机械设备安全操作规程.docx

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机械设备安全操作规程

机械设备安全操作规程1-1

（一）车床安全操作规程

1.    开车前必须穿好工作服，扣好衣、袖，留长发者，必须将长发盘入工作帽内，高速切削时，必须戴好防护眼镜。

2.    作业前，应将工具、工件摆放整齐，清除任何妨碍设备运行和作业活动的杂物。

3.    开车前检查机床传动部分及操作手柄是否正常和灵敏，再以低速空转2~5分钟，观察运转情况，正常无误后再作业。

4.    装卡大工件时，卡头下必须垫上木板，以防工件掉下损坏设备或工件；工件卡紧，不得用锤或其它东西猛击，以免损坏卡盘。

5.    车床在运转时，禁止戴手套进行操作和用破布棉纱擦拭工件上的油污、脏物、铁屑，不得隔床传递物品。

6.    进行锉削、抛光、加注润滑油、冷却剂时，必须注意身体各部分衣服、袖口的安全。

7.    凡25mm以下的园孔，不准用手直接伸入砂磨，须用木棒套上砂布打磨。

8.    更换刀具、卡盘、装卸工件及度量尺寸时，必须停车，并将刀架摇至适当位置。

不得用手刹车。

9.    车削时，工件必须卡牢，坯件切削量不可太大、太深，以防飞屑伤人。

10.研磨工件时，必须把握方向和力度，防止伤及手指及身体。

11.攻丝或套丝时，必须用专用工具，不准一手扶攻丝架、一手开车。

12.切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时掉下伤人或损坏机床。

小料切断时，不准用手接。

13.车床运转时，严禁摆弄速度手柄，变速必须停车进行，使其齿轮完全啮合，并经常注意运转情况，如有意外，立即停车检修。

14.操作时，必须集中精力，不得做与加工无关的事，不得离开车床。

15.不得容许他人擅自操作车床。

16.作业完毕，应停止设备，将手柄摆至适当位置，切断电源。

17.下班前，应清理刀具、工具、工件并摆放整齐，清除切屑、杂物，作好机台及周边清洁工作。

18.经常保持机床各部清洁，附件完整及润滑适量。

（二）铣床安全操作规程

1.    。

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2.    。

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3.    开车前检查机床传动部分及操作手柄是否正常和灵敏，再以低速空转3~5分钟，观察运转情况，正常无误后再作业。

4.    铣削及加工尺寸不得超过铣床的加工能力。

5.    分度头蜗杆、蜗轮之间隙要保持正常，超过规定应调整到适当的间隙。

6.    装卸工件时，应小心轻放，以防工件掉下损坏设备或工件；工件卡紧后，不得用锤或其它东西敲击机床、刀具、夹具等，以免损坏。

7.    铣削前先用手动或点动对刀试切无误，再将工件离开刀具15~20mm，收拣好工作台的工具、量具后，再开车，严禁吃刀开车。

8.    铣床在运转时，禁止用破布。

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9.    进行铣削时，必须注意身体各部分衣服、袖口的安全。

10.    更换刀具、夹具、装卸工件、度量尺寸、清扫铁屑时，必须停车，并将刀架摇至适当位置。

11.    操作者应经常检查各限位开关的挡铁螺丝是否松动，注意机床的声音。

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12.    操作时。

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13.    拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘；

14.    装平铣刀时，使用扳手板螺母时，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒。

15.    装卸铣刀时，必须用棉纱把刀刃缠好，装卸完后马上将棉纱拿下。

16.    用刀盘铣切工件时，刀盘、刀头要牢靠，不许用单刀头铣刀工作，一个刀盘上的刀头不应少于6个并应吃刀均匀。

17.    工作台升降或移动前，应先将夹紧机构松开，并注意其走向与信号指示是否一致。

工作台和升隆台不许同时运动。

18.    。

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（三）钻床安全操作规程

1.     。

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2.    。

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3.      应根据工件硬度和孔径调节钻头转速，硬质材料和大孔径钻孔应选用低钻速；但不得在通电情况下调整转速。

4.      开车前检查钻床传动部分及操作手柄是否正常和灵敏，调整转速后，应先用手盘动试转，保证齿轮完全啮合后，再以低速空转2~5分钟，观察运转情况，正常无误后才作业。

5.      作业人员必须熟悉钻床性能,不得超规定范围钻削。

6.      应根据孔径选择钻头，装卸钻头时，必须使用锥形冲头和卡钻扳手，不得任意乱敲。

7.      应根据工件硬度和孔径调节钻头进刀量，硬质材料和大孔径钻孔应选用小进刀量，以免损坏钻头和工件。

8.      钻孔作业中，不准戴手套，不准用手清除铁屑，不准在旋转的钻头下翻转，卡压或测量工作。

手不准触摸旋转部位。

9.      工件下应垫上垫板，防止钻孔时，钻头触及钻台。

10.  工件钻孔前应放稳、固定。

大工件钻孔时，应安放稳妥；小工件钻孔应用压板或钳子固定；不得手拿工件直接钻孔。

11.  工件固定后，不得用锤或其它东西猛击，以免损坏钻床。

12.  钻床在运转时，禁止用破布。

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13.  钻硬件或大孔时，应加冷却剂，以防过热损坏钻头、工件。

14.  钻孔将透时，应减少钻头压力和进刀量。

15.  操作时。

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发现钻头在卡具中打滑，应立即停车提起主轴，便钻头离开工件，夹紧后方能继续使用。

16.  不得。

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机械设备安全操作规程（1-2）

（五）平面磨床安全操作规程

1.      开车前必须穿好工作服，扣好衣、袖，留长发者，必须将长发盘入工作帽内，不得系围巾、戴手套操作机床。

2.      作业前，应将工具、卡具、工件摆放整齐，清除任何妨碍设备运行和作业活动的杂物。

3.      作业前，应检查传动部分安全护罩是否完整、固定，发现异常应及时处理。

4.      开车前检查机床传动部分及操作手柄是否正常和灵敏，按维护保养要求加足各部润滑油。

5.      作业前，应按工件磨削长度，调整好换向撞块的位置，并固紧。

6.      安装砂轮必须进行静平衡，修正后应再次平衡，砂轮修整器的金刚石必须尖锐，其尖点高度应与砂轮中心线的水平面一致，禁止用磨钝的金刚石修整砂轮，修整时，必须用冷却液。

7.      开动砂轮前，应将液压传动调整手柄放在“低速”位置，砂轮快速移动手柄放在“后退”位置，以防碰撞。

8.      启动磨床空转3~5分钟，观察运转情况，应注意砂轮离开工件3~5mm；确认润滑冷却系统畅通，各部运转正常无误后再进行磨削作业。

9.      检查工件、装卸工件、处理机床故障要将砂轮退离工件后停车进行。

10.  不准在工作面、工件、电磁盘上放置非加工物品，禁止在工作面、电磁盘上敲击、校准工件。

11.  电磁卡盘和整流器应在通电5分钟后使用，卡盘吸附后上工件时，必须检查其牢固后再磨削，吸附较高或较小的工件时，应另加适当高度的靠板，防止工件歪倒，造成事故。

12.  砂轮接近工件时，不准机动进给，砂轮未离开工件时，不准停止运转。

13.  磨削进给量应由小渐大，不得突然增大，以防砂轮破裂。

14.  磨削过程中，应注意观察各运动部位温度、声响等是否正常。

滤油器、排油管等应侵入油内，防止油压系统内有空气进入，油缸内进入空气，应立即排除；砂轮主轴箱内温度不应超过60℃。

发现异常情况应停车检查或检修，查明原因、恢复正常后才能继续作业。

15.  操作时，必须集中精力，不得做与加工无关的事，不得离开磨床。

16.  不得容许他人擅自操作磨床或容留闲杂人员在机床周围。

17.  作业完毕，应先关闭冷却液，将砂轮空转2分钟以上后，切断电源停止设备，将各手柄放于非工作位置并切断电源。

18.  下班前，应清理工具、工件并摆放整齐，作好机台及周边清洁工作。

连续工作一周后，应清除冷却液箱内的磨屑。

（六）校正压装液压机安全操作规程

1、操作者必须经过培训，掌握设备性能和操作技术后，才能独立作业。

2、作业前，应先清理模具上的各种杂物，擦净活塞杆上任何污物。

3、安装模具必须在断电情况下进行，禁止碰撞启动手柄和用脚踏在脚踏开关上。

4、装好上下模具对中，调整好模具间隙不允许单边，拧紧模具再试压。

5、工作前首先启动设备空转5分钟，同时检查油箱油位是否足够、油泵声响是否正常、液压单元及管道、接头、活塞是否有泄露现象。

6、开动设备试压，检查压力是否达到工作压力，设备动作是否正常可靠，有无泄露现象。

7、调整工作压力，但不应超过设备额定压力的85%，试压一件工件，检验合格后再生产。

8、对于不同的型材及工件，压装、校正时，应随时调整压机的工作压力和施压、保压次数与时间，并保证不损坏模具和工件。

9、机体上下滑动时，严禁将手和头部伸进模具工作部位。

10、严禁在施压同时，对工作进行敲击、拉伸、焊割、压弯、扭曲等作业。

11、压机周边不得抽烟、焊割、动火，不得存放易燃、易爆物品。

12、工作完毕，应切断电源、将压机活塞杆擦试干净，加好润滑油，将模具、工件清理干净，摆放整齐。

（七）剪板机安全操作规程

1、开车前必须穿好工作服，扣好衣、袖，留长发者，必须将长发盘入工作帽内。

2、作业前，应将工具、材料摆放整齐，清除任何妨碍设备运行和作业活动的杂物。

3、作业前，应检查传动部分安全护罩是否完整、固定，发现异常应及时处理。

4、开车前检查机床传动部分及操作手柄、脚踏开关是否正常和灵敏，按维护保养要求加足各部润滑油，确认正常无误后再进行作业。

5、装放母材时，应平缓，不得抛掷，位置应用人力均匀对准顶紧；不得用大锤、铁棒或其它东西猛击，以免损坏设备。

6、剪板材料厚度不得超过剪板机的剪切能力，剪切长度应在刀刃范围以内。

不得剪切淬了火的钢、高速钢、合金钢、铸铁、脆性材料和非金属材料。

7、对线人员在找正工件前，应要求操作人员应将手或脚移离操作开关，只有得到找线人员肯定发出“可以剪切”的信号，操作开关者再重复“可以剪切”后，才能按（踩）下操作开关。

8、设备在通电状态时，不准用手或身体任何部位接触刀刃或运转部分。

9、严禁两人在同一机床上同时剪两件材料。

10、剪板机在运转时，禁止擦拭机床、工件上的油污、脏物、铁屑，不得隔床传递物品。

11、拿取板料、废料、清理渣屑必须在停车、断电后进行，严禁人工在机床后直接接料。

12、作业过程中，应注意观察各运动部位温度、声响等是否正常，发现异常情况应停车检查或检修，查明原因、恢复正常后才能继续作业。

13、操作时，必须集中精力，不得做与加工无关的事，不得离开剪板机或请人代作业。

14、不得容许他人擅自操作剪板机或容留闲杂人员在剪板机周围。

15、作业完毕，应停止设备，切断电源，锁好控制柜。

16、下班前，应清理刀刃、切边、工具、工件并摆放整齐，清除废料、杂物，作好机台及周边清洁工作。

17、经常保持机床各部清洁，附件完整及润滑适量。

（八）卷板机安全操作规程

1、工作前，检查设备各部及电气开关是否完好，并检查板厚是否适合作业。

卷板机不准超负荷运行。

2、检查卷板机转动部分是否有杂物卡阻，确认无误后，空载试转2分钟。

3、设备必须由指定人员操作，操作时，操作者要思想集中，严禁谈笑、打闹。

4、板料落位后及机床开动过程中，进、出料方向不得站人。

5、调整辊筒、板料，必须停车。

6、板料进入辊筒应注意人体压伤、割伤发生。

严防手或衣物被绞入辊子内。

严禁人站在工作上作平衡。

热卷板时应防止烫伤。

7、使用行车配合卷板工作时，应有专人指挥，夹具、吊具选择要适当。

卷板作业时，行车不应改变吊物受力状况。

吊装时，应严格遵守行车工安全操作规程。

8、取出已卷成的板料时，必须停机并采取防止板料坠落的措施。

扳动上辊支承座时，不许用力过猛。

9、卷成的工件应摆放整齐并垫平放稳，防止滚动伤人。

机械设备安全操作规程（1-3）

（九）锯床安全操作规程

1、作业前，应将工具、卡具、型材摆放整齐，清除机台上及机台周围一切妨碍作业活动的杂物。

2、检查设备护罩是否完整、固定，检查带锯传动装置是否有卡阻物，调整锯条松紧。

3、合上电源，检查开关、指示灯是否正常，点动检查带锯运行方向、油泵及管路是否泄漏、动作是否灵敏、冷却液是否流畅，发现问题应断电检修。

4、开车空转约2分钟，检查设备正常运行后，开始正常作业。

5、虎钳夹持型材或工件后，应夹紧装牢，慎防工件松动而崩坏锯条、损坏设备、飞溅伤人。

6、锯切过程中，应保持均速进给，不得在锯切中随意调整速度和进给量。

7、锯条运行时，严禁打开传动护罩检查，严禁身体任何部位触摸锯条。

8、机床操作人员不可戴手套操作。

9、设备运行时，操作者不可离开，应监视锯切状态，发现问题应立即停机检查。

突然停电时，应关闭开关，退出锯条。

10、    作业完毕后，应切断电源，清理锯屑，仔细清擦传动部件。

（十）铣边机安全操作规程

1、开车前，必须穿好工作服，扣好衣袖。

2、清理机台，用毛刷清理机台、托料架、导轨上的所有铁屑、棉纱、边角余料等杂物。

3、将工具、卡具、量具及工件在不妨碍作业的地方，摆放整齐。

4、检查主轴箱、减速器、液压箱中油位，不可低于标准线。

5、各润滑部位加入纯净润滑油。

6、接通控制电源，分别按下启动按钮，检查继电器、电磁阀是否正常。

7、启动电机，检查转向是否正确，各运转声响是否正常。

8、启动油泵，鉴别油泵运转状态是否正常，检查压力表所指压力是否正常。

9、转入空运转，检查主轴箱、减速箱工作正常，液压管路无漏油现象，油缸活塞无漏油、爬行现象存在。

10、  铣削工件前，应将板材压紧固定。

11、  调整铣削速度和进给量，在铣削过程中不得调节，必须调节时，应停止进给，将溜板退回后再作调整。

12、  铣削过程中，严禁测量工件、严禁清理铁屑、严禁在横梁两侧传递物品。

13、  铣削作业完毕，应将溜板退至右端，停止进给，停止油泵，切断电源。

14、  每班作业完丝，应清理好工、卡、量具。

（十一）折弯机安全作规程

1、开机前应将上、下模具清理、擦拭干净。

2、检查托料架、挡料架及滑块上有无异物，如有异物，应清理干净。

3、按所折板料厚度、选择适当模口，模口尺寸一般等于或大于8倍板料厚度。

4、由板料折弯力数或折弯力计算公式得出工件的折弯力，工件折弯力不得大于1000KN。

5、折弯狭板料时，应将系统工作压力适当降低，以免损坏模具。

6、调节滑块行程时，应保证调量小于100，以免损坏机器。

7、折弯前，应将上下模具间的间隙调整均匀一致。

8、检查油箱油位，启动油泵检查液压管道、油泵有无异常。

9、折弯板料应放在模具中间，机器不宜单边载荷，以免影响工件和机器精度，如某些工件确需单边工作时，其载荷不得大于250KN，而且必须二边同时折弯。

10、  折弯时，不可将手放在模具间，狭长小料不可用手扶。

一次只许折弯一块料，不许多块分节同时折弯。

11、            作业完毕，应关闭油泵，切断电源。

（十二）冲床安全操作规程

1、操作人员应具有高度的责任心，熟悉本设备操作技能，不允许戴手套操作设备。

2、工作前应对设备进行检查，合闸点动设备无异常，然后启动设备进行空运转，时间为3分钟。

3、根据设备的润滑系统图，按不同部位定期加好润滑油。

4、根据不同的产品安装不同的冲压模具，在安装模具时应注意如下几点：

①安装模具必须将滑块开到下死点，闭合高度正确。

尽量避免偏心载荷。

②模具初步定位带紧，再将冲头点动接近模具，然后边观察，拧冲头螺母将模具对中保证模具周边间隙相等。

③将模具拧紧，点动观察模具对中后，试冲零件，检查零件是否有飞边现象，如有作局部调整。

④模具必须牢靠，以免损坏模具和冲床。

5、冲床工作时应注意不能戴手套操作设备，不能边工作边扯闲谈，应注意力集中，工件没放好，不能踩脚踏开关，以免造成人为事故。

每冲一个工件后，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。

6、连续冲件时应注意坯料与模具的间距，尽量节约坯料，降底成本。

7、工作完毕后，应切断电源，清理周边环境，将工件、工具、器具、模具摆放整齐。

（十三）仿形切割机安全操作规程

1、操作人员在使用设备前，必须带好手套、安全帽及护目镜。

2、清理切割区及飞溅区内一切可燃物品。

3、检查氧气瓶、乙炔瓶阀门是否有漏气现象，并将两瓶隔开500mm以上距离，以免由于回火漏气造成爆炸。

氧气瓶、乙炔瓶应直立放置牢固，不能倒放。

4、连接气源线、电源线，将气源线、电源线摆放在切割飞溅物不能溅到的方位。

5、使用前根据需要调整好适当的气压安全阀门，工作压力为0.5～0.7Mpa。

6、使用气体调节器时，应检查调节器的螺纹是否损坏，与气瓶连接是否密封，不允许调节器连接端有油污水及灰尘，以免进入气体调节器阻塞气道。

7、使用时，应根据不同的工件装好仿形模板，一般情况下，应将割炬离开机身100mm以上。

必要时，应采取隔断措施。

8、根据工件的不同厚度及材质，调整好气体及割炬的火焰，均速行走，以免造成断焰或形成气泡、发泡现象，损坏工件。

9、时刻要注意调整调节器不要产生回火现象，如有应立即切断气瓶，以免造成危害。

10、工作完毕后应清理割渣、打扫周边环境，关闭切断气源和电源，摆放好工件、仿形模板和切割机。

（十四）半自动切割机安全操作规程

1、操作人员在使用设备前，必须带好手套、护目镜。

2、清理切割区及飞溅区内一切可燃物品。

3、检查氧气瓶、乙炔瓶阀门是否有漏气现象，并将两瓶隔开500mm以上距离，以免由于回火漏气造成爆炸。

氧气瓶、乙炔瓶应直立放置牢固，不能倒放。

4、连接气源线、电源线，将气源线、电源线摆放在切割飞溅物不能溅到的方位。

5、使用前根据需要调整好适当的气压安全阀门，工作压力为0.5～0.7Mpa。

6、使用气体调节器时，应检查调节器的螺纹是否损坏与气瓶连接是否密封，不允许调节器连接端有油污水及灰尘，以免进入气体调节器阻塞气道。

7、使用时应根据不同的工件装好不同的行走轨道。

一般情况下，应将割炬离开机身100mm以上。

否则，应采取隔热措施。

当机身行走超出切割范围时，应将轨道垫平稳，防止机身倾倒。

8、根据工件的不同厚度及材质调整好气体及割炬的火焰，均速行走，以免造成断焰或形成气泡、发泡现象，损坏工件。

9、时刻要注意调整调节器不要产生回火现象，如有应立即切断气瓶，以免造成危险。

10、工作完毕后应清理割渣、打扫周边环境，关闭切断气源和电源，摆放好工件、导轨和切割机。

机械设备安全操作规程（1-4）

（十五）保护焊机安全操作规程

1、操作人员工作前必须带好手套、防护镜。

2、检查焊机是否完好，包括焊机接线是否漏电、无罩等。

3、使用时操作者应根据不同的材料选择不同的焊条，应根据零件的形状及厚度，选择焊接形式及相对件的焊接间隙调整不同的电流，但不应过高的调高电流，以免造成焊机电流过大、过载烧坏焊机。

4、对于焊接件，焊后工件不容许有假焊、气泡等，不允许含有夹渣，应及时清理焊接件。

5、焊接场地应无可燃物体及气体，以免产生爆炸或起火。

6、未经总工程师准许，不得焊接有气体的管道及容器等密封装置。

7、作业场地应放置灭火器以防万一。

8、工作完后应及时关闭电源，清理现场，搞好周边环境，整理好工件。

（十六）等离子切割机安全操作规程

1、操作人员在使用设备前必须带好手套、防护眼镜及作业围裙。

2、必须检查设备是否完好、电源线路是否完整、设备的防护罩是否完整及有无漏电现象。

3、启动空压机，检查空压机及接头、管路有无泄漏，调整好空气压力达到0.5～0.8MPa。

4、正确使用切割器，根据材料的厚薄适当调整空气压力及电流，在使用中不允将该切割器对着他人或其它物体，以免伤人、损物。

5、使用完毕后，应关电源及气源，及时清理设备的卫生，不允许有油迹及灰尘等，以免造成设备的短路等现象，搞好周边环境卫生，整理好加工完毕的工件。

（十七）砂轮机安全操作规程

1、轮机安全护罩必须坚固、完好。

2、砂轮直径比内孔直径只大20mm时，应更换砂轮。

3、安装砂轮时，孔、轴的配合，螺母的配紧必须适度，安装完成后，应对安装质量进行细致检查和空转试验，确认安全可靠后，才准使用。

4、磨刀具的专用砂轮，不得磨其它工件。

5、磨削作业时，操作者应站在砂轮机侧面进行。

6、磨削作业尽量不使用砂轮的侧面，以免发生事故。

7、利用把架时，应在断电情况下先将把架安装好，再启动砂轮机作业。

8、每次使用砂轮前，应先检查砂轮与护罩间有无异物，再空转检查，确认砂轮及砂轮机无杂音、跳动等异常情况后，才能进行磨削作业。

9、发现砂轮不正常或缺陷时，必须停止使用，立即通知修理。

10、磨削作业前，应戴好防护眼睛。

11、在砂轮上磨短小工件时，必须注意手指，最好用钳子夹紧工件磨削。

12、凡笨重工件，不得在固定砂轮机上磨削。

13、工件磨削方向应与砂轮转向一致。

14、工件磨削位置，不应低于砂轮中心线，以保安全。

15、工件接近砂轮不可太快，磨削作业时，用力不可太大，以免砂轮破裂，发生事故。

16、磨削过程中，应根据工件材质，使用冷却液或采取冷却措施。

17、作业完毕，应停止砂轮机，切断电源。

18、严禁不熟悉砂轮机性能和操作规程者使用砂轮机。

（十八）手持砂轮机安全操作规程

1、工作前应检查电源电压是否符合铭牌规定，检查电源线有无破裂漏电现象，机壳必须良好接地或接零。

2、注意防潮，禁止在雨水中和潮湿地方使用，禁止在有易燃易爆物的地方使用。

3、操作者应穿好工作服，戴好防护眼镜。

4、工作前先空转，观察碳刷火花，听机械传动声音是否正常，看砂轮运转是否均匀。

如无异常方可作业。

5、更换砂轮时，应拨出插头或切断电源，不得带电更换或检修。

6、作业时，应将砂轮机把持平稳后再按下按钮打磨，缓慢接触打磨面，适当用力。

严禁突然将旋转的砂轮接触打磨面，也不得按压打磨头死劲打磨，更不得将打磨头按在打磨面上再按开关，以免崩坏砂轮，飞击伤人。

7、手持砂轮机为断续工作制，不得长时间连续运转。

8、工作完毕后，要及时断开电源。

9、每周应对砂轮机进行清理，清除粉尘脏污，并对轴承进出口行润滑。

（十八）电动葫芦安全操作规程

1、开车前必须穿好工作服，扣好衣、袖，留长发者，必须将长发盘入工作帽内。

2、作业前，应将吊具、工件准备齐全、摆放整齐，清除任何妨碍物品通行和作业行走的杂物。

3、开车前检查设备电气、传动部分是否正常，特别要注意钢丝固定螺丝、吊钩、卡子有无裂隙、磨损、松动，钢丝绳是否断股或砸伤等情况，制动闸是否灵敏，钢丝是否跑偏，确认正常无误后再作业。

4、控制开关盒必须有良好接地线，离地距离1米左右，并装有紧急断电按钮。

5、起吊前要明确吊物的重量，严禁超负荷运行，葫芦应标明最大起重量。

6、起吊前应进行空载试车，检查限位器是否灵敏。

7、起吊时，操作人员必须站在吊物侧面，严禁站在重物上或重物下面。

8、起吊重大物体时，必须有专人配合指挥，无指挥信号或信号不清，不可操作。

9、吊物捆扎要牢靠，先起吊100mm-200mm检查绳钩，确无问题时再继续起吊。

10、起吊要平稳，并应把握好起吊物的重心，严防葫芦与吊物反向摆动而使重物落地。

当葫芦行至轨道端头时，应减速行驶。

11、吊物应垂直起吊，不应斜吊或拖拉货物；必须斜吊时,应采用点动起吊。

12、吊物移动时，必须保证人、物移动方向无阻碍，防止吊物与其它物体碰撞。

13、在额定负荷下制动时，重物的下滑距离超过80mm时，应进行检查。

14、操作时，必须集中精力，不得做与作业无关的事，不得离开作业现场。

15、不得容许他人擅自操作电动葫芦。

16、作业完毕，应将吊钩升到离地面2-2.5米高度，停止设备，切断电源。

17、下班前，应清理工件并摆放整齐，清理作业现场及周边清洁工作。

18、经常保持葫芦各部清洁，附件完整及润滑适量。

（二十）调平机安全操作规程

1、作业前，必须清除一切妨碍工作的杂物。

2、开机前必须检查护罩等防护装置是否齐全，并空转试车。