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精品铁矿石贸易资料
第一章铁矿石分类及其特性2
1.1铁矿石简介2
1.2铁矿石的分类及主要特性2
1.2.1铁矿石的用途简介2
1.2.2铁矿石的主要分类2
第二章铁矿石的品味及鉴定标准4
2.1铁矿石的品味4
2.2铁矿石的脉石成分4
2.3铁矿石中的有害杂质和有益元素4
2.3.1有害杂质4
2.3.2有益元素6
2.4铁矿石的还原性6
2.5矿石的粒度、机械强度和软化性7
2.6铁矿石各项指标的稳定性7
第三章判定铁矿石品位的因素及铁矿石的处理方法8
3.1判定铁矿石品味的因素8
3.1.1铁含量8
3.1.2化学成份8
3.1.3物理性质8
3.2铁矿石的处理方法9
3.2.1物理处理法9
3.2.2化学处理法9
4.1破碎12
4.2筛分12
4.3混匀13
4.4铁矿石的焙烧13
4.5铁矿石的选矿13
4.6铁矿石选矿的基本流程14
第五章铁矿粉造块15
5.1铁矿粉烧结生产15
5.1.1烧结原料的准备15
5.1.2配料与混合16
5.1.3烧结生产16
5.2球团矿生产20
第六章中国铁矿石资源的分布21
6.1东北地区铁矿21
6.2华北地区铁矿21
6.3中南地区铁矿21
6.4华东地区铁矿22
6.5其他地区铁矿22
第七章2011年中国进口铁矿石市场情况23
第八章中国钢厂分布及进口铁矿石典型值29
8.1中国钢厂分布29
8.2进口铁矿石典型值及冶金性能30
第一章铁矿石分类及其特性
1.1铁矿石简介
铁矿石是由含铁矿物与脉石矿物组成，是钢铁生产企业的重要原料，天然矿石（铁矿石）经过破碎、磨碎、磁选、浮选、重选等程序逐渐选出铁。
在理论上来说，凡是含有铁元素或铁化合物的矿石都可以叫做铁矿石；但是，在工业上或者商业上来说，铁矿石和锰矿不同，铁矿石不但是要含有铁的成分，而且必须有利用价值才行。
1.2铁矿石的分类及主要特性
1.2.1铁矿石的用途简介
铁矿石主要用于钢铁工业冶炼含碳量不同的生铁（含碳量一般在2%以上）和钢（含碳量一般在2%以下）。
铁是世界上发现最早，利用最广、用量也是最多的一种金属，其消耗量约占金属总消耗量的95%左右。
生铁通常按用途不同分为炼钢生铁、铸造生铁、合金生铁。
钢按组成元素不同分为碳素钢、合金钢。
合金钢是在碳素钢的基础上，为改善或获得某些性能而有意加入适量的一种或多种元素的钢，加入钢中的元素种类很多，主要有铬、锰、钒、钛、镍、钼、硅等。
此外，铁矿石还用于合成氨的催化剂（纯磁铁矿），天然矿物颜料（赤铁矿、镜铁矿、褐铁矿）、饲料添加剂（磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿）和名贵药石（磁石）等，但用量很少。
1.2.2铁矿石的主要分类
在自然界中，金属状态的铁是极少见的，一般都和其他元素结合成化合物存在。
目前已发现的铁矿物和含铁矿物约300余种，其中常见的有170余种。
但在当前技术条件下，具有工业利用价值的主要是磁铁矿、赤铁矿、磁赤铁矿、钛铁矿、褐铁矿和菱铁矿等。
（1）磁铁矿
磁铁矿的化学成分为Fe3O4，其中FeO=31%，Fe2O3=69%。
理论含铁量为72.4%。
磁铁矿具有磁性，颜色为铁黑色，条痕呈现黑色，金属光泽或半金属光泽、不透明，摩氏硬度5.5-6，比重4.8-5.3，脉石主要是石英及硅酸盐。
磁铁矿还原性差，一般含有害杂质硫、磷较高。
在自然界，纯磁铁矿矿石很少遇到，常常由于地表氧化作用使部分磁铁矿氧化转变成半假象赤铁矿和假象赤铁矿。
所谓假象赤铁矿就是磁铁矿（Fe3O4）氧化成赤铁矿（Fe2O3），但它仍保留原来磁铁矿的外形，所以叫做假象赤铁矿。
（2）赤铁矿
赤铁矿为无水氧化铁矿石，其化学式为Fe2O3，理论含铁量为70%。
这种矿石在自然界中经常形成巨大的矿床，从埋藏和开采量来说，它都是工业生产的主要矿石。
赤铁矿含铁量一般为50%～60%，含有害杂质硫、磷较少，还原性较磁铁矿好，是一种比较优良的炼铁原料。
赤铁矿具有半金属光泽，结晶者硬度为5.5～6，土状赤铁矿硬度很低，相对密度4.9～5.3，仅有弱磁性，脉石为硅酸盐。
赤铁矿的集合体有各种形态，形成一些矿物亚种，即：
1、镜铁矿为具金属光泽的玫瑰花状或片状赤铁矿的集合体。
2、云母赤铁矿具金属光泽的晶质细鳞状赤铁矿。
3、肾状赤铁矿形态呈肾状的赤铁矿。
（3）褐铁矿
褐铁矿是含有氢氧化铁的矿石，是由其他矿石风化后生成的，在自然界中分布得最广泛，但矿床埋藏量大的并不多见。
褐铁矿中绝大部分含铁矿物是以2Fe2O3•H2O形式存在的。
化学成分变化大，含水量变化也大。
一般褐铁矿石含铁量为37%～55%，有时含磷较高。
褐铁矿的吸水性很强，一般都吸附着大量的水分，在焙烧或入高炉受热后去掉游离水和结晶水，矿石气孔率因而增加，大大改善了矿石的还原性。
所以褐铁矿比赤铁矿和磁铁矿的还原性都要好。
同时，由于去掉了水分相应地提高了矿石的含铁量。
（4）菱铁矿
菱铁矿是含有碳酸铁的矿石，主要成份为FeCO3，呈现青灰色，理论含铁量48.2%，比重在3.8左右。
在自然界中，有工业开采价值的菱铁矿比其他三种矿石都少。
菱铁矿很容易被分解氧化成褐铁矿。
一般含铁量不高，但受热分解出CO2以后，不仅含铁量显著提高，而且也变得多孔，还原性很好。
这种矿石多半含有相当多数量的钙盐和镁盐。
由于碳酸根在高温约800～900℃时会吸收大量的热而放出二氧化碳，所以多半先把这一类矿石加以焙烧之后再加入鼓风炉。
第二章铁矿石的品味及鉴定标准
铁矿石是高炉冶炼的主要原料，其质量的好坏，与冶炼进程及技术经济指标有极为密切的关系。
决定铁矿石质量的主要因素是化学成分、物理性质及其冶金性能。
高炉冶炼对铁矿石的要求是：
含铁量高，脉石少，有害杂质少，化学成分稳定，粒度均匀，良好的还原性及一定的机械强度等性能。
2.1铁矿石的品味
铁矿石的品位即指铁矿石的含铁量，以TFe％表示。
品位是评价铁矿石质量的主要指标。
矿石有无开采价值，开采后能否直接入炉冶炼及其冶炼价值如何，均取决于矿石的含铁量。
铁矿石含铁量高有利于降低焦比和提高产量。
根据生产经验，矿石品位提高1％，焦比降低2％，产量提高3％。
因为随着矿石品位的提高，脉石数量减少，熔剂用量和渣量也相应减少，既节省热量消耗，又有利于炉况顺行。
从矿山开采出来的矿石，含铁量一般在30％～60％之间。
品位较高，经破碎筛分后可直接入炉冶炼的称为富矿。
一般当实际含铁量大于理论含铁量的70％～90％时方可直接入炉。
而品位较低，不能直接入炉的叫贫矿。
贫矿必须经过“选矿”和“造块”后才能入炉冶炼。
2.2铁矿石的脉石成分
铁矿石的脉石成分绝大多数为酸性的，SiO2含量较高。
在现代高炉冶炼条件下，为了得到一定碱度的炉渣，就必须在炉料中配加一定数量的碱性熔剂（石灰石=碳酸钙—弱酸强碱）与Si02作用造渣。
铁矿石中Si02含量愈高，需加入的石灰石也愈多，生成的渣量也愈多，这样，将使焦比升高，产量下降。
所以要求铁矿石中含Si02愈低愈好。
脉石中含碱性氧化物（Ca0、MgO）较多的矿石，冶炼时可少加或不加石灰石，对降低焦比有利，具有较高的冶炼价值。
2.3铁矿石中的有害杂质和有益元素
2.3.1有害杂质
矿石中的有害杂质是指那些对冶炼有妨碍或使矿石冶炼时不易获得优质产品的元素。
主要有S、P、Pb、Zn、As、K、Na等。
（1）硫
硫在矿石中主要以硫化物状态存在。
硫的危害主要表现在：
a.当钢中的含硫量超过一定量时，会使钢材具有热脆性。
这是由于FeS和Fe结合成低熔点（985℃）合金，冷却时最后凝固成薄膜状，并分布于晶粒界面之间，当钢材被加热到1150～1200℃时，硫化物首先熔化，使钢材沿晶粒界面形成裂纹。
b.对铸造生铁，会降低铁水的流动性，阻止Fe3C分解，使铸件产生气孔、难于切削并降低其韧性。
c.会显著地降低钢材的焊接性，抗腐蚀性和耐磨性。
国家标准对生铁的含硫量有严格规定，炼钢生铁，最高允许含硫质量分数不能超过0.07％，铸造铁不超过0.06％。
虽然高炉冶炼可以去除大部分硫，但需要高炉温、高炉渣碱度，对增铁节焦是不利的。
因此矿石中的含硫质量分数必须小于0.3％。
（2）磷
磷也是钢材的有害成分。
以Fe2P、Fe3P形态溶于铁水。
因为磷化物是脆性物质，冷凝时聚集于钢的晶界周围，减弱晶粒间的结合力，使钢材在冷却时产生很大的脆性，从而造成钢的冷脆现象。
由于磷在选矿和烧结过程中不易除去，在高炉冶炼中又几乎全部还原进入生铁。
所以控制生铁含磷的惟一途径就是控制原料的含磷量。
（3）铅和锌
铅和锌常以方铅矿（PbS）和闪锌矿（ZnS）的形式存在于矿石中。
在高炉内铅是易还原元素，但铅又不溶解于铁水，其密度大于铁水，所以还原出来的铅沉积于炉缸铁水层以下，渗入砖缝破坏炉底砌砖，甚至使炉底砌砖浮起。
铅又极易挥发，在高炉上部被氧化成PbO，粘附于炉墙上，易引起结瘤。
一般要求矿石中的含铅质量分数低于0.1％。
高炉冶炼中锌全部被还原，其沸点低（905℃），不熔于铁水。
但很容易挥发，在炉内又被氧化成ZnO，部分ZnO沉积在炉身上部炉墙上，形成炉瘤，部分渗入炉衬的孔隙和砖缝中，引起炉衬膨胀而破坏炉衬。
矿石中的含锌质量分数应小于0．1％。
（4）砷
砷在矿石中含量较少。
与磷相似，在高炉冶炼过程中全部被还原进入生铁，钢中含砷也会使钢材产生“冷脆”现象，并降低钢材焊接性能。
要求矿石中的含砷质量分数小于0．07％。
（5）碱金属
碱金属主要指钾和钠。
一般以硅酸盐形式存在于矿石中。
冶炼过程中，在高炉下部高温区被直接还原生成大量碱蒸气，随煤气上升到低温区又被氧化成碳酸盐沉积在炉料和炉墙上，部分随炉料下降，从而反复循环积累。
其危害主要为：
与炉衬作用生成钾霞石（K2O•A12O3•2SiO2），体积膨胀40％而损坏炉衬；与炉衬作用生成低熔点化合物，粘结在炉墙上，易导致结瘤；与焦炭中的碳作用生成插入式化合物（CK8、CNa8）体积膨胀很大，破坏焦炭高温强度，从而影响高炉下部料柱透气性。
因此要限制矿石中碱金属的含量。
（6）铜
铜在钢材中具有两重性，铜易还原并进入生铁。
当钢中含铜质量分数小于0．3％时能改善钢材抗腐蚀性。
当超过0.3％时又会降低钢材的焊接性，并引起钢的“热脆”现象，使轧制时产生裂纹。
一般铁矿石允许含铜质量分数不超过0.2％。
2.3.2有益元素
矿石中有益元素主要指对钢铁性能有改善作用或可提取的元素。
如锰（Mn）、铬（Cr）、钴（Co）、镍（Ni）、钒（V）、钛（Ti）等。
当这些元素达到一定含量时，可显著改善钢的可加工性，强度和耐磨、耐热、耐腐蚀等性能。
同时这些元素的经济价值很大，当矿石中这些元素含量达到一定数量时，可视为复合矿石，加以综合利用。
2.4铁矿石的还原性
铁矿石的还原性是指铁矿石被还原性气体C0或H2还原的难易程度。
它是一项评价铁矿石质量的重要指标。
铁矿石的还原性好，有利于降低焦比。
影响铁矿石还原的因素主要有矿物组成、矿物结构的致密程度，粒度和气孔率等。
一般磁铁矿因结构致密，最难还原。
赤铁矿有中等的气孔率，比较容易还原。
褐铁矿和菱铁矿容易还原，因为这两种矿石分别失去结晶水和去掉CO2后，矿石气孔率增加。
烧结矿和球团矿的气孔率高，其还原性一般比天然富矿的还要好。
2.5矿石的粒度、机械强度和软化性
矿石的粒度是指矿石颗粒的直径。
它直接影响着炉料的透气性和传热、传质条件。
通常，入炉矿石粒度在5～35mm之间，小于5mm的粉末是不能直接入炉的。
确定矿石粒度必须兼顾高炉的气体力学和传热、传质几方面的因素。
在有良好透气性和强度的前提下，尽可能降低炉料粒度。
铁矿石的机械强度是指矿石耐冲击、抗摩擦、抗挤压的能力，力求强度要高一些为好。
铁矿石的软化性包括铁矿石的软化温度和软化温度区间两个方面。
软化温度是指铁矿石在一定的荷重下受热开始变形的温度；软化温度区间是指矿石开始软化到软化终了的温度范围。
高炉冶炼要求铁矿石的软化温度要高，软化温度区间要窄。
2.6铁矿石各项指标的稳定性
铁矿石的各项理化指标保持相对稳定，才能最大限度地发挥生产效率。
在前述各项指标中，矿石品位、脉石成分与数量、有害杂质含量的稳定性尤为重要。
高炉冶炼要求成分波动范围:
含铁原料TFe<±0．5％～l．0％；ω（SiO2）<±0．2％～0．3％；烧结矿的碱度为±0．03～0．1。
为了确保矿石成分的稳定，加强原料的整粒和混匀是非常必要的。
第三章判定铁矿石品位的因素及铁矿石的处理方法
3.1判定铁矿石品味的因素
铁矿石的品位完全是由它所具有的利用价值来评定的。
在工业上和商业上评定铁矿石价值的因素有好几项，分别说明如下：
3.1.1铁含量
矿石中铁的含量当然是愈高愈好。
含铁量愈高，含有杂质的脉石含量就少；于是，在运输的过程中浪费在无用杂质的费用就可以降低，在冶炼的过程中浪费在熔融脉石的燃料费用就可以减少。
所以，铁矿石中铁的含量对它的价值影响很大。
一般说来，平均含铁量在50％以上的矿石都可以称为富矿，已经可以有不必经过处理就直接运输的价值。
若低于此数值则必须在矿场附近加以富集处理，再运输至钢厂当原料。
3.1.2化学成份
矿石中脉石的化学成份，对于它的价值亦有很大的影响，因为鼓风炉中分离杂质和铁液的原理是：
把矿石熔融之后利用熔铁液和杂质熔液比重不同形成上下两个液相而加以分离。
所以凡是在熔融状态下，都不希望脉石中含有可溶解在铁熔液中的有害物质，例如硫、磷及钴、钒、铬的化合物。
除了以上所说的之外，其它的，如水份的含量高及碳酸盐的含量高都会造成燃料的增加；又如，杂质氧化物多，则还原剂的耗用量增加。
这些都是在选择矿石时必须要考虑的。
3.1.3物理性质
在鼓风炉中用来还原氧化铁的主要还原剂是气态的一氧化碳，而矿石则是固体的状态，因此，这个还原反应是发生在气相和固相之间；于是乎，两相之间接触面的大小和接触时间的长短都会影响这个还原反应的速度。
原则上希望相的接触面要大，两相间接触的时间要久。
为了合于这两个要求，对铁矿石就必须考虑下面三个因素：
（1）铁矿石的气孔性要高；
因为气孔性高则表面积大而且表面吸附力大，对于还原性一氧化碳气体的亲和力大，而且接触机遇多，有利于还原反应。
（2）铁矿石的粒度要适中；
本来粒度愈小则表面积愈大，应该有利于还原反应，但于由于粒度太小之后，会影响鼓风炉中的通气性，而且也容易被热风带出，增加炉顶气体中的尘埃量。
所以，我们对粒度的要求有一个范围，即颗粒之直径在10～30毫米之间。
（3）希望软化点要高；
因为，假如软化点低则在尚未达到还原反应温度时表面就软化而呈半熔融状态，破坏了气孔性使得还原困难。
除了上面所提的因素之外，其它的物理性质，如硬度、机械强度等都可影响矿石的被还原。
3.2铁矿石的处理方法
铁矿石处理的目的有两个：
（1）是为了将优良的矿石选出，达到提高品位的目的。
（2）是为了把本来因为粒度太小而不适合使用的粉矿，以及因含有不易在鼓风炉中除去的杂质的不良矿石加以利用。
3.2.1物理处理法
这种处理方法通常是用在品位较高的矿石为了达到第一个目的而实施的，在处理过程中有下列几个步骤：
（a）筛分：
把不同粒度的矿石分开。
（b）破碎：
把颗粒大的矿石打碎到希望的粒度。
（c）选矿：
把矿石中有用的成份选出；这种选择的方法很多，如手选法、水洗法、浮选法、磁选法等。
3.2.2化学处理法
这种处理方法通常是为达到前面所说的第二项目的而实施的，由于它不但可以扩大低品位矿石的适用性，而且又可以提高鼓风炉的生产效率，所以日趋重要。
其处理程序有下列两种：
（a）煅烧：
煅烧就是在充分供氧的情况下，将矿石加热至半熔融状态：
使它产生下列的化学变化：
2FeO+1/2O2→Fe2O3
4FeCO3+O2→2Fe2O3+4CO2
4FeS2+11O2→2Fe2O3+8SO2
3MnCO3→Mn3O4+2CO2+CO
CaCO3→CaO+CO2
由上列化学方程式，可以知道煅烧可得到下述之利益：
1、可用较廉价燃料所供之热能除去矿石中的碳酸盐及所含有水分。
2、使矿石中铁的氧化价位增高，增加矿石的气孔性。
3、可以把矿石中的硫除去，这是最大的利益，尤其对含硫量高的矿石而言。
（b）块状化：
这种处理程序最主要目的是为了将粉矿处理成为块状的矿石。
有以下四种方法：
1、团矿化：
此种方法就是利用打煤球的原理，把粉矿在高压下压成固定大小及形状。
2、粒矿化：
按照一定的比例和速率把粉矿、煤粉及煤焦油加入一个倾斜的转动炉内，加火燃烧使炉内温度接近矿石软化点；于是由于表面的粘合力，就自动结合在一起成为粒矿。
3、球结化：
这种方法就是利用“搓汤圆”的原理把粉矿磨得很细，粒度小于10微米，加入适当的水分及凝结剂，在一个圆形转盘中搓结成圆球，然后再放在加热炉内，在1100℃左右的温度下干燥和硬化成为球结。
4、烧结：
到目前为止烧结仍是一种最重要而且经济的粉矿块状化方法；它不但有块状化的功能，而且有煅烧的作用。
其主要的原理是把粉矿和煤粉混合均匀后，铺在一个向前移动的链状炉床上，在上方点火，而且在链状炉床下方抽风，让空气由上往下流动，于是燃烧点渐渐由上向下移动，其中所含的煤粉在燃烧时所放出的热使得粉矿成半熔融状态，于是由于表面扩散的作用而粘结在一起，最后将它冷却后，打碎，筛选到希望的粒度。
粉矿经过烧结处理后可以得到下述之好处：
（i）粉矿中所含之水分、碳酸盐、硫、磷等一部份可以被除去。
（ii）如果在烧结之前的配料时依照矿石的成份加入适量的熔剂，可做成自熔性烧结矿。
（iii）可增加矿石的气孔性，对鼓风炉中的还原反应有帮助。
由于使用烧结矿不但可以增加鼓风炉的产量而且可以降低焦炭的使用量，所以目前发展的趋势乃是鼓风炉渐渐采用烧结矿为冶炼生铁的主要原料。
不过如果粉矿的粒度太小（如粒度小于10微米的量很多）则不适于用烧结，必须采用“球结化”的方法处理才行。
所以目前“球结化”的处理方法也在逐渐的被广泛采用。
第四章铁矿石冶炼前的准备和处理
从矿山开采出来的铁矿石，无论是粒度还是化学成分都不能满足高炉冶炼的要求，一般要经过破碎、筛分、混匀、焙烧、选矿、造块等加工处理过程。
4.1破碎
破碎是铁矿石准备处理工作中的基本环节，当矿石粒度很大时，破碎一般都要分段进行，根据破碎的粒度，可分为粗碎、中碎、细碎和粉碎。
粗碎：
从l300～500mm破碎到400～125mm；
中碎：
从400～125mm破碎到100～25mm；
细碎：
从l00～25mm破碎到25～5mm；
粉碎：
从小于5mm破碎到小于lmm。
对于天然铁矿石的粗、中、细碎作业，目前采用的主要破碎设备有颚式破碎机和圆锥式破碎机两大类，其工作原理如下图所示。
（a）颚式破碎机；（b）圆锥式破碎机；（c）短锥式破碎机
4.2筛分
通过单层或多层筛面，将颗粒大小不同的混合料分成若干不同粒度级别的过程，称为筛分。
其目的是筛除粉末，同时也要将大于规定粒度上限的大块筛除进行再破碎，并进行分级。
“筛分”既可以提高破碎机的工作效率，又可以改善物料的粒度组成，更好地满足高炉冶炼的要求。
矿石的筛分设备多采用振动筛。
其筛分原理是利用筛网的上下垂直振动进行的。
筛网的振动可达每分钟l500次左右，振幅达0．5～12mm，筛面与水平面成l0°～40°的倾角。
矿石规定的入炉粒度若在8～35mm范围时，可分为二级入炉，8～20mm为一级，20～35mm为一级，分级入炉比混合入炉的效果好。
振动筛的筛分效率高，单位面积产量大，筛孔不易堵塞，调整方便，适用粒度范围广。
通常，矿石在破碎、筛分过程中通过皮带运输机将破碎机械与筛分机械联系起来，构成破碎筛分流程。
4.3混匀
混匀又称为中和。
其目的在于稳定铁矿石的化学成分，从而稳定高炉操作，保持炉况顺行，改善冶炼指标。
矿石的混匀方法是按“平铺直取”的原则进行的。
所谓平铺，是根据料场的大小将每一批来料沿水平方向依次平铺，一般每层厚度为200-300mm，把料铺到一定高度（首钢原料场规定4.5m）。
所谓直取，即取矿时，沿料堆垂直断面截取矿石，这样可以同时截取许多层次的矿石，从而达到混匀的目的。
4.4铁矿石的焙烧
铁矿石的焙烧是将其加热到低于软化温度200～300℃的一种处理过程。
焙烧的目的是改变矿石的矿物组成和内部结构，去除部分有害杂质，回收有用元素，同时还可以使矿石变得疏松，提高矿石的还原性。
焙烧的方法有氧化焙烧、还原磁化焙烧和氯化焙烧等。
氧化焙烧是铁矿石在氧化气氛条件下焙烧，主要用于去除褐铁矿中的结晶水，菱铁矿中的C02，并提高品位，改善还原性。
还原磁化焙烧是在还原气氛中进行，其作用是将弱磁性的赤铁矿及非磁性的黄铁矿转化为具有强磁性的磁铁矿，以便磁选。
4.5铁矿石的选矿
选矿的目的主要是为了提高矿石品位。
在选矿时，根据各矿物的物理性质与物理化学性质的不同，借助各种选矿设备和药剂，将矿石中有用的矿物和脉石加以分离，使有用矿物相对富集，从而提高矿石品位，同时分离回收其他有用成分，除去部分有害杂质，从而充分、经济合理地利用矿产资源。
矿石经过选矿可得到三种产品：
精矿、中矿和尾矿。
精矿是指选矿后得到的含有用矿物含量较高的产品；中矿为选矿过程中间产品，需进一步选矿处理；尾矿是经选矿后留下的废弃物。
对于铁矿石，目前常用的选矿方法有：
1）重力选矿法。
根据矿物密度的不同，在选矿介质中具有不同的沉降速度而进行选矿。
2）磁力选矿法。
磁力选矿法是利用矿物的磁性差别，在不均匀的磁场中，磁性矿物被磁选机的磁极吸引，而非磁性矿物则被磁极排斥，从而达到选别的目的。
3）浮游选矿法。
浮游选矿法是利用矿物表面不同的亲水性，选择性地将疏水性强的矿物用泡沫浮到矿浆表面，而亲水性矿物则留在矿浆中，从而实现不同矿物彼此分离。
4.6铁矿石选矿的基本流程
第五章铁矿粉造块
铁矿粉造块目前主要有两种方法：
烧结法和球团法。
两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。
铁矿粉造块是为满足高炉冶炼对精料的要求而发展起来的，通过铁矿粉造块，可综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类，去除有害杂质，回收有益元素，保护环境，同时可以改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求，使高炉冶炼的主要技术经济指标得到改善。
5.1铁矿粉烧结生产
烧结法生产烧结矿是重要的造块方法之一。
所谓烧结，就是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上进行烧结的过程。
在此过程中借助燃料燃烧产生的高温，使物料发生一系列物理化学变化，并产生一定数量的液相。
当冷却时，液相将矿粉颗粒黏结成块，即烧结矿。
5.1.1烧结原料的准备
烧结生产所用原料品种较多，为了保证生产过程顺利进行，并且保证烧结矿的产量和质量，因此对所用原燃料有一定的要求。
（1）含铁原料
铁矿石和铁精矿是烧结的主要含铁原料。
含铁量较高的矿石经破碎、筛分将其合格矿直接送到高炉炼铁，它的筛下物<5mm的这部分矿粉作为烧结的原料。
当铁矿石的含铁量较低，需经过选矿得到品位较高的矿粉，叫铁精矿。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
除铁矿石外，还有一些工业副产品，如高炉炉尘、轧钢皮、钢渣等也可作为烧结原料。
（2）熔剂
要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
随着精矿粒度细化，熔剂粒度也要相对缩小。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO（其含量决定于高炉造渣要求），对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
（3）燃料
烧结所用燃料主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
一般认为焦粉作烧结燃料较好，它能满足上述要求，同时也利用了高炉焦炭筛分后的粉末。
但不少厂家采用无烟煤作燃料的生产实践表明，无烟煤硬度小，易于破碎
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