油系统循环冲洗.docx
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油系统循环冲洗
-+9.发放编号：
文件编号：
内蒙古哈伦能源巴彦浩特2×330MW热电联产项目
#1机调节和润滑油系统管道循环冲洗
施工作业指导书
迪尔集团有限公司
2016年03月
内蒙古哈伦能源巴彦浩特2×330MW热电联产项目
#1机调节和润滑油系统管道循环冲洗
施工作业指导书
编制：
审核：
批准：
批准日期：
年月日
目录
1、适用范围2
2、编制依据2
3、作业项目概述2
4、作业准备2
5、作业条件3
6、作业顺序4
7、作业方法5
8、工艺质量要求13
9、质量记录14
10、计量工器具测量记录14
11、安全文明施工及环境保护15
12、安全强制性条文18
13、应急救援组织机构20
14、应急救援器材21
15、应急救援措施21
16、安全技术交底23
1、适用范围
本作业指导书仅适用内蒙古哈伦能源巴彦浩特2×330MW热电联产项目#1汽轮发电机调节和润滑油系统管道循环冲洗的施工。
2、编制依据
2.1《电力建设施工及验收技术规范》（第3部分：
汽轮发电机组DL5190.3-2012）；
2.2《电力建设施工质量验收及评价规程》（汽轮发电机组-第3部分DL/T5210.3-2009）；
2.3《电力建设安全技术规程》DL5009.1-2014
2.4哈尔滨汽轮机厂提供的《润滑油系统图》；
2.5内蒙古电力勘测设计院设计的图纸；
2.6迪尔集团有限公司程序文件；
3、作业项目概述
该机组润滑油系统主要包括：
汽轮发电机组润滑油系统、汽轮发电机组顶轴油系统、发电机密封油系统、油净化及储油箱系统、事故放油系统等，该系统主要用于向汽轮发电机组各轴颈轴承、推力轴承提供润滑用油；向调节保安系统提供压力油；为顶轴装置、密封油装置提供油源。
其油质好坏直接影响机组能否正常运行，因此在油系统施工完毕后要对其油循环冲洗，清除油系统中的杂质，从而使整个油系统的清洁度及油质达到标准，确保机组的安全稳定运行。
由于本工程是汽轮发电机本体安装中的主控项目，保证主体工程施工质量合格，特编制本施工作业指导书。
4、作业准备
4.1劳动力组织及人员准备
职责
人员数量
备注
施工负责人
总指挥
1
质检负责人
质检
1
技术负责人
技术
1
安全负责人
安全
1
电器维护人
电器维护
1
施工人员
施工
3
4.2工机具准备
工具名称
规格
数量
备注
大流量冲洗装置
1台
梅花扳手
套
1套
呆扳手
套
1套
螺丝刀
把
3把
手锤
把
2把
老虎钳
把
2把
照明灯
台
若干
施工人员安排：
检查系统管道、设备，每隔168小时将油箱滤网清理一次，自滤油开始一周后取样检查，每72h取一个油样，在油箱底部取。
值班人员按规定时间进行检查，并做好记录。
值班人员不得擅自离岗。
4.3主要设备：
序号
名称
设备规格
数量
备注
1
主油箱
容积：
32m³
1
储油箱
容积：
35/35m³
1
2
板式冷油器
冷却面积226.66m³
2
3
滤油器
1
4
高压启动油泵
SNH280R46U12.1-W27
1
5
交流润滑油泵
立式离心油泵
1
6
直流润滑油泵
立式离心油泵
1
7
EH供油及再生装置
二泵一箱集装式
1
8
顶轴油装置
1
5、作业条件
5.1油系统设备及管道全部安装完毕，清理干净并严密封闭，系统经承压检查无渗漏；
5.2各设备预留口已接口及封堵完毕；
5.3各油泵电机及排烟风机经空载试运完毕，且无异常现象；
5.4临时放油点及管路已确定并施工完毕，事故排油正常投用；
5.5检查滤油机已清洗干净，检查所有系统内设备清扫时无破布及其它杂物存留于管道和设备内部，各项滤油准备工作已做完；
5.6施工现场必须达到三通一平，确保有比较良好的工作环境，照明充足。
5.7备有足量符合制造厂要求并经化验符合国家标准的汽轮机油。
5.8油管道、冷油器压力试验合格。
6、作业顺序
EH油系统冲洗流程图
7、作业方法
7.1油系统试运和油循环的目的：
7.1.1清理油箱，向油箱内灌油；
7.1.2试运交流润滑油泵；
7.1.3进行油系统的循环冲洗至清洁度达到要求；
7.1.4配合热工、电气人员进行油系统联锁保护装置的试验与整定；
7.1.5油质合格后对油系统部套及装置充入合格的汽轮机油。
总之，通过油系统试运和油循环，使润滑油系统、调节油系统的清洁度均满足要求，各有关油泵及油系统设备可正常投用或投入备用，油系统设备的联锁保护装置可正常投入使用，为机组整套启动作好必要的准备。
7.2油系统试运和油循环冲洗的准备：
7.2.1对系统的检查
7.2.2检查系统安装正确，支吊架牢固完善，法兰、接头等连接件紧固完好。
7.2.3主油箱清理干净且经验收合格。
7.2.4系统管路安装时搭设的脚手架已拆除，周围易燃物、杂物清理干净。
7.2.5主油箱内临时滤网安装完毕，轴承箱内各种润滑油、控制油管路解开，有孔板的拆下放在干净的塑料袋中，以保证足够的冲洗油流量。
7.2.6大流量冲洗装置、高精度滤油机动力电源接通，泵旋转方向正确，临时管道安装完毕。
7.2.7事故放油管接通，事故油井可以使用，事故放油门有明确的标记，且处于关闭状态。
7.2.8主油箱消防设施安装完毕并在备用状态。
7.2.9交流润滑油泵、氢密封油泵、排烟风机具备启动条件。
7.3系统分阶段冲洗前采取的措施
7.3.1润滑油、顶轴油、密封油第一阶段临时系统配置
7.3.1.1主油箱内，将主油箱底部射油器入口水平管道拆除，其拆除短管的入口法兰处加装临时堵板，堵板底部开Φ25mm的小孔使少部分回油直接回油箱。
7.3.1.2临时滤油机安装：
在主油箱事故放油Φ159mm的管道处接临时短管进行封堵，在其短管上开孔接出Φ45mm临时管接头作为临时滤油机的进油管道，滤油机出口接钢管接至油箱顶部人孔（人孔采用临时加工盖板，盖板顶部预留回油管入口），且抽出主油箱回油正式滤网，安装180目的细筛滤网。
7.3.1.3前轴承箱:
此机组主油泵入口管道直接与套装油管道内部管道焊接连接，使得主油泵无法拆除，在此采用的是将主油泵上端盖把合时中分面预留较大间隙使得少量回油至前箱并回入套装油管道内，进入一号轴承润滑油管道部分开孔用临时丝堵进行封堵，在管道端头处接临时管道至套装回油管道内，以减少重新过程中的死角的杂质。
7.3.1.4主油箱出口：
冷油器为板式换热器，到货时冷油器及冷油器转换阀均已连接好，在此直接用Φ168mm带法兰的临时短管将主油箱出口与冷油器转换阀出口管道相短接，已使第一阶段油循环不进入冷油器及切换阀。
7.3.1.5二、三号轴承座内拆除法兰连接管段，对轴承座进油口法兰处安装临时管道，临时管道直接至回油套管内形成油循环冲洗回路。
7.3.1.6五、六号轴承：
在进入发电机轴承座前，将五、六号轴承进、回油管路用法兰短接，使之形成回路。
7.3.1.7密封油进油隔离措施：
在润滑油供油母管与密封油高、低压用油进油管的连接处加装堵板，将空侧回油密封箱底部至密封油泵入口法兰处加装临时堵板，以防止密封油系统在第一阶段进油。
7.3.1.8主油箱上设置的加热部位应能伸入油中。
如果其加热效果不能满足变温冲洗的要求，则在冷油器入口管路上缠绕加热片，并随时监测油温的变化，以免因油温过高而发生事故。
7.3.1.9用面团清理主油箱，不得使用破布、棉纱等纤维制品，清理完毕后需有关单位联检方能封闭。
7.3.1.10临时管路的安装要求与正式管路相同，在拆除已安装好的部分正式管道时应做好标记，并妥善保管，以免被污染。
7.3.1.11顶轴油系统临时措施：
将润滑油供油母管至顶轴油系统暂时不汇通，加装临时堵板，顶轴油系统不参加第一阶段的冲洗，最后进入轴承座闭路循环后单独冲洗。
7.3.2第一阶段系统油循环冲洗：
7.3.2.1第一阶段系统油循环冲洗范围：
润滑油主油箱、套装油主管路、各轴承座进回油管道。
7.3.2.2第一阶段润滑油冲洗路线：
a.交流润滑油泵主油泵吸入管主油泵出口管回油至主油箱
b.交直流润滑油泵冷油器入口管切换阀短路管冷油器出口管进油母管进油支管各轴承内部短接套装回油母管主油箱
7.3.2.3第一阶段循环冲洗过程：
（1）通过主油箱旁临时滤油机冲洗油全部注入主油箱内。
（2）启动临时滤油机对油箱内进行循环滤油。
（3）检查润滑油系统并确认其完善、可靠。
检查工作完成后由电气人员配合启动交流润滑油泵。
如发现轴承座内进油流量不足时可以同时启动交、直流润滑油泵进行冲洗。
（4）第一阶段油冲洗正式开始，此时由于系统流量增大，应加强巡视，密切监视油系统管线各处，及时发现可能发生的渗漏点。
（5）第一阶段主要冲洗润滑油进、回油母管；冲洗1-6#轴承进、回油支管及主油泵进、回油管道。
（6）拆除油净化过滤器滤芯，同时启动油净化装置，冲洗油净化至主油箱进、回油管道。
（7）在系统冲洗时应观察主油箱油位变化。
当油位低于最低油位时应立即关停所有油泵，并立即进行补油。
7.3.2.4第一阶段油系统冲洗时注意事项：
（1）启泵时应密切监视系统各处，如发现渗漏点立即停泵，并消除漏点。
（2）各轴承盖一般应安装到位，如不能安装，则用塑料布覆盖整个轴承座，不致使灰尘等杂质进入轴承座内部而影响油质。
（3）主油箱、油净化装置内部应彻底清理，并经各级质检人员验收合格。
（4）油系统分段冲洗时应用小榔头锤击油通过的管段，冲洗结束后将存油排尽，清洗油箱装置内部。
（5）每天检查两次滤网，使用颗粒计数法检验油质，当杂质中的颗粒尺寸均小于0.25mm时第一阶段冲洗工作结束。
（6）停止系统冲洗。
将主油箱中的油用临时滤油机全部倒运至已清理过的储油箱内，将系统管道的存油排放干净，彻底清理主油箱内部。
（7）主油箱清理完成后，通过临时滤油机将储油箱里的油打回主油箱。
7.3.2.5第二阶段系统油循环冲洗范围：
润滑油主油箱、套装油管道、各轴承座进回油管道、油净化进回油管道、密封油系统管道、顶轴油系统管道。
7.3.2.6第二阶段系统油循环冲洗线路：
（1）润滑油系统油循环冲洗线路
A.交流润滑油泵主油泵吸入管主油泵出口管回油至主油箱
B.交、直流润滑油泵冷油器入口管切换阀冷油器冷油器出口管进油母管进油支管各轴承轴瓦套装回油母管主油箱
（2）顶轴油管路冲洗线路：
润滑油供油母管顶轴油泵顶轴油管轴承箱短接套装回油母管主油箱
（3）密封油管路冲洗路线：
交、直流润滑油泵冷油器入口管切换阀冷油器出口管套装油管路空侧回油总管空侧密封油泵空侧冷油器发电机空侧密封油短路管空侧回油密封箱润滑油回油箱主油箱
空侧密封油泵出口氢侧回油控制箱氢侧密封油泵氢侧冷油器氢侧密封油短路管氢侧回油控制箱空侧密封油泵入口
7.3.2.7第二阶段油循环冲洗过程：
（1）安装第一阶段冲洗时拆除的油箱内部去注油器法兰短管，汇通冷油器进、出口管道。
（2）恢复轴承箱内拆除部分的润滑油进油管道，使润滑油进入各轴承。
（3）将各轴承的上瓦拆除，并用医用纱布将其轴颈和轴瓦两侧封盖严实，从而使冲洗油不进入轴瓦下半部分。
（4）拆除润滑油套装油管路去发电机密封油管道高、低压备用油接口法兰堵板，拆除空侧回油密封箱至密封油空侧回油法兰堵板，恢复正式系统。
（5）汇通润滑油至顶轴油管路，将轴承箱内各顶轴支管与轴瓦接头解列，使冲洗油直接进入轴承箱内。
（6）拆除5-6#轴瓦进回油短接管，安装正式管道至各轴承。
（7）配制盘车装置临时管道。
从盘车装置上拆开供油管路，并将管路中的孔板拆除，安装临时管道和阀门，使油排入轴承座。
（8）安装油净化装置滤网，使油净化装置在第二阶段正常投入运行。
（9）安装#1轴瓦供油管路，使油直接流入轴承座。
（10）检查各系统的冲洗措施，确认已执行完成后向主油箱内注油。
启动交、直流润滑油泵开始冲洗，方法是在第一阶段基础之上润滑油进冷油器及格轴承箱、密封油装置、顶轴油装置。
（11）待交、直流润滑油泵运行正常后，检查系统，分别启动油空侧、氢侧密封油泵对密封油系统进行循环冲洗。
（12）在循环滤油的同时，间隔一段时间后把油箱内油倒入已清理干净的储油箱内。
然后对油箱内及各轴承座内进行多次重复清理工作，以便短时间提高油质的清洁度。
（13）油冲洗期间，双冷油器通过三通阀交替投入系统运行。
（14）在冲洗的全过程应同时使用滤油机进行滤油。
（15）变温冲洗：
在系统冲洗时应定期切换两台冷油器，交替冲洗，冷油器的冷却水应适时投入，配合主油箱电加热装置，使冲洗油温在30℃-80℃之间波动。
反复骤升、骤降，提高冲洗效果。
冲洗过程温度曲线参照下页图：
（16）冲洗过程中利用木榔头敲击管道、弯头，焊缝处，在油温变化的同时，通过敲击管壁，使附着物易于脱落，敲击工作应在冲洗同时进行。
（17）当第二阶段油冲洗过程中，润滑油过滤器、密封油过滤器的滤芯污染后，应切换到另一只滤芯，并更换被污染的滤芯。
（18）该阶段冲洗时间累积到第五天时，停止系统（包括密封油系统）冲洗。
将主油箱内的润滑油全部倒入储油箱。
并对主油箱、滤网、轴承座进行彻底清理。
清理油箱、轴承座是促进油循环进程的重要步骤，此后应及时对油箱、轴承座等进行清理。
主油箱、轴承座清理工作完成后，继续进行冲洗工作。
此时系统内已无较大杂质，开启顶轴油泵，对顶轴油支管冲洗。
各支管可以交替冲洗。
冲
（19）第二阶段油冲洗进行15～20天后可用称重检查法或颗粒计数法检查系统冲洗效果。
若采用上述任一种方法检查合格后进行清洗，并应先排油约5L后才能向玻璃取样瓶排油样。
将油样送检，若其油质达到NAS8级即可结束第二阶段油冲洗。
（20）将主油箱内的冲洗油全部倒入储油箱内，系统内的存油也应放尽。
（21）彻底清理主油箱、密封油箱、空侧回油密封箱及所有滤网。
（22）彻底清理各轴承座、轴瓦、推力瓦、密封瓦，清理后恢复正式安装状态。
（23）更换主油箱进油口正式滤网。
（24）恢复各轴承进油管上以及其他各处的节流孔板。
（25）清理主油箱、油净化装置，并经验收合格后可正式封闭。
（26）将储油箱内的油全部倒入主油箱内。
7.4发电机密封油系统冲洗：
7.4.1发电机密封油系统冲洗前需具备的条件
（1）按要求，密封油冲洗需润滑油冲洗达到一定程度时方可进行。
（2）密封油系统冲洗前的准备工作：
检查系统完善；系统中的法兰紧固可靠，密封垫片加装正确。
管道焊缝应无漏焊等现象；密封油装置中所有转动机械均应具备运转条件。
（3）打开密封油装置氢侧回油控制箱，拆除入口浮球阀的浮球。
浮球阀应保持全开状态，并可靠固定。
然后将油箱内部清理干净。
（4）打开空侧回油密封箱人孔法兰盖，将内部清理干净。
（5）拆除各差压调节阀，用临时短管将系统恢复。
将各差压调节阀氢、油信号管短接。
（6）发电机前、后轴承座内应清理干净。
7.4.2发电机密封油系统冲洗过程：
（1）通过汽机高、低压供油管路向密封油系统注油，确认氢侧回油控制箱油位。
（2）确认润滑油系统冲洗正常，开启空侧、氢侧密封油泵入口阀，分别启动空侧、氢侧密封油泵对系统进行冲洗。
（3）该过程冲洗分为两路同时进行，一路启动空侧密封油泵对空侧系统进冲洗，第二路则启动氢侧密封油泵对氢侧系统进行冲洗。
冲洗期间应对通油管道进行适度的敲击。
7.5EH油系统冲洗
7.5.1EH油系统冲洗目的：
系统冲洗主要是冲洗设备及各管道中的杂质，提高系统的清洁度，使系统油质的颗粒度达到规定的NAS5级，达到系统运行要求。
7.5.2EH油系统冲洗方法及措施：
（1）在EH油装置旁安装EH滤油机，滤油机入口接EH装置油箱底部软管接管，出口接至装置顶部外循环接口。
（2）根据上汽厂图纸将再热主汽门油动机上电磁阀和过渡板拆除，换上相应的冲洗板，将再热调节汽阀油动机伺服阀及电磁阀取下并换上相应的冲洗板，将主汽门油动机伺服阀取下换装冲洗板，将调节气阀油动机伺服阀取下换装冲洗板，拆除节流孔，将其贴上标签，记录拆卸位置，用干净的塑料袋包好，放置在安全、干净的地方。
（3）系统冲洗过程中，每隔一定时间，应用木棒在管路得不同位置敲打油管路，特别是管路的焊口处，尽量使附着在管壁上的杂质及焊渣脱落，随回油管回到油箱，清理出系统。
7.5.3EH油冲洗路线：
EH油箱主抗燃油泵入口主抗燃油泵出口系统进油管母管
各油动机进油支管各油动机各油动机回油支管回油支管回油母管
7.5.4EH油冲洗过程：
（1）EH油系统设备管道安装完毕并经检验合格。
（2）检查系统所有接头及焊口。
（3）EH油箱内部清洁无杂物并经验收合格。
（4）油箱注入合格的抗燃油，注油过程中密切注意油箱周围的接头及焊口，如发现漏油，应停止注油，及时处理漏点，处理后方可继续注油。
（5）启动临时滤油机，首先对油箱内部进行体外循环冲洗。
（6）分别启动EH油装置1#、2#油泵，对系统进行冲洗。
（7）冲洗过程中，注意泵出口滤油器压差稳定，如果压差超过设定值，则停泵更换滤油器滤芯。
（8）缓慢的开启高压蓄能器的隔离阀，慢慢开启各蓄能器的排放阀，冲洗一个小时以上，当所有的滤油器差压已稳定，停两台主油泵。
（9）冲洗时检查各滤油器的压差，如果压差不稳定，则应继续进行冲洗，直到压差稳定，压差稳定后应取样检验，在等待检验结果的同时，系统应继续冲洗。
（10）油冲洗结束后检查
a.油冲洗合格后，拆下各油动机冲洗板，将伺服阀装上，关闭供油隔离阀，短暂启动#1EH油泵控制开关于运行位置，调整压力补偿器，使其设定值缓慢的升至14Mpa,缓慢的开启供油隔离阀，检查整个系统有无泄漏，如有泄漏，应及时处理后，重新进行检查。
b.停止#1EH油泵，如a中所述，运行#2EH油泵，检查系统有无泄漏，停#2EH油泵。
C.提高EH油泵出口安全阀的设定，如a中所述，将系统压力提高到17Mpa，检查有无泄漏，若无泄漏，重新将安全阀设定为17Mpa,调整压力补偿器，使其设定值降至14Mpa,停EH油泵。
7.6作业工序的检验要求及中间交接要求
7.6.1严格遵守冲洗的各阶段对油质检验标准，上一步骤没有完成不能进入下一个步骤。
7.6.2油冲洗各阶段清洗油箱后，必须经过质检人员验收方可进行封闭。
7.6.3采取油样时，容器必须经过清洗，无污染物存在。
7.6.4严格冲洗值班人员交接班制度，做好冲洗记录。
7.6.5取油样的具体位置：
一般布置在主油箱底部出口管和油箱侧部中线位置偏下，现场可根据业主要求具体确定取样位置。
8、工艺质量要求
润滑油系统循环冲洗
检验项目
性质
单位
质量标准
循环冲洗
系统检查（包括事故放油系统）
安装完毕，连接正确，符合图纸要求
节流孔板或孔塞
已拆除
热工仪表
已按规定安装
冲洗用油
油质合格、足量
临时滤网
规格
目
100目以上
通流面积
2～4倍油管通流面积
冲洗油温
℃
最高温度≤80
冲洗后油质检查①
油质颗粒数
大于0.25mm
主控
无
0.13mm～0.25mm
主控
粒
≤5
油样化验
主控
符合制造厂要求，一般不低于NAS7级，符合GB/T7596规定的油质指标
顶轴油系统严密性检查
主控
无泄漏
9、质量记录
9.1施工技术记录及验收签证；
9.2质量检验评定记录；
9.3缺陷处理记录；
9.4设计变更记录；
9.5工程照片、工程录像记录；
9.6工程资料收集。
10、计量工器具测量记录
10.1测量参数、计量要求
测量要求
计量要求
能力分析评价
序号
工序名称
测量参数名称
范围及精度
选择测量设备名称、型号
测量范围
准确度或分度值
能力指数或确认状况
能力评价
备注
1
油系统设备就位
纵横中心线偏差
±10mm
钢尺
0-5m
1mm
确认合格
满足要求
2
垂直度偏差
2mm/m
磁性铅坠
0-10m
1mm
确认合格
3
水平度偏差
1mm/m
水平尺
300mm
1mm/m
确认合格
4
标高偏差
±10mm
水准仪
0-50m
确认合格
5
管道安装
长度测量
1mm
钢尺
0-5m
1mm
确认合格
满足要求
6
水平度偏差
1mm/m
水平尺
300mm
1mm/m
确认合格
10.2测量过程控制计划
过程控制编号
工序名称
测量参数名称
范围及精度
主要测量设备
控制方法
频次
备注
1
管道安装
长度偏差
±10mm
钢尺
多次测量
2
2
水平度偏差
1mm/m
水平尺
多次测量
2
3
油系统设备安装
标高偏差
±10mm
水准仪
多次测量
2
4
纵横中心线偏差
±10mm
钢尺
多次测量
2
5
水平度偏差
1mm/m
水平尺
多次测量
2
11、安全文明施工及环境保护
11.1油循环期间系统管路附近不得有明火作业，如必须动火需办理动火工作票。
5米以内办理一级动火作业票，5米以外办理二级动火作业票。
11.2冲洗循环期间阀门开启应有专人操作。
11.3油泵启停时应加强上下联系，并由专人负责；在清理阶段系统断电。
11.4清理油箱时应使用12V低压照明，清理时应有专人监护，先用海棉吸干残存的油，然后用白布擦拭，最后用白面粘干净。
清理油污的布料集中收集、集中存放、集中处理。
11.5主油箱周围的CO2干粉灭火器、砂箱、铁锹、水桶等消防设施应在备用状态，且随时可投入使用。
11.6将油循环区域与周围隔离，挂警示牌。
11.7当班人员应加强巡视，认真仔细地监视所有表计及设备管路系统，如发现异常应及时向当班负责人汇报，采取必要措施直至停泵。
11.8在油冲洗过程中，汽轮机及发电机区域应避免气割、焊接、明火，若不可避免要作好防护措施。
油循环区域禁止吸烟。
附表1：
危险源辩识与风险评价及控制对策表
序号
危险因素
可导致的事故
作业条件
危险评价
等级
控制措施
备注
L
E
C
D
一
场地和环境
12米层
高处坠落
6
6
3
108
2
在8米层做好防护栏杆、空洞盖板。
吊装区域架子上
高处坠落
6
6
3
108
2
所有架子必须验收合格
升级会员 