1#放散管施工方案要点.docx

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1#放散管施工方案要点

一、编制依据：

1、工业企业煤气管道施工说明。

2、工业企业氮气管道施工说明。

3、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。

4、《建筑钢结构焊接技术规范》（JGJ81-2002）。

5、《钢结构施工手册》

6、煤气管道焊接安装使用说明书。

7、现场实际施工视情而编制。

二、工程概括

本方案系水钢15万立煤气柜至6、7#烧结机煤气管道工程制作与安装，其主要施工内容：

1、管道、排水器、人孔、放散管、波纹补偿器、接地装置及其它零星构件等：

图号：

17Q49。

本工程：

管道为钢板冷弯卷制焊接管、管径分别为φ2620×8、φ1820×8、φ1420×8管道总长度为1460米、其中φ2620×8为258米、φ1820×8约为1170米、φ1420×8为32米。

氮气管道管径为φ89×4.5，管道长度为210米（接已安装完的φ1220×8煤气管上部氮气管）。

2、φ1820×8管道管托为68个、排水器2个、自由复式型波纹补偿器2个，防雷接地3组，放散装置4组，人孔（φ630×6）10个，其中吹扫人孔1个。

GN1、HZ1支架为64个、其中固定支架4个，滑动管托60个。

氮气管道管托10个。

3、φ2620×8、φ1820×8、φ1420×8煤气管道弯头为钢板冷卷制多块瓦焊接弯头，板厚与管道本体厚度相等，其规格为φ1820×8、90.290为10个，108.780为2个，107.850、、104.700各1个，φ2620×8为4个，其中16°为2个，11°、13°、各1个，φ1420×8为7个，其中90°为5个、67°为2个，氮气管道弯头与新增煤气管道弯头相等。

4、φ2620×8、φ1820×8、φ1420×8煤气管道、材质为Q235－B、输送介质为高炉煤气、设计温度≤80（0C）、最高工作压力为0.01（MPa）。

5、氮气管道设计压力为1.6（MPa），材质Q235－B,管径φ89×4.5。

6、煤气管道安装线路从N1～GN62支架沿已安装完的φ1220×8、煤气管道上部管线安装，根据现场实际视情从N1至N75支架间能利用汽车吊吊装的管段，只有N1至N8支架间和N23至N46支架段及N66至N75支架处，其余管段只能采用卷扬机、桅杆和手拉葫芦及人工安装就位。

7、φ2620×8、φ1820×8、φ1420×8煤气管道外部需安装加劲板，山上部分（减少拖拉阻力）待管道拖拉到位组对完后再进行加劲板的安装，其余部分可在工厂内将加劲板一同安装。

8、煤气管道底漆为内、外红丹防锈漆二遍、面漆为沥青漆、氮气管道底漆红丹防锈漆二遍，面漆浅黄色调和漆二遍。

焊接材料为E4303其特点如下：

（1）本工程钢结构管道超长、管径超大以及制作、安装场地的限制、给钢结构的制作运输、安装带来十分的困难。

（2）本工程安装焊接技术要求高。

且对构件号料、制作、堆放、组装、焊接其为重要，根据管道的安装技术要求，支架的标高，垂直度，管道的错边量，水平度等都要控制在规范以内。

（3）工期短。

本工程钢结构安装均需要总包、项目部积极协调，与之相邻施工单位的配合，但给予的组对吊安装时间少。

在较短的时间和有限的空间范围内吊安装，组织和协调十分困难。

（4）施工条件。

本工程属于新建搬迁工程，大部分管段线路为山体上和山洼间汽车吊和运输车辆根本无法进场，以及吊车需占道在公路边吊装和地面组对管道时需要总包、项目部及有关部门积极协调，若与土建施工队伍形成交叉作业和给运料车辆和大型吊车进场线路带来困难时需碎石铺垫、同时得到有关部门积极配合协调，、土建工程施工所剩泥沙、和架管等弃物的清场、推平，施工电源点的指定。

因制作场地拥挤部分成品管道必须运往现场临时堆放，必然要发生二次倒运。

（5）临时设时。

本工程煤气管道施工线路长且分散,给材料和零星构件的规类堆放和施工极具的看守带来很大的困难,因此现场施工区域需设多点值班打更人员,施工班组休息室、打更室、机具设备室需用钢制工棚,每个打更班设立2人。

鉴于上述情况,为把握施工接点、合理组织,统筹布置,准确施工本工程的钢结构。

特编制本方案。

三、施工前准备工作：

3.1技术准备：

3.1.1、熟悉、审查工程图纸和有关资料，施工前要仔细审阅图纸及其它技术文件，并进行专业与专业之间的图纸会审，确认以上图纸和技术文件能保证施工的要求，掌握工程结构和构造上的特点，了解设计意图，发现问题，消灭图纸上的差错，了解总图布置，各单项工程在工艺流程和配套投产上的相互关系，了解设计上的新结构，新工艺，特殊材料和专用设备等方面施工有无困难，施工条件和能力能否满足设计的要求，调查研究，收集必要的资料，这些资料包括自然条件和当地的技术经济资料，诸如气象条件，交通运输条件，地方材料和加工能力等。

3.1.2、编制施工组织设计，控制好本区域的施工进度，注意施工班组的协调配合，减少施工过程中各环节所受到的影响。

3.1.3、编制构件的进场计划。

3.2现场施工准备：

3.2.1、清除工程现场的施工障碍和平整场地，修筑道路，接通施工用水，用电。

3.2.2、准备施工用的大型临时设施，大型临时设施包括钢构件的组装平台，公用设施，生活设施等，能满足施工要求。

3.2.3、本钢结构、管道制作分两个场地进行,以工厂制作场地为主场地及18米跨和21跨。

现场管道组对场地以管道沿线地面组对，但在组对时必须根据支架间的跨度进行组对。

3.3物资准备：

施工材料和施工机具的准备，根据施工要求，提出施工用材和构件的进场计划，构件进场后要进行检验，保证质量，规格和数量符合设计要求，符合技术规范标准。

3.4施工机具和人员的准备：

3.4.1、根据劳动力需用量计划组织施工力量，对职工进行技术交底和安全教育。

对特殊工种要进行预先技术培训工作。

3.4.2、根据网络计划和施工总体部署，合理配置和租赁施工机具，合理安排进场时间，高准备而灵活地使用机具。

主要施工程序：

支架复测（标高、跨距）——管道组对——管托安装——就位——找正——施焊——管道安装——补偿器安装——阀门安装——排水器安装——接地装置安装——及零星构件等的安装——补刷油漆。

四、施工布置及安排

4.1、本钢结构、管道制作分两个场地进行,以工厂制作场地为主场地及18米跨和21跨。

现场管道组对场地为临时场地。

4.2、本钢结构工程根据工程量制安进度要求由四个生产班组完成，按照工程指挥部和项目部提出的各部位的节点工期要求，组织生产。

4.3、本工程钢结构制作安装制定节点工期如下：

1）管道、弯头的制作须在09年10月5日前完成。

2）零星构件的制作须在09年10月15日前完成。

3）管道、弯头等构件的安装须在09年11月10日前完成。

4）零星构件的安装须在09年11月15日前完成（包含试压）。

5）管道、弯头制作安吊装是工程项目的关键。

一方面及时利用制作和吊装场地，另一方面充分利用好机具设备、吊车的机械台班，合理运作制作、吊装顺序。

因此，管道、弯头制作应优先其它钢结构的制作，现场所有作业人员、机械设备及施工材料需优先考虑，各施工现场需优先满足上述钢结构施工的需要。

五、施工方法和工艺技术方案

（一）钢结构（管道）制作方案

5.1.1钢结构制作主要工艺流程

钢结构制作主要工艺流程如图，具体结构的制作根据施工设计、生产实际情况进行调整（后附图）

5.1.2制作场地根据图纸结构形状，整个钢结构制作均在工厂内制作，现场主要以组对为主，现场组对场地及线路，部分需要铲车将已遗留的砂石、泥土和原始遗留的进行平整，并且用毛石硬化，以利构件拼组装、运输、吊装。

5.1.3主要施工要点

5.1.3.1放样、号料

a、根据施工图和规范工艺要求，检查并确认管道、钢板材的牌号、规格、质量、材质与图纸及钢结构标准规范要求符合。

确定各种材料零件构件的下料长度、数量，熟悉样板上的符号和文字含义，线条、号料量应标明构件的正反，作好材料的统计，避免构件的重复和浪费。

b、放样前应对钢板、型钢进行检查，对不符合规范要求则应进行更换和矫正，合格后方可使用。

c、钢板、型钢矫正采用机械矫正及火焰矫正。

火焰矫正温度应控制在600～8000C　，不得超过9000C。

d、矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤，损伤程度不能超过《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）有关材料要求。

5.1.3.2、下料、及坡口加工

a、下料必须先了解和确认原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如疤痕、裂纹、夹渣、厚度，不足（超出规范允许偏差）等现象应调换材料，号料的钢材必须摆平放稳，不得有弯曲，号料完毕应用红油漆编好构件号，加以区分，以便于半成品的管理。

c、不同规格、不同钢号的零件、构件应分部号料、并依据先大后小，先长后短的原则依次号料，尽量使相等宽度或长度的构件放在一起号料，做好钢号、件号的统计。

切割前应将切割线周围100㎜宽的油污、铁锈清理干净后在切割，切割完的构件应清除毛刺、溶渣，确保拼装质量。

下料时应于管道中心皮为准。

d、坡口加工：

坡口形式应根据图纸及规范要求，工厂内制作均采用机械加工坡口，若不能满足生产需求，部分采用气割机加工坡口若局部切割出现凹凸不平时应砂轮机或角向磨光机打磨，如果沟槽深度超过1㎜时必须用电焊将沟槽补焊后，再用砂轮机或角向磨光机打磨达到设计要求后，方可进行下达工序，坡口加工必须保证设计和规范要求坡口角度、钝边及光洁度。

坡口形式为V型坡口，坡口尺寸应符合下表要求：

壁厚δ（㎜）

间隙а（㎜）

钝边b（㎜）

坡口角度α

6—9

1±1

1±1

700±50

9—12

2－2＋1

1－1－1

600±50

5.1.3.3管道组对

a、管道组对时，根据图纸设计及和便于运输在工厂内分段焊接组对，对焊接件弯头的坡口角度、间隙、其形式、尺寸的要求，应于管道的要求进行。

b、管道的展开长度进行切割和坡口加工完毕，经确认可进入下道工序的卷制时，应按照所卷制管道的内径用薄铁皮或油毛粘下卡样板，卡样板的长度于管道直径的三分之一。

便于控制管道的椭圆度。

c、HZ1支架组装，在钢平台上按1：

1尺寸，用钢盘尺及粉线量出支架的外形轮角线后，再次复查与图纸尺寸吻合后，用角钢头或钢板头按照轮角线点焊作为靠模及组装的基准点。

d、钢平台的组装：

在钢平台上按1：

1尺寸，用钢盘尺量出钢平台的外径和内径后，用粉线于圆心为交点弹出任意一直线，再用钢盘尺或地归按照图纸上所给的内、外径尺寸于圆心画弧，再按照图纸所给的角度算出和量出弧长及弦长。

用角钢头或废钢板头按照圆弧线点焊牢，作为靠模。

e、组装完毕后、应于第一架作为复制模进行下组的组装。

5.1.3.4焊接

a、所有参加施焊的焊工，必须经过培训考试合格，取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证”等，并在有效期内上岗作业。

b、焊接试验评定：

试件的检验，试验项目应为外观检查，x射线或超声波检验。

c、焊接材料：

所用的焊条在使用前应按产品说明书规定的烘时间和温度进行烘焙，随用随取，不合格的焊条禁止使用。

本工程焊接材料：

焊接方法

钢号

焊接材料

备注

手工焊接

Q235

焊条E4303

Co2气保焊

Q235

焊丝

d、焊接工艺

施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和表面清理的质量，表面和坡口内外两侧20㎜范围内的油、锈及其污垢，必须清理干净且呈现金属光泽。

（1）焊接方法根据材料规格，采用手工焊、CO2气体保护焊。

支

架及其它零星构件焊接采用CO2气体保护焊及手工焊，管道焊接尽量采用手工焊接。

（2）多层焊采用连续焊接，每一层焊道焊完后应及时清理检查，

并用角向磨光机清除缺陷后再施焊。

（3）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须查清原因，订出返

修工艺并报项目部、上级主管领导，监理及业主批准后方可进行施工处理。

（4）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面熔渣及飞溅物并自检和合格后，方可进行下道工序。

（5）对于重要部位的焊缝，应分别标出焊工的代号或标记，便于

进行质量检查。

e、焊缝检查

（1）焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》

JGJ985－98规定。

（2）外观检查须无表面气孔和夹渣，更不允许超出规范要求的咬

边、咬肉、内裂纹及表面裂纹等焊接缺陷。

（3）对于焊接完毕的管道，应检查外形的整齐度，焊缝高度是否

符合要求，再用外涂白墨内涂煤油进行检查，超过30分钟后涂白墨的表面未发现黑暗的油点为合格，否则应将不合格的焊缝铲除重新焊，重焊的次数不得超过二次。

f、除锈涂装

（1）除锈：

钢结构件、管道除锈需按照设计要求和相关规范要求进行。

（2）涂装：

表面处理之后钢结构件在6小时内必须喷涂油漆，涂装之前不允许有锈蚀和返修锈现象。

表面处理需按照设计要求和相关规范要求进行。

（3）涂装用料：

防锈底漆，底面共油4遍，二底二面，漆膜厚度须按照图纸设计要求和涂装技术规范要求进行，最后一遍待构件安装完毕再涂。

检查方法：

用漆膜检测仪检测，底漆为红丹防锈漆，面漆黑色沥青漆。

（4）涂装应均匀，无起皱、流挂、脱皮、漏涂等缺陷，附着应良好，需在施工现场拼装组焊的区域，应留出50㎜暂不涂刷，待现施工完毕后再按规定补刷。

（二）吊、安装方案

5.2.1本工程系煤气管道及阀门、排水器、放散管、人孔、接地装置等构件的安装。

其施工方法如下

a、支架的复测和验收：

各支架进行复测。

其复测内容为支架标高及预埋件等。

并有专检确认合格的工序交接资料。

（已在安装φ1220×8煤气管道中办理）

b、本次φ1820×8、φ2620×8、φ1420×8煤气管道安装线路，沿φ1220×8煤气管道管线安装。

c、管坐安装必须按照图纸设计要求及固定管坐、滑动管坐位置进行。

d、管道安装就位前应用吊车将管道吊斜离地后，用大锤或用扫把将管内铁锈、污垢脱落干净确认无铁锈、污垢再吊装。

e、管道安装须图纸设计和规范要求的坡度及竖直进行。

大于或等于150度的弯头可直接修口焊接，小于150度（含150度）的弯头必须加瓦对焊接。

f、N1～GN75支架间，其中能利用汽车吊的管段只有N1～N8及N23～N46和N62～N63及N66～N75支架间，其N8～N24、N46～62、N63～N66均采用50吨、40吨汽车吊配合吊送，再采用卷扬机、桅杆、龙门架及手拉葫芦和人工进行拖拉到位安装，长度约为550米。

g、根据工程量和工期的要求，再根据我公司现有的大型汽车吊、机械设备及施工机具状况，本工程将投入三个施工班组进行分段安装，N1～N46支架间安排二个施工班组、从N46～N75为一个施工班组同时进行安装。

安装顺序及方法：

（1）N1～N46支架间，一个施工班组从N1（15万立煤气方向）安装到山顶另一个班组从N46支架安装到山顶（15万立煤气方向背面半坡）为第二安装班组，第三班组从N46～N75支架间一边需用一台30和75马力的双筒卷扬机拖拉吊装就位，当采用汽车吊从N1安装至N8时、需采用50吨或40吨汽车吊将卷扬机吊至15万立煤气柜的草坪上（φ1220×8煤气管安装原位），及背面坡和沿线山上部分的安装，摆放位置于安装φ1220×8煤气管安装原位相同，卷扬机必须选用75马力的卷扬机，卷扬机必须封死在支架基础和牢固的地锚上，没有支架基础位置的必须开挖基坑设立地锚。

根据设计图纸N8支架自然地面标高到N11支架自然地面标高有30米且跨距大很难满足现场实际安装的需求，再加上φ1820×8煤气管道每米重量为343㎏，因煤气管道支架跨度大最大跨度（拐点处）达29米加上加劲板的重量为10857㎏，显然50吨和40吨汽车吊加副杆无法满足整垮管道的吊装，只能采取在φ1220×8煤气管道上部安装滑道，滑道材料采用［16a槽钢，滑道中部连接材料采用∠75×6的角钢，滑道中部支撑及滑道横梁均采用［12槽钢，但支撑的支承力点不能落在φ1220×8煤气管道上必须落在地面上，山上各管段吊车无法吊装位置均采用滑道形式安装，如果吊车的吊装参数无法将φ1820×8煤气管道吊至滑道（垂直高度）时，采取卷扬机、桅杆吊装至滑道上，利用卷扬机、桅杆增加导向滑，滑道横梁及中部联结点的长度需3.2米，便于管道在滑道上组对时，利用横梁搭设临时操作平台（另有附图）。

另一个班组采取同样方法从N28安装到山顶，首先从N28支架处安装到N23支架时采用40和50吨汽车吊将卷扬机吊至N23支架处，将卷扬机封死在支架基础上，将管道从上而下安装，同样采用40或50吨汽车吊占位在公路边将管道吊到N23支架边，再用卷扬机、桅杆将管道吊至滑道上拖拉到位。

（后有附图）

（2）从N46～N55～N62支架段的管道安装，分为3个吊装点，即从N46支架处采用50吨汽车吊将φ1820煤气管道吊送上部滑道为第一吊点，第二吊点同样采用50吨汽车占位摆放在N55支架处往两边吊（安）装，因N52、N53支架设计高此处形成高差拐点和N56、N57支架间为设计落差，增加采用滑道、桅杆安装管道的难度，同时也增加滑道、桅杆的材料费用，为了减小管道的安装难度和滑道、桅杆的材料费用以及提高劳动生产力，缩短施工工期。

建议将干煤棚围墙拆除7米宽（N55支架处），用毛石、碎石硬化修筑一条宽7米、长17米的临时公路便于50吨汽车吊支腿，将50吨汽车吊开到N55支架旁，可将N55～N56及N57管道垂直段的安装和N55～53支架间的管道吊送滑道上，第三吊装点为N62支架处采用40吨汽车吊将管道吊至滑道上再采用卷扬机拖拉至N57支架和N66支架。

（3）补偿器、阀门的安装，补偿器同样采用滑道拖拉到位安装，但必须将补偿器外部采用［12槽钢加以固定后再进行拖拉，阀门采取地面拖拉，因阀门的面积大在滑道上不便于拖拉只能采取在地面用［12槽制作船架进行拖拉。

（4）阀门安装，当管道整体安装完毕后，将阀门安装位置1.5米的间距采用［12槽将φ1820煤气管道支撑牢固后，再将管道切割进行阀门的吊、安装。

（5）桅杆安装：

根据设计尺寸和现场实际尺寸支架高差拐点的长度，从上部支架中心到下部φ1820煤气管道吊点的距离至少为7.5米，所以桅杆的材料选用为φ219×8的钢管，桅杆顶部采用一台3吨的手动葫芦便于调整桅杆角度，桅杆根部设有内套为活动转杆，可在360度任意一方向吊装，桅杆内套材料采用φ190×12的钢管，长度为L=400㎜，焊接在支架顶部，采用δ20㎜钢板将上部横梁抱箍住，桅杆内套焊在抱箍板上，抱箍长度为600㎜，宽度于砼横梁高度加200㎜，抱箍形式采用螺栓连接及焊接连接即上部采用螺栓加焊接连接，下部采用螺栓连接，螺栓直径φ30㎜，长度为砼梁宽度加150㎜，桅杆高度为3米（另有附图）。

桅杆可在工厂内按照材料规格、尺寸长度散件下好，到现场再进行组对焊接，首先在柱顶采用φ76的钢管安装临时桅杆，再采用小卷扬机导向滑将吊装桅杆吊至柱顶，吊装桅杆安装完后临时桅杆拆除，再搬到第二个支架进行安装。

龙门架同样采用此方法安装。

（6）桅杆的使用：

当管道处于垂直落差部位和平面拐点时，才采用桅杆将管道从下部滑道吊往上部滑道的吊装。

无落差地段的管道安装均采用龙门架提升安装。

龙门架形式（尺寸）宽度为2.5米，高度为3米，材料采用Ⅰ16槽钢和Ⅰ20槽钢，即上部采用Ⅰ20槽钢下部采用Ⅰ16槽钢，斜撑采用∠100×10的角钢（后有附图）。

（7）桅杆、龙门架在吊装时必须采用钢丝绳、葫芦与上部支架根部绷紧增加桅杆、龙门架的抗拉强度。

因φ1220×8的煤气管道虽已安装完，但多数为活动管托，支架任处于活动状态。

待上段φ1820煤气管道安装完后，可将管道与管托及预埋件联结焊死，加强支架与支架间的稳固强度，待管道安装完毕后再切割开（活动管托部分）。

（8）在滑道上拖拉管道时，导向滑1可栓在支架顶部的横梁上，导向滑2应栓在支架根部，滑道平面必须于φ1220×8的煤气管道上部（砼）横梁高度一致。

（9）采用滑道安装不影响φ1220×8煤气管道的正常送气运行。

因焊接滑道、桅杆及支撑联结均不在φ1220×8煤气管道上联结施焊。

5.2.1、山体部分的煤气管道在工厂内制作时不能过长，长度应控制在3～5米之间，便于在滑道上的拖拉和利用桅杆从底处往高处吊装，以及拐点处的吊装。

若重量超重桅杆起重量不够，因滑道安装是根据φ1220×8的煤气管道的走向安装，拐点处无法拖拉，只有利用桅杆吊起换位拖拉，所以为了减少拖拉时的牵引力和摩擦力，在加工制作时必须将管道长度控制在3～5米以内。

5.2.3、管道安装前必须进行外观检查，检查外观焊缝边缘组对时的焊疤是否清理干净，焊缝是否按照设计及规范的要求进行，除锈是否按照规定涂刷。

5.2.4,管道的纵向焊缝和横向焊缝，距管托座边缘最少不少于300㎜和200㎜。

5.2.5,各管段吊装车型的选用：

N1～N7支架间采用25吨汽车吊，N7～N10支架间采用50吨汽车吊安装，N23～N48支架间采用16～25吨汽车吊安装，N48～N53支架间采用50吨汽车吊吊送到滑道上部,采用卷扬机或手拉葫芦安装，N66～GN75支架间采用50吨汽车吊安装。

5.2.6、运输采用红岩板车和东风加长板车作为主要运输车辆。

5.2.7、当煤气管道安装完毕后，随后安装GZ、NZ支架的安装及氮气管道的安装及放散管、排水器、人孔、接地装置等零星构件的安装。

5.2.8因此支架属混凝土支架安装时须用φ20或φ25的钢管制作钢爬梯，搭设临时操作平台时只有从预埋板引出用∠75×6的角钢搭设，两端必须焊牢及用8#铁线捆绑牢，在进入施工。

5.3、氮气管道的安装：

管道、管件的安装前都必须除锈，除锈采用酸洗和喷砂的办法。

5.3.1、确定氮气管道酸洗除锈、主要管件检验阀门试压，所需设

备、材料堆放的专一场地和仓库。

（1）、鉴于酸洗除锈、中和钝化、脱脂应选择通风良好没有污

染的场所，又要便于气源吹扫脱脂后的管道清洁与管内壁干燥要求，

必须准备空压机一台。

（2）、要求酸洗除锈、中和钝化、脱脂场地的各种备、杂物等

转移、清理干净，并将场地的周围用玻璃编织布隔离遵守酸洗、钝化、

脱脂操作安全规程的执行。

（3）、场内采用4座钢板制作浸泡槽，其中酸洗槽一个、清水

槽一个、脱脂槽一个，程序是经酸洗、钝化后的管道放入清水槽中清

洗后吊入脱脂槽内脱脂。

依据钢管标准长8米，确定槽体长8.5米，

宽1200mm，高1400mm，δ=8mm钢板焊制，槽底须平。

槽底部焊

2根[10的槽钢，便于钢丝绳操作。

由于管道φ89约有150根左右，

防止盐酸腐蚀破坏槽体，内壁应用玻璃钢衬里隔离。

5.3.2酸洗除锈：

（1）、碳钢管道、管件都必须除锈，管道内壁无毛刺、锈斑、露出金属光泽。

用吊车将钢管道吊入12%盐酸溶液加1%乌洛托品的酸洗槽内浸泡式除锈，一次浸泡4根或7根，浸泡2小时左右，管道表面呈灰白色金属为合格。

市场浓盐酸浓度37%稀释至12%，按100公斤浓盐酸溶液加水200公斤方法配制，应视浸泡露出金属光泽时间太长可随时补允浓盐酸，补加量视具体情况。

认真做好记录。

（2）、中和钝化：

将酸洗合格的管道从酸洗槽内吊出放进8—10%亚硝酸钠槽内中和处理15分钟左右，PH值=10—11。

（3）、中和钝化的管道吊入清水槽内冲洗干净后吊出用石蕊试纸检查管壁不变色合格，若石蕊试纸变为蓝色，说明管内盐酸没有中和彻底，应继续中和钝化直至合格为止。

酸洗钝化液配方：

酸洗除锈配方

名称

%

时间

盐酸

12

2小时

乌洛托品

1

中和钝化液配方

名称

%

PH值

时间

亚硝酸钠

8—10

10—11

15分钟

六、现场平面布置方案

6.1、本钢结构管道制作组对分两个场地进行,以厂房制作场地为主场地。

现场组对吊装场地为临时场地。

七、施工计