使用。

3）片石必须分层砌筑，先坐浆后砌石，严禁堆砌，每2-3层为一工作层，各工作层竖缝应相互错缝大于10cm；外圈定位行列和转角石，应选择形状较为方正及尺寸较大的片石，并长短相间地与里层片石相咬接，砌缝宽度一般不应大于40mm。

4）砌筑时片石大面朝下，砌筑稳当，较宽的缝隙在砂浆中挤入适当的小石块填充，严禁单纯用砂浆或石块填满。

每砌筑下一层前应及时清除前一层表面余渣并洒水，严禁其它杂质留在砌筑层。

5）浆砌片石墙身

、墙身采用M7.5号浆砌片石砌筑，砌筑要求同基础。

、用做镶面的片石选择表面平整、尺寸较大者，并稍加修整，砌筑时棱角尽可能咬合。

、墙身错缝砌筑，不得做成水平和垂直的通缝，待砂浆强度达到70%以上时，方可回填墙背填料。

、墙身砌筑现场必须竖有坡度线，横有水平线。

坡度线稳固准确，水平线层层见平，保证几何尺寸准确。

、砌体封顶层严禁砂浆抹面，要求挑选好的两面片石压顶，既要保证正面平整又要保证顶层线型顺畅，大面平整。

压顶适当嵌入墙背，防止渗水。

、砌体采用M10砂浆勾凹缝，石砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深。

缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝，宽度不大于2cm。

并勾缝前洒水湿润，经现场报验合格后，方可开始。

、砌体在浆砌和勾缝中要及时养护，洒水养生时间为7-14d。

●实体护坡

1、根据测量班复核后的控制点用全站仪测设出每条骨架的轴线，并用钢尺丈量等方法进行复核，无误后挂线开挖基槽。

1）.实体护坡砌筑前先对填方边坡进行人工修整和夯实，再在底面铺设10cm厚砂砾石或碎石垫层。

2）.在砌筑前每一石块应用干净水洗净并彻底饱和，所砌石块均应座于新拌砂浆之上（座浆法）。

石块固定就位，垂直缝的满浆宜先将已砌好的石块侧面抹浆，然后侧压砌置下一相邻石块，石块就位后填满砂浆捣实。

砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑砌层表面加以清扫和湿润并座浆。

砌缝宽度不应大于40mm，竖缝较宽时在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石片支垫。

应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆括深不小于20mm，为以后勾缝做好准备，砌体隐蔽面随砌随刮平，不另勾缝。

2、砌体采用挤浆法分层分段进行砌筑。

分段位置设在沉降缝处，分层水平砌缝大致水平。

各砌块的砌缝应互相错开最少8㎝，不能产生通缝，砌缝应饱满，完全充满砂浆，不能有空洞存在。

3、各砌层先砌外圈定位砌块，并与里层砌块交错连成一体。

定位砌块用表面较平整尺寸较大的石料，定位砌缝满铺砂浆，不得镶嵌小石块。

4、定位砌块砌完后，先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实饱满。

砌筑腹石时，石料间的砌缝要互相交错、咬搭，砂浆密实。

石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料要大小搭配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞。

挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。

5、浆砌片（卵）石嵌入边坡内0.2m，以防表水灌入。

6、护坡沿线路方向每隔10～20m设伸缩缝一道，缝宽0.02m，缝内堵塞沥青麻筋，深度不小于0.2m。

7、坡面适当位置设台阶形踏步，踏步宽0.6m，单级高0.2m。

8、定位砌块表面砌缝的宽度不得大于4cm。

砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm，两层间的错缝不得小于8cm，每砌筑120cm高度以内应找平一次。

9、浆砌片（卵）石时，应利用片（卵）石的自然形状，相互交错的衔接在一起。

因此，除最下一层石块应大面朝下外，上面的石块不一定必须大面朝下，做到犬牙交错，搭接紧密即可。

同时在砌下层石块时，即应考虑上层石块如何接砌。

砌筑过程中还要将石料的缝子留开，保证2公分的深度，以利于勾缝。

10、沉降缝和伸缩缝的砌法：

为保证接缝的作用，两种接续缝必须垂直，并且缝两侧砌体表面需要平整，不能搭接。

同时，接缝中尚需填塞防水材料，防止砌体漏水。

砌筑有接缝砌体时，最好根据设计规定的接缝位置，采用跳段砌筑方法，使相邻两段砌石高度错开。

并在接缝处作为一个外露面，挂线砌筑，达到又直又平。

11、沉降缝与养生

沉降缝的设置：

每隔10m设置2cm沉降缝一道,并用沥青麻絮填塞5厘米深。

沉降缝采用沉降缝板设置，双面涂抹沥青。

沉降缝板上下贯通垂直，支撑稳固。

每层砌筑前必须准确挂线，保证墙体斜率与平面位置。

砌体砌筑完成后应及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不得小于7d。

在养护期间应避免对砌体产生碰撞、振动。

砌体的砂浆未达到设计强度前，不得承受全部设计荷载。

12、附：

浆砌片（卵）石实体护坡施工工艺框图

●拱形骨架护坡

（一）所用材料

1、石料：

形状不受限制，但直径和厚度不得小于15cm。

石料表面应清洗干净，有水锈的石料严禁使用。

2、砂浆

（1）砂浆严格按照试验室给定的配合比采用机械拌制，现场必须有称量设备，并应有施工配合比。

砂浆运至工地临时存放时先在地面铺设灰盘，然后将砂浆存放于铁皮上，严禁存放在土地上。

砂浆要随拌随用，如在运输过程中发生离析、泌水现象，要重新拌合。

已凝结的砂浆严禁使用。

在施工时,严格遵守质量比,不得使用体积比。

砂子等材料的称量必须以试验室验收过的量测工具为准。

（2）砂浆试件的制作

每拌合100m3（不足100m3按100m3计）制作一组试件，一组试件由6块试块组成，试模尺寸为70.7×70.7×70.7mm。

制作时将砂浆分两层（每层约40mm）分层放入涂了脱模剂的试模中，用捣棒（直径为20mm、长度200mm的钢棒，底面加工成平面）对每层砂浆沿螺旋方向均匀插捣25次。

第二次插捣完毕后，用抹刀沿模壁插数次，使砂浆高出模壁6～8mm。

试件成型后0.5～1小时，再用抹刀刮掉多余砂浆，并抹平表面覆盖养护，养护温度25℃左右。

养护24小时后，进行脱模并送至试验室进行养护。

使用砂浆或混凝土必须有配合比和强度试验，并留够试件，石质强度符合设计要求。

（二）砌体砌筑

1、根据测量班复核后的控制点用全站仪测设出每条骨架的轴线，并用钢尺丈量等方法进行复核，无误后挂线开挖基槽。

2、砌体采用挤浆法分层分段进行砌筑。

分段位置设在沉降缝处，分层水平砌缝大致水平。

各砌块的砌缝应互相错开最少8㎝，不能产生通缝，砌缝应饱满，完全充满砂浆，不能有空洞存在。

3、各砌层先砌外圈定位砌块，并与里层砌块交错连成一体。

定位砌块用表面较平整尺寸较大的石料，定位砌缝满铺砂浆，不得镶嵌小石块。

4、定位砌块砌完后，先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实饱满。

砌筑腹石时，石料间的砌缝要互相交错、咬搭，砂浆密实。

石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料要大小搭配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞。

挤浆时可用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。

5、浆砌片（卵）石嵌入边坡内0.2m，以防表水灌入。

6、护坡沿线路方向每隔10～20m设伸缩缝一道，缝宽0.02m，缝内堵塞沥青麻筋，深度不小于0.2m。

7、坡面适当位置设台阶形踏步，踏步宽0.6m，单级高0.2m。

8、定位砌块表面砌缝的宽度不得大于4cm。

砌体表面与三块相邻石料相切的内切圆直径不得大于7cm，两层间的错缝不得小于8cm，每砌筑120cm高度以内应找平一次。

9、浆砌片（卵）石时，应利用片（卵）石的自然形状，相互交错的衔接在一起。

因此，除最下一层石块应大面朝下外，上面的石块不一定必须大面朝下，做到犬牙交错，搭接紧密即可。

同时在砌下层石块时，即应考虑上层石块如何接砌。

砌筑过程中还要将石料的缝子留开，保证2公分的深度，以利于勾缝。

10、沉降缝和伸缩缝的砌法：

为保证接缝的作用，两种接续缝必须垂直，并且缝两侧砌体表面需要平整，不能搭接。

同时，接缝中尚需填塞防水材料，防止砌体漏水。

砌筑有接缝砌体时，最好根据设计规定的接缝位置，采用跳段砌筑方法，使相邻两段砌石高度错开。

并在接缝处作为一个外露面，挂线砌筑，达到又直又平。

11、勾缝：

勾缝采用凹缝，缝宽2㎝，缝深1.5㎝，勾前用水冲洗干净，勾后再用同级别的水泥砂浆抹平划槽勾缝，缝两侧同级别水泥砂浆抹带宽1㎝，厚0.5㎝，并保证均匀一致。

沉降缝用沥青麻絮填塞密实后外露5㎝的缝用水冲洗干净后采用于设计要求强度砂浆钩凹缝，缝宽2㎝，深2㎝，缝两侧抹带抹成宽3㎝，厚0.5㎝的砂浆凸带。

泄水管口与墙面齐平，管与砌石之间用砂浆填塞密实。

勾缝需注意：

勾自然缝，杜绝勾假缝，勾缝以后需用钢刷配合干净水将浆砌片（卵）石表面清洗干净整洁，不得用砂浆抹面及修饰石料表面。

12、养生

砌体砌筑完成后应及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不得小于7d。

在养护期间应避免对砌体产生碰撞、振动。

砌体的砂浆未达到设计强度前，不得承受全部设计荷载。

13、附：

浆砌片（卵）石拱形护坡施工工艺框图。

●锚索框架梁护坡

1、施工方法及工艺

⑴施工准备

施工前，地表树木草丛清除，坟头搬迁。

②开挖前，测量放线；按永临结合原则，做好堑顶防排水设施。

③在路堑施工前，根据设计图纸、相关文件、施工调查资料及此段路堑的特点编制详细且有针对性的路堑施工作业指导书或技术交底书。

⑵路堑开挖施工

路堑开挖根据地形情况采用挖掘机配合自卸汽车运输或铲运机开挖运输，对施工场地狭窄地段无法进入机械时采用人工配合小型机具施工。

靠近基床底层表面及边坡辅以人工开挖。

路堑挖方采用横向台阶分层开挖，深挖路堑采用“横向分层、纵向分段，阶梯掘进”的方式施工；合理安排运土通道与掘进工作面的位置及施工次序，做到运土、排水、挖掘、防护互不干扰，以确保开挖顺利进行。

按设计边坡自上而下分层逐层开挖方式，开挖面保持不小于4%的排水坡，严禁积水，并且保持边坡平顺。

每段开挖工作完成后，对边坡进行及时防护，当防护不能紧跟开挖进行，要暂时留一定厚度的保护层，待做护坡时再刷坡。

深挖路段安排先行施工。

路基防护、排水工程与路基成型协调进行，深挖路堑开挖一阶、防护一阶,与路基成型平行流水作业，并紧随路基尽早完成。

当路堑开挖至基床底层上部的设计标高时，核查地质是否与设计资料相符，如设计与现场不符等技术问题，及时与相关单位联系解决；如与设计资料相符，按设计和规范要求进行地基处理施工，经检验合格后方可进行基床底层上部的填筑施工，其施工方法与路堤基床底层填筑施工相同。

路堑地段的附属工程及时施做，并紧随路基成型尽早完成。

路基相关配套工程与路基同步施工，并制订相应的保护措施，确保路基本体的整体性和密实性。

⑶施工工艺

2．边坡锚杆框架梁施工工艺

2.1锚杆框架施工

2.1.1锚杆框架施工工艺流程

确定孔位→钻机就位→调整角度→钻孔→清孔→安装锚杆→注浆→制作框架梁。

2.1.2锚杆框架施工方法

2.1.2.1锚杆孔测量放线

按设计立面图要求，在锚杆施工范围内，起止点用仪器设置固定桩，中间视条件加密，并应保证在施工阶段不得损坏。

其它孔位以固定桩为准钢尺丈量，全段统一放样，孔位误差不得超过±50mm。

测定的孔位点，埋设半永久性标志，严禁边施工边放样。

竖梁的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。

如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。

本边坡锚杆孔位设计间距尺寸：

横向每距3米，纵向以每级边坡10高*坡系数=14.14米坡斜面分距。

中间距4米，其余上下均分。

每级锚杆为两横排。

即纵横向=4米*3米间距分格。

2.1.2.2钻孔设备

钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。

岩层中采用MG-50锚杆钻机钻孔成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。

2.1.2.3钻机就位

利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。

锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。

锚杆与水平面的交角z设计为30°。

钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。

2.1.2.4钻进方式

钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。

钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

2.1.2.5钻进过程

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。

如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

2.1.2.6孔径孔深

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值，孔口偏差≤±50mm，孔深允许偏差为+200mm。

为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。

为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。

2.1.2.7锚杆孔清理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。

钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。

除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。

若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

2.1.2.8锚杆孔检验

锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。

孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。

同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

4.1.2.9锚杆体制作及安装

框架锚杆杆体采用φ32，钢筋为HRB335螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2m设置一组钢筋定位器，保证锚杆的保护层厚度不低于30mm。

锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。

锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。

安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保锚固长度。

制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。

锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。

2.1.2.10锚固注浆

常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以孔口不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。

如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。

注浆压力为0.2～0.4MPa，注浆量不得少于计算量，压力注浆时充盈系数为1.1～1.3。

注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5、灰砂比为1：

1的M30水泥砂浆。

注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。

注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。

2.1.2.11框架制作

框架采用C25砼浇筑，框架嵌入坡面10cm--30cm，用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C20砼调整至设计坡面。

横梁、竖梁基础先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。

因锚杆无预应力，锚杆尾部不需外露、不需加工丝口、不用螺帽和砼锚头封块，只需将锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。

模板采用木模板，用短锚杆固定在坡面上，砼浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。

框架分片施工，横梁每10～15m设一道伸缩缝，缝宽2cm，以沥青麻絮填塞。

注意：

每条锚杆都要钩挂在框架梁主筋上；施工前先做锚杆抗拔试验，锚杆抗拔力为150KN。

2.2框架梁施工

2.2.1框架梁施工工艺流程

施工准备→测量放样→基础开挖→钢筋绑扎→立模板→砼浇筑→修整边坡→回