余热锅炉酸洗方案全解.docx
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余热锅炉酸洗方案全解
1工程概况及工作范围1
2编制依据4
3施工准备及施工条件4
4施工工艺及方法7
5质量标准及要求9
6工程建设标准强制性条文10
7职业健康安全与环境管理10
8附录12
附录1：
除盐水蒸汽用量估算12
附录2：
清洗过程中的化学监督项目13
附录3：
组织机构及分工14
附录4：
应急救援预案15
附录5：
风险控制计划表（RCP）17
附录6：
环境控制计划表18
附录7：
化学清洗原始记录19
附录8：
阀门隔离表20
附录9：
余热锅炉盐酸清洗系统图21
1工程概况及工作范围
1.1工程概况
本余热锅炉为三压、再热、卧式、无补燃、自身除氧、带紧身封闭钢架、自然循环燃机余热锅炉，主
要由进口烟道、锅炉本体（受热面模块和钢架护板）、出口烟道及烟囱、高中低压锅筒、除氧器、管道、平台扶梯等部件以及高压给水泵、中压给水泵、低压省煤器再循环泵、排污扩容器等辅机组成。
锅炉参数
高压部分
最大连续蒸发量
284.7t/h
蒸汽出口压力
12.7MPa（g）
蒸汽出口温度
540℃
再热部分
最大连续蒸发量
351.6t/h
蒸汽出口压力
3.28MPa（g）
蒸汽出口温度
568℃
低压部分
最大连续蒸发量
47.8t/h
蒸汽出口压力
0.57MPa（g）
蒸汽出口温度
245.4℃
中压部分
最大连续蒸发量
75.6t/h
蒸汽出口压力
3.45MPa（g）
蒸汽出口温度
319.4℃
锅炉本体受热面采用标准设计模块结构，由垂直布置的顺列和错列螺旋鳍片管和进出口集箱组成，以获得最佳的传热效果和最低的烟气压降。
燃机排出的烟气通过进口烟道进入锅炉本体，依次水平横向冲刷各受热面模块，再经出口烟道由主烟囱排出。
沿锅炉宽度方向各受热面模块均分成三个单元，各受热面模块内的热面组成见下表：
模块1
模块2
模块3
模块4
模块5
模块6
受
高再
高再
中高
中高
低中
压低
低
热
压热
压热
压压
SCR
压压
压压
省压
压
面
过器
过器
过蒸
蒸省
蒸省
煤过
省
名
热
热
热发
发煤
发煤
器热
煤
22/
器1/
器器
器器
器器
器
器
称
1
/
2/
/
1//
高
锅炉从进口烟道法兰面至尾部出口烟囱封闭外侧总长约为73.49m，宽度约为20.4m（包括炉顶平台
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宽度），高压锅筒中心标高为30.64m，中压锅筒中心标高为30.335m，低压锅筒中心标高为31.19m，烟囱顶部标高为80m。
高压锅筒内径为Φ2100mm，直段长度15.0m，中压锅筒内径为Φ1600mm，直段长度
13.4m，低压锅
筒内径为Φ3300mm，直段长度15.0m，高压锅筒两端配半球形封头，中压和低压锅筒两端配半椭球形封
头，封头均设有人孔装置。
高压筒体和封头的材料均为
BHW35；中压筒体和封头的材料均为
Q245R，低压
筒体和封头的材料均为
SA516Gr70，锅筒均通过两个活动支座搁置在钢架梁上。
为保证锅炉正常运行时
获得良好的蒸汽品质，按标准，锅筒内部装置在锅筒内设置了二级汽水分离装置。
一级分离为圆弧挡板惯
性分离器（BAFFLE），二级分离为带钢丝网的波形板分离器（
CHEVRON）。
在锅筒内部还设置了给水分配
管、紧急放水管和排污管等，低压锅筒上还设有至高中压给水泵的下降管道。
高压蒸发器布置在模块
3，横向排数为117排，纵向15
排，纵向管屏数为5个，受热面均为φ38.1
螺旋鳍螺片管；管子材料为
20G。
高压锅筒炉水通过两根集中下降管进入分配集箱，由连接短管引至蒸发
器各管屏下集箱。
工质在管屏内被烟气加热，产生的汽水混合物经管屏上集箱由连接管引入高压锅筒。
高
压蒸发器整个回路采用自然循环形式。
中压蒸发器布置在模块
4，横向排数为117排，纵向11
排，纵向管屏数为4个，受热面均为φ38.1
螺
旋鳍片管；管子材料为
20G。
中压锅筒炉水通过一根集中下降管进入分配集箱，由连接短管引至蒸发器管
屏下集箱。
工质在管屏内被烟气加热，产生的汽水混合物经管屏上集箱由连接管引入中压锅筒。
中压蒸发
器整个回路采用自然循环形式。
低压蒸发器布置在模块
5，横向排数为
105排，纵向10排，纵向管屏数为3
个，受热面均为φ50.8
螺旋鳍片管；管子材料为
20G。
低压锅筒炉水通过一根集中下降管进入分配集箱，由连接短管引至蒸发器
各管屏下集箱。
工质在管屏内被烟气加热，产生的汽水混合物经管屏上集箱由连接管引入低压锅筒。
低压
蒸发器整个回路采用自然循环形式。
高压省煤器分为高压省煤器
2（高温段）和高压省煤器
1（低温段）。
分别布置在模块4
和模块5中。
高压省煤器2横向排数120
排，纵向11
排，为管径φ38.1的开齿螺旋鳍片管；管子材料为
20G。
高压
省煤器1横向排数80排，纵向10排，和中压省煤器并列布置，为管径φ38.1
的开齿螺旋鳍片管；管
子材料为20G。
高压省煤器（除高压省煤器
2最前2排管子外）工质流程为全回路，工质一次流过锅炉宽
度方向的一排管子。
高压省煤器
2前2
排管子设计为双回路，工质流程全部向上，使低负荷等其它非设
计工况运行时所产生的蒸汽能随给水进入锅筒而不产生蒸汽堵塞。
高压给水操纵台过来的给水由后至前依
次流经高压省煤器1和高压省煤器
2的各个管排，经加热后以接近饱和的温度进入锅筒。
从高压给水泵出
口抽取部分给水至燃气轮机
TCA
冷却器，经冷却器加热后的给水直接并入高压省煤器
2出口管道进入高
压汽包。
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中压省煤器布置在模块5，横向排数40排，纵向10排，和高压省煤器1并列布置，为管径φ38.1
的开齿螺旋鳍片管；管子材料为20G。
中压省煤器工质流程为全回路，工质一次流过锅炉宽度方向的一排
管子。
中压给水操纵台过来的给水由后至前依次流经中压省煤器的各个管排，经加热后以接近饱和的温度，
部分进入中压锅筒，部分去燃料加热器，加热天然气后并入低压给水管道。
低压省煤器布置在模块6中，横向排数120排，纵向排数22排，管径为φ38.1的开齿螺旋鳍片管；
考虑到热应力集中和保护受热面，故纵向前4排管子材料为ND，其余管子材料为20G。
低压省煤器工质流
程为双回路，工质一次流经两排管子，以此把流速控制在合理范围之内。
低压省煤器设置再循环回路及调
节旁路，确保进入低压省煤器的凝结水温度高于露点温度。
凝结水给水操纵台过来的给水由后至前依次流
经低压省煤器的各个管排，经加热后以接近饱和的温度引出进入除氧器，经除氧再进入低压锅筒。
其中低
压省煤器出口部分工质由再循环泵打回低压省煤器入口与操纵台来的凝结水混合，以满足入口水温的要
求。
1.2化学清洗范围及清洗部位参数
1.2.1清洗范围：
（1）高压锅炉系统部分的高压锅炉蒸发系统、高压锅炉省煤器系统、高压锅炉汽包、高压锅炉给水系统部分管道。
（2）中压系统部分的中压锅炉蒸发系统、中压省煤器系统、中压汽包、中压给水系统部分管道。
（3）低压系统部分的低压锅炉蒸发系统、低压省煤器系统、低压汽包、低压给水系统部分管道。
1.2.2除油清洗范围
凝汽器汽侧进行除油清洗，清洗容积约400m3.
1.2.3清洗容积：
部位
省煤器
蒸发器
汽包
管道
临时系统
合计
高压系统
3
3
3
3
3
3
40m
36m
29m
20m
30m
155m
中压系统
3
3
3
3
3
3
8m
28m
15m
16m
30m
97m
低压系统
3
3
3
3
3
3
55m
40m
76m
9m
30m
210m
合计
462m3
1.2.4清洗部位参数：
受热面
横向排
纵向
截面积
流速0.2m/s
规格
总根数
（m2）
备注
部位
数
排数
时流量
高蒸Φ38.1×3.0
117
15
1755
1.42
1022t/h
中蒸Φ38.1×2.7
117
11
1287
1.08
778t/h
低蒸Φ50.8×2.7
105
10
1050
1.70
1223t/h
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高省1
Φ38.1×3.56
80
10
0.06
43.2t/h
串联
高省2
Φ38.1×4.2
120
11
0.08
57.6t/h
串联
中省
Φ38.1×2.7
40
10
0.03
21.6t/h
串联
低省
Φ38.1×2.7
120
22
0.10
72.0t/h
串联
2编制依据
2.1锅炉厂家提供的锅炉安装图纸和说明书。
2.2DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》
2.3
DL/T5068-2006
《火力发电厂化学设计技术规程》
2.4
DL/T956-2005
《火力发电厂停（备）用设备防锈蚀导则》
2.5
DL/T889-2004
《电力基本建设热力设备化学监督导则》
2.6
GB8978-1996《污水综合排放标准》
2.7
DB12/356-2008
《污水综合排放标准》
2.8
《锅炉水处理监督管理规则》
TSGG5001-2008（国家质量监督检验检疫总局
2008年版）
2.8
《锅炉水处理检验规则》
TSGG5002-2008（国家质量监督检验检疫总局
2008年版）
2.10
《锅炉化学清洗规则》TSGG5003-2008（国家质量监督检验检疫总局
2008年版）
2.11
《电力建设安全工作规程》DL5009.1－2002
2.12
《电力建设施工技术规范》锅炉篇DL5190.2-2012
3施工准备及施工条件
3.1施工准备
3.1.1化学清洗所需药品（见下表）
序号
药品名称
规
格
数
量
备注
1
A-5除油剂
/
0.4
吨
/
2
盐酸
含量≥30%
55
吨
/
3
盐酸缓蚀剂
/
1.5
吨
/
4
还原剂
0.5
吨
/
5
NHHO（25
）
含量≥20.0%
10.0吨
/
3
2
6
消泡剂
/
0.2
吨
/
第4页共21页
7
双氧水
含量≥27.5%
6.0
吨
/
8
柠檬酸
含量≥99%
2.4
吨
/
9
柠檬酸缓蚀剂
0.5
吨
/
10
氢氧化钠
/
3.1.2施工所需工器具（见下图）
序号
项目
组件
规格
材料
数量
耐蚀专用清洗泵
Q=500t/h；H=130m
2
台
1
管道、阀门
Φ159、φ219等
若干
腐蚀监视管系统
1
套
容积
3
1
个
25m
清洗
1
2
平台
混合加热器
内置于清洗箱内
套
液位指示器
1
套
3
长×宽×高
5500×2200×2350mm
钢制
1
套
无逢钢管
219×6
300米
4
无逢钢管
159×5
200米
无逢钢管
133×4
100米
蝶阀
DN125PN1.6
不锈钢
6个
清
蝶阀
DN150PN1.6
不锈钢
6个
5
洗
DN200PN1.6
6个
箱
蝶阀
不锈钢
截止阀
DN200PN1.6
碳钢
3个
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浓酸泵
Q=50t/h；H=20m
聚四氟
2
台
其
压力表
0～2.5MPa
若干
它
转子流量计
0～2000L/h
1
套
主
温度计
0～100℃
4
支
要
临时液位计
汽包、清洗箱
2
个
6
工
临时电源柜
—
1
个
器
平板车
—
2
辆
具
电焊机
—
4
台
3.2施工条件
3.2.1化学清洗用的设备和临时管路均按《炉本体化学清洗示意图》的要求安装完毕。
3.2.2现场辅汽具备送汽条件，汽源应保证能够正常送汽，压力为0.6～1.2MPa，流量10～20t/h左右。
3.2.3除盐水系统、凝结水系统、凝结水输送泵等都具备投运条件；
3.2.4废水处理系统可投入使用；
3.2.5所有与清洗系统相连的加药管、取样管、排污管、放气管、仪表管、疏水管等一次阀在清洗前应关
闭，不参加化学清洗的设备和管道已全部隔离。
3.2.6正式水位计不参加清洗，连接临时水位计，以监督汽包水位；
3.2.7在清洗前，过热器进行充满保护液保护。
由于锅炉水压试验后采取的是湿保养，若炉内水压试验水经过化验合格，则无需再加保护液，随后拆除一个汽包安全门作为排氢管。
3.2.8临时清洗系统的清洗泵、加药泵试运完毕；
3.2.9汽包内分离器已拆除。
3.2.10锅炉本体及管道的保温已完成；
3.2.11水处理设备可正常投运，在清洗前除盐水箱应注满除盐水，保证有充足的除盐水供应。
3.2.12清洗现场、汽包层和炉底零米层应有足够的照明。
3.2.13临时系统经满水试验应严密不漏；
3.2.14清洗所需药品已经备齐并经抽样检查合格；
3.2.15清洗范围内的消防设施可投入使用；
3.2.16现场照明和通讯设施完善，场地整洁；
3.2.17现场操作及化验人员熟悉本系统后方可加入工作现场；
3.2.18根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794-2012）要求，进行酸洗小型试验，并提供有关
酸洗参数。
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3.2.19现场设置专门区域存放药品。
4施工工艺及方法
4.1酸洗工艺
盐酸清洗、柠檬酸漂洗、双氧水钝化工艺。
4.1.1
酸洗
盐酸：
3%5%
温度：
4555℃
缓蚀剂：
0.3%
还原剂：
0.1%
时间：
6～8h
4.1.2
漂洗
柠檬酸：
0.1～0.3%
氨水：
调pH值至3.5～4.0
温度：
45～65℃
时间：
2~3h
4.1.3
钝化
氨水：
调pH值至9.3～9.8
双氧水：
0.2%～0.4%
温度：
45～55℃
时间：
2h~4h
4.2
除油清洗工艺参数：
双氧水浓度0.05-0.1%
除油剂0.05-0.1%
温度：
常温
清洗方式：
循环
时间：
8小时
4.3
化学清洗作业流程
化学清洗设备管道进场→化学清洗临时系统安装→化学清洗药品进场验收→化学清洗临时系统验收→化学清洗泵试运→锅炉化学清洗→锅炉化学清洗验收→清洗临时系统拆除
4.3.1临时系统安装
4.3.1.1
将低压锅炉集中下降管下部弯头割开，形成两个断口，下联箱侧水平管断口连接临时管
Φ273×8
临时管至清洗泵出口，下降管垂直管侧断口接临时管至清洗泵和清洗箱入口。
4.3.1.2
将中压锅炉集中下降管下部弯头割开，形成两个断口，下联箱侧水平管断口连接临时管
Φ273×8
临时管至清洗泵出口，下降管垂直管侧断口接临时管至清洗泵和清洗箱入口。
4.3.1.3将高压锅炉集中下降管下部弯头割开，形成两个断口，下联箱侧水平管断口连接临时管
Φ273×8
临时管至清洗泵出口，下降管垂直管侧断口接临时管至清洗泵和清洗箱入口。
4.3.1.4低压省煤器再循环泵出口管调节阀位置断开，接临时管Φ108×4至清洗泵出口管。
4.3.1.5中压给水泵出口管流量计位置处断开，接临时管Φ108×4至清洗泵出口管。
第7页共21页
4.3.1.6高压给水泵出口管调节阀位置断开，接临时管Φ108×4至清洗泵出口管。
4.3.1.7从主厂房除盐水母管接临时管Φ159×5至清洗箱。
4.3.1.8清洗回路临时管上，入清洗箱前接三通引出一路排放母管Φ219×6。
排放母管Φ219×6分别再引
出两路，一路至雨水井，一路至废液池。
4.3.1.9从余热锅炉房辅助蒸汽管道上接临时管Φ108×4，清洗箱内，作为加热源。
4.3.1.10高、中、低压系统之间要有隔离堵板，以便能分别清洗。
4.3.1.11临时系统进液和回液管道之间安装清洗监视旁路：
即进液管引出Φ50支管，安装DN50阀门，阀
门上安装流量计；回液管引出Φ50支管，安装DN50阀门，阀门上安装带有法兰的监视样管，通过带有法兰
的Φ50管道将流量计和样管连接起来。
4.3.2清洗系统水冲洗
用除盐水泵冲洗凝汽器、启动清洗泵冲洗余热锅炉，向清洗系统上水进行冲洗，冲洗时应分段进行，
避免将杂物带入炉内；若排放水澄清冲洗即可结束，若冲洗水混浊，则继续冲洗至排水澄清。
4.3.2.1冲洗路径
1）除盐水→凝汽器→高于最上层冷凝管10cm→凝汽器底部排放
2）清洗箱→清洗泵→临时管→低压省煤器→低压汽包→下降管→临时管→清洗泵→排放
低压蒸发器
3）清洗箱→清洗泵→临时管→中压省煤器→中压汽包→下降管→临时管→清洗泵→排放
中压蒸发器
4）清洗箱→清洗泵→临时管→高压省煤器→高压汽包→下降管→临时管→清洗泵→排放
高压蒸发器
4.3.2.2冲洗流量：
400～500m3/h。
4.3.2.3冲洗控制标准：
目测出口水取样澄清无杂物。
4.3.2.4冲洗用水：
除盐水。
4.3.3碱洗
4.3.3.1凝汽器注水至冷凝管下200mm，启动一台凝泵进行再循环，向凝汽器加入双氧水和除油剂，对凝
汽器补水至凝管上100mm，进行循环8小时后除油清洗结束。
4.3.3.2打开排放阀门排放凝汽器清洗液，当凝汽器排至最低水位，停凝泵，排空凝汽器，然后向凝汽器
补除盐水至清洗液位上+50mm，然后启动凝泵进行循环，循环30分钟后，停凝泵，打开凝汽器底部排水门，
排空后，继续向凝汽器上水冲洗，直至冲洗水合格。
4.3.3.3碱洗后，打开凝汽器人孔，进行人工清理
4.3.4盐酸清洗（高、中、低压系统分开清洗，清洗步骤相同）
第8页共21页
4.3.4.1清洗系统升温模拟试验
清洗水箱上水1/2后，启动清洗泵向锅炉上水，当锅炉汽包水位达到汽包中心线后，按清洗回路进行
系统循环，同时投加热蒸汽进行加热，并作好升温速度纪录，到达清洗温度55℃所需时间,要求升温速度
不小于15℃/小时。
如果升温慢，调整阀门增大辅汽流量。
温度达到要求后，检查清洗系统严密性；并对省煤器、汽包检测温度。
4.3.4.2药品配制
在清洗箱内加入盐酸清洗专用缓蚀剂，然后循环30分钟后，按计算盐酸加入量，排放系统等量的水，
启动加药泵向在溶液箱加入盐酸，控制出口酸浓度≯5%。
根据需要加抗坏血酸钠，控制Fe3+小于300mg/L。
加酸结束后，维持清洗温度进行循环，根据清洗液
中铁含量及酸浓度的平衡情况同时观察监视管洗垢情况，判断是否洗净，洗净后循环1小时酸洗结束。
在
45～55℃温度下清洗6～8小时。
酸洗中汽包液位控制汽包几何中心线。
4.3.4.3酸洗废液排放及水冲洗
酸洗结束后，快速排放酸洗液至酸洗废液中和池并加碱进行中和处理。
然后向溶液箱注水，冲洗溶液
箱和临时管道，出水澄清后，向锅炉上水，冲洗至出水澄清，全铁小于50mg/L,PH≥4为合格。
水冲洗中
汽包液位控制在酸洗液位上50mm。
4.3.4.4
漂洗：
系统上水建立大循环，升温至45～65℃时，加柠檬酸，浓度控制
0.1～0.3%，并用氨水调pH=3.5～4.0，
漂洗3-4
小时，如果全铁小于300mg/L，可以直接进行钝化，全铁大于
300mg/L，要进行置换部分漂洗液，
铁离子小于300mg/L方可进行钝化。
漂洗中汽包液位控制在酸洗液位上
50mm。
4.3.4.5
钝化：
加氨水调整pH=9.3～9.8，按0.2-0.4%的量加双氧水,温度控制45-55℃，循环2-4小
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