人为因素检查表.docx

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人为因素检查表

人为因素检查表

项目或变更名称:

项目或变更编号:

日期:

人为因素讨论人员:

检查内容

发现项

危害性C

可能性F

风险值R

建议措施

1.设备

控制箱，管线、阀门等清楚地标注和喷刷规范颜色

正常操作的阀门/仪表方便操作

在需要的地方提供合适的电源

外形类似的设备/开关用不同的标识标注以区分开来

重要的应急阀门/控制开关和普通阀门和开光用标识加以区分

2.控制

对于工艺危险大的操作是否使用了自动控制系统

显示面板内容简单易懂、清晰可辨

所有的显示都使用统一的单位（例如只用摄氏度）

运行期间，控制室内是否一直有人监控

自动停车之前有充分的报警响应时间

是否有可以区分不同条件的报警（例如工艺报警和火灾，泄漏报警）

整个操作区域和控制室都可以听到/看到报警

是否有不必要警报分散了工人的注意力或使得更重要的警报被忽视了？

控制系统的标识用语是否统一并清晰易懂（例如“0%阀门负载”是否总是代表阀门关闭？

）

对于警报、警示灯和警报喇叭这样的装置，其外观（声音）在装置的不同区域是否保持统一？

在紧急情况中，当很多警报声同时响起时，操作者是否会有效的判断？

如果是那样，是否有方法区分出最重要的警报？

是否有的区域工艺控制/警报的颜色或声音用法与其它工段的用法相反？

注意：

这对调入或调出该区域的工人将是一个很大的问题。

用手动控制取代自动控制的判断指南是否清晰和明确？

系统能被设置为自动或手动控制模式的条件是否被使用者所理解？

是否提供了在正常和异常的情况下正确操作所需的相关信息？

仪器（或视频显示终端）延迟/刷新时间是否太长以至于操作者有可能出现过度调节的问题？

是否有有效的方法发现仪表的故障？

如果关键仪表给出错误的读数，可能会造成什么样的操作失误？

指示器（（例如条形图表制图笔、刻度盘、视频显示）是否可能卡住，从而导致不能显示工艺的实际参数值？

在控制系统设计中是否有隐含的假设在工艺条件异常的情况下可能变得不成立（例如当流体密度发生变化时液位信号出现失真）？

如果控制设置或显示有改动，使用者是否总能得到通知？

有权限调节控制设置的员工是否得到有效的培训？

系统设计是否避免了过度敏感的过程控制?

换而言之，控制器是否有一个合理的动作范围？

（例如，如果试图用每半转流量值就变化了1000GPM的控制旋钮将流量控制在50GPM，操作失误就很可能会发生。

）

仪表是否定期校准或检查？

仪表检查是否校验了整个的仪表回路？

（例如，测试警报时，要从现场传感器发送信号，而不是从同在控制室（CCR）里的压力开关发送信号。

）

仪表故障能否得到及时修复？

是否有长期将联锁/警报旁路的迹象？

控制系统中是否有自动的联锁旁路或警报抑制设计？

如果有的话，有什么样的控制措施防止这些设计被滥用？

关于面板和就地仪器的控制：

a.控制器是否清晰而不杂乱拥挤？

是否对其进行维护？

b.需要的地方实行颜色编码了吗？

颜色编码是否是统一？

（色盲会引发问题吗？

）

c.对相似的设备布置是否也是相似的？

（类似设备之间是否有相当的区别以避免混淆？

）

d.控制和显示是否读取容易？

e.警报声调/信号是否可区分？

关于视频界面：

a.如果显示屏出现故障，是否有冗余渠道可以获取信息？

b.同一个控制面板可以控制多个控制屏幕时，是否可能出现一面看着错误的屏幕一面进行控制调节的情况？

不同的（但看起来是一模一样的）单元是否有相似的控制屏幕？

c.如果屏幕停止刷新信息，使用者能否很快的意识到？

d.使用者是否有时间来确定警报的来源，还是警报信息在屏幕上上翻得太快？

e.屏幕显示的信息是否太多？

f.视频显示器的数量是否够用来同时显示需要显示的工艺过程？

关于可编程电子系统:

a.是否有适当的检查来避免计算机编程错误？

b.是否有程序，在安装商业软件或更新软件版本后负责相关的介绍和后续工作？

c.是否有适当的控制措施来确保软件修改工作只能由有资格的和有能力的人员进行？

d.如果可编程电子系统里包括安全联锁，是否实行了不同的冗余逻辑方案？

e.如果有旧的手动（或低级的半自动）控制系统被保留作为主系统的后备系统，关于如何使用这些旧设备/控制的的复习培训和操作者技能展示是否进行过？

f.软件安全联锁是否有完善的记录存档，记录中是否包括其工作原理的书面描述？

g.可编程电子系统的故障是否会产生随机的输出信号？

发生这种情况后操作者如何才能发觉？

是否有相应的修复程序？

h.系统如何避免数据输入错误？

3.操作规程

相关操作的操作规程是否存在？

例如正常开车、运行，停车和紧急停车，紧急停车后再启动，晃电，公用工程丢失等情况？

操作规程中是否有关键性参数的操作上下限，以及超出上下限的后果描述，以及一旦超出上下限时的措施

操作规程是否清晰和完整？

术语的使用上是否统一并与使用者的理解水平相匹配？

操作规程是否保持更新？

是否对操作规程进行例行审查，与使用者的行为进行对照，并进行适当的修正？

操作规程的审核和编写工作是否有操作规程使用者的参与？

岗位配备的操作规程是否是最新修订版本？

操作规程是否作为受控文件得到维护，并且严禁XX的复制而导致混乱？

员工获取操作规程是否容易和快速？

操作规程是否编有合适的索引？

是否有用于核对关键或复杂操作的检查表？

检查表是否与操作规程上的指导保持一致？

如果操作规程中某些章节的页面带有颜色，纸张的颜色编码是否统一，并被使用者理解？

患有色盲的员工是否能辨认这些颜色编码？

操作规程是否指出了“为什么这么做”而不仅是“怎么做”？

操作规程里是否包含了关于危险源的警告、注意事项或解释？

如果同样的工艺或设备有不同的配方或配置，操作规程是否清晰地表述了什么时候和如何使用这些操作指导？

是否有检查方法来确保所使用的程序是对应某配方或配置的正确程序？

故障排查、工艺异常的响应或应急程序中留给诊断和更正问题的时间是否实际可行？

（也就是说，情况是否会在组织起有效的响应之前失去控制？

）

是否有太多的变更文件（例如检验授权，临时程序）以至于员工无法对每个文件的情况都充分掌握？

关于操作规程改动的信息，其交流的质量和效果如何？

4.培训

人员是否理解：

a.工艺的潜在危险源和危害？

b.对危险源和危害的防护措施是什么？

c.哪些是关键的安全装置、联锁、事故控制设备和管理控制措施？

d.为什么设置这些控制措施，以及它们是如何实现控制作用的？

进入一个区域的员工，他的培训内容是否同时包括通用的和针对具体区域的安全规章制度，以及关键的应急程序？

是否为如何使用各种专门的应急装备提供了培训？

培训内容中是否包括不经常使用但又非常重要的技能和知识？

故障排查技巧是否包括在培训内容中？

操作者是否就如何发觉紧急情况得到相关培训？

是否组织过符合实际情况的演习以检测员工对这类事件的反应？

某个岗位员工的培训需求（或应掌握技能）是否准确的反映了例行的和非例行的操作要求？

人员是否根据岗位所需的技能进行工作分配？

对于在职培训的操作员是否有一个有效的监督和导师计划？

是否确定哪些是关键的维修保养程序，这些程序内容是否易懂、准确？

5.任务设计和组织

操作员的工作描述是否清晰明确（例如是否存在责任的交迭或缝隙，由于相关责任的模糊不清而出现重要任务被遗漏的可能性）？

是否有部分工艺流程存在界面不清的情况进而可能导致责任不清？

当几个不同的任务分配给同一个人时，这些任务能否在一段有限的时间内无人照顾自行运行，以便操作员将注意力分配给其中的一个任务？

员工精神和身体上的工作负担是否在合理的水平上（就是说在一个持续几个小时而不会感到过度疲劳的水平上）？

如果有高强度工作负担的话，是否局限于较短的时间内，并在两次之间给员工留有充足的恢复时间？

工作环境是否会出现长时间不间断的精神或身体上的无动作状态或个人独处情况（例如，在需要时得不到帮助，有离开原处寻求帮助的冲动，长时间平静无事的看守造成的感觉迟钝）？

对于需要持续监看的“系统”（例如面板，DCS，容器内操作的守望员，动火作业），是否有一个强制执行的制度，确保该系统在运行时候一直被监视？

是否有一些高速、高精度的或高度重复的工作由手动完成？

发生错误的可能性是否因此而增加？

失误的后果是否可以接受？

手工操作的配料工作（例如给一个反应器加料），是否设计有方法避免加料数量错误或多次重复加料？

手工操作的配料工作，是否对原料的称量和计量装置实行控制（就是说根据设定的频率校验精度）？

当操作顺序被打断时，是否有辅助手段帮助员工找到他们进行到工序中哪一步？

工序一旦混淆其后果是什么？

6.人体工程学

关键性的设备控制件（例如停车开关、阀门）是否设置在发生紧急情况时能顺利够触到的地方？

（例如，员工是否需要穿过泄漏物料或火场，才能够到紧急切断部件？

）

是否有操作员的身体状况或能力不能操作或者穿戴应急装备？

在设施的设计时是否考虑到环境条件（温度、照明和气候）？

它们对成功的启动或应急装备的影响是否被评估过？

是否有任何操作需要长时间穿戴过量的或繁重的个人保护装备，造成身体上的束缚或精神无法集中，以至于妨碍操作员在适当的时间内安全的完成一项操作？

对于完成速度是关键因素的任务，空间的拥挤是否对其有影响（例如到关断装置的应急通道，撤退路线等）？

在设备的周围是否预留了足够的空间以便进行需要的维修任务？

（例如，拧紧某个法兰上的一个螺栓是否因为周围的空间太拥挤而变得很困难？

）

是否为要求的任务提供了合适的工具？

（例如，在某个工段，因为没有人力气够大可以拧紧螺栓，易燃性气体经常性从高压热交换器里泄漏出来，购买一个液压螺栓紧固器就能解决这个问题。

）

员工在不误动操作面版的前提下能否方便顺利的跨越、经过操作面版（例如，紧急停车按钮上是否有罩板？

如果有，还应保证在紧急情况下，罩板不会限制按钮的使用。

）？

相同或相似的设备会不会容易引发误操作（两个例子：

应在A单元进行的工作放在B单元上进行，以及把槽车卸货管线误接到错误的位置。

）

对于关键的管道、阀门、罐槽和现场指示灯这类设备，是否有清晰明确的标识？

有无专人对这些标识的维护工作负责？

责任是否明确？

是否有背景噪声或其它的分散/打断注意力的因素？

听力保护装备是否妨碍了交流？

员工是否对现有系统自行做出一些改动，说明设计中有人为因素方面的缺陷？

（例如把一块纸板盖在电视屏幕上减轻屏幕反光，或者在不必要警报喇叭上贴上封带。

）