磨机房工程施工方案.docx

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磨机房工程施工方案

磨机房工程施工方案

第一章编制说明

1编制依据

1.1电厂“上大压小”新建工程项目烟气脱硫工程《磨机房》施工图纸。

《磨机房基础施工图》WTL038S-T0302

《磨机房上部施工图》

2.2招标文件及招标文件规定工程技术规范和质量标准

3.3本工程现场施工条件

3.4火力发电建筑规范规程

2编制目的

本施工技术方案的编制，旨在为磨机房施工提供完整、可靠和切实可行施工技术方案，用以指导本工程的施工，力求更科学的规范管理，通过它在开工前对现场施工组织、劳动力、材料、构件、机械设备需用量、需用时间以及采用的施工顺序和施工方法全面而周密的加以确定，满足业主提出的质量标准与工期要求，确保工程优质、高速、安全、低耗的建成。

第二章工程概况

1工程概述

1.1工程概述

磨机房位于脱硫厂区东南角，框架结构，共3层，建筑物长21m，宽22m米，高21m，楼房呈矩形沿东西方向布设。

其主要工程量有：

土方开挖1600m3，混凝土浇筑1100m3等。

1.2结构特点

磨机房结构部分，基础为人工挖孔桩基础，共14根，桩径为1000mm,桩要求入岩1.5米，桩心混凝土强度为C35，承台混凝土强度C30，上部结构为钢筋混凝土框架结构；地下结构部分均要求沥青二道防腐。

材料要求：

钢筋：

ΦHPB300钢筋，Φ-HRB335钢筋；钢材Q235B。

焊条：

HPB300钢筋、Q235B，E43XX型；HRB335钢筋，E50XX型。

砼：

基础承台采用C30砼，C20砼垫层，柱梁采用C30。

2工程施工难点

2.1本工程施工

磨机房基础为人工挖孔桩基础，桩长在9-16米左右；现场无大存土料堆放场地，开挖中需考虑土方调配平衡，协调开挖顺序，做到挖弃填用，减少外进回填土方量。

2.2土方回填

磨机房对回填料压实要求要严格控制，严防出现地基沉降现象。

2.3特殊施工

本工程设备基础大体积砼施工较多，在施工过程中要一次性浇灌完成，不留施工冷缝。

2.4埋件安装

磨机房预埋件较多，施工过程中要精密施工，严格对安装制作过程加以控制。

保证施工精度满足设计安装要求。

2.5工期紧

工艺结构施工工期为120天左右，需合理安排、精心施工，保证施工按期完成。

第三章现场施工管理组织机构

1管理组织机构及人员配备

为确保本工程优质、高速、安全、文明地完成本工程任务，项目部本着优化资源配置，实行资源供给优先思想，在施工现场建立精干、高效的施工管理组织机构。

带领一支施工技术过硬，具有实干精神并能坚决贯彻管理指令的队伍来保证工程质量管理、安全文明、施工管理、以及施工进度等目标的实现。

项目部决策层的设置：

在公司主管领导的领导下，项目部施工管理设项目经理一名，副经理以及施工总工程师各一名。

管理层的设置：

管理层主要包括施工工程师，安全监察工程师，资料事务管理员，计划财务主管等；

施工层管理：

建筑施工单位由分包商设立施工项目部（分包商），下设专职脱硫施工处。

2项目管理组织机构

项目管理组织机构图

3项目部及施工单位项目部现场主要管理人员

3.1项目部主要管理人员

姓名

职务

职称

第四章主要施工方案

1施工准备

1.1施工场地清理

施工前，将场地杂物全部清除；在开挖之前，要将围栏拆移，水电埋管绕埋，保证施工工地水电供应。

1.2水、电供应

临时用水电由启动锅炉房东南部接口处接引；电供应由脱硫场北侧脱水综合楼旁现有配电箱处设分电箱接引。

根据施工组织中的布置，按照现场施工要求，在总干线上设分路支线将水源及电源接通到施工现场，现场条件较为方便。

1.3施工排水

磨机房开挖在基地边部挖800*800*1200集水坑，用抽水泵将水排至道路下边排水沟内；

1.4材料供应

磨机房浇筑砼由布置在厂区西北角的搅拌站统一供应，钢筋埋件由现场加工棚加工制作，部分材料在本市区购买。

开工所需进场材料在监理、甲方监督下送检。

1.5充分熟悉图纸及有关标准、逐级进行技术交底

编制质量验评范围表，明确停工待检点及见证点的部位。

遵照见证取样的原则，对各种进场材料进行检验、各标号砼进行试配。

对原始轴位进行复查和验收。

16在开工前图纸经会审建设单位、经监理、甲方及施工各方会审签字，有关技术标准规范准备齐全，完成各项管理措施制定审批。

1.7完成机械设备进场并布置就绪。

报审测量员、试验员等特殊岗位人员名单、操作证、测量试验仪器检验合格证及进场机械设备清单。

2施工测量控制

2.1测量控制的原则

在开工之前,根据业主提供的厂区坐标控制点和高程控制点，结合总平面图和总施工总平面布置，制定相应的测量方案，并依此建立适用于整个系统工程施工的永久和半永久性平面控制网和高程控制网。

3原材料及样品试件检测

3.1拌和用砂石料的检测

3.1.1粗骨料的检测

项目

单项试验所需数量（kg）

指标

依据

颗粒级配

37.5

均匀连续

GB/T14685-2001

含泥量

40.0

<1.0（按质量计）%

泥块含量

40.0

<0.5（按质量计）%

针片状含量

20.0

<15（按质量计）%

压碎指标（碎石）

按实验要求的粒级数量取样

<20（按质量计）%

3.1.2细骨料的检测

砂质量检测标准

项目

单项试验所需数量（kg）

指标

依据

颗粒级配

4.4

FM在2.3~2.8之间

GB/T14684-2001

含泥量

4.4

<3.0（按质量计）%

泥块含量

20.0

<10（按质量计）%

含水率

4.4

根据设计要求而定

3.1.3水泥的检测

水泥质量检测标准

项目

指标

依据

水泥细度

过0.08m筛余量《10%

GB/T1346-2001

GB/T177671-2001

初凝时间：

min

》45

终凝时间：

h

《10

安定性

用指准法或代用法到标准要求

标准稠度用水量

按设计要求而定

胶砂强度的检验

测定、据水泥标号而定

本工程水泥检测要求如下：

水泥出厂抽样检测应按品种、同标号同规格、同时生产，第200T（散装为400T）为一批进行检测，不足200T（散装为400T）时也进行抽样检测。

3.1.4钢材的检测

根据施工生产及砼配制的要求，选择有资质的厂家通过招标采购钢材，每批到货钢材都应有供应商提供的出厂质量证明书等三证。

该出厂证明书应由供应商盖章并注明供应数量、日期才有效，出厂证明书上应包括钢筋各种物理力学性能和部分化学性能指标。

根据施工要求对钢材进行力学性能和弯曲试验，试样的抽样是在生产厂家、炉罐号、规格、牌号相同的情况下为一组，抽样次数是根据验收批量决定的，每60t为一个验收批，在一次批量不足60t也做一个批次进行抽样检测，试验结果要和出厂质量证明书上的相应指标相符，并且达到设计要求。

对施工中有要求的钢材焊接作业，我们要对钢材焊接所用的焊条、焊丝、焊剂等，要求要有出厂证明书，其性能必须符合设计文件和现行有关标准规定。

焊接的质检控制，首先要对工艺参数进行确定，焊工必须持证上岗，对于焊接钢材的外观检查，每批抽10%且不少于10个。

焊接的接头的拉伸、冷弯试验，按同类型接头300（闪光对焊200个）个为一批，试验与检验的具体要求按JGJ18-84标准规定执行。

3.1.5砼试块的检测

（1）砼试块制作应采用标准试件，即150mm边长的标准尺寸的立方体，在标养温度20±3℃，相对湿度为90%以上的环境或水中的标准条件下，养护到28天龄期时，按标准方法试验测得的砼立方体抗压强度作为砼强度的代表值。

（2）砼试块制作，应指定专人进行。

（a）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，其取样不得少于一次。

（b）单项部位施工拌制的同配合比的砼不足100m3时，其取样不得少于一次。

（c）每组三个试件应在同盘砼中取样制作。

（d）做好砼试块的标识工作。

（2）砼试块在标养条件下，达到龄期后进行试压，做好试压结果的收集、整理和保存，对试压不合格的试块要及时溯源和分析，研究有效的处理措施。

上述原材料和成型样品的检测项目及内容，由业主和监理指定的试验室抽样检测，我部试验人员积极做好送检样品的配合工作。

3.1.6回填地基的检测

对回填地基要分层、分区进行土质或砂石分析含水量、湿容重、压实度等，检测结果要达到设计要求。

4专业施工方案

4.1．施工工艺流程

施工准备→测量放线→土方开挖→人工挖孔桩→垫层砼→基础、梁、柱、板砼→装修工程→土方回填

4.2．主要施工方案及技术措施

4.2.1土方开挖

4.2.2首先用全站仪进行测量放样，承台按边线进行放样，地梁按底边线超出0.5m作为工作宽度放线。

并按1：

0.5进行放坡，洒上双飞粉。

开挖高程的控制在开挖区外四角钉木桩测出高程，由木桩顶端拉通线，用塔尺检查和控制开挖标高。

4.2.3土方开挖选择WY100型反铲挖土机一台，斗容量1.00m³自卸车一台，土方按总包商指定的地点运往堆放。

机械开挖预留20cm厚的保护层及周边的修整由人工进行。

4.3桩基施工

4.3.1桩基施工方法

1）、由于人工挖孔砼灌注桩设计承载力较大，应确保成桩的质量，对于桩距较密的桩，在本施工方案中已考虑较安全的施工措施；保证桩基在成孔施工中能安全成孔，达到设计及施工规范的要求。

2）、在人工挖孔砼灌注桩成孔时易发生涌泥及流砂等现象，施工时初步采用孔桩互降法进行有效降水的施工方案。

3）、相邻桩距较密桩（中心距Ｓ≤3.0D）时，应采用跳挖成孔施工，保证密桩每间隔一天进尺一模的要求，使其减少对相邻桩影响，积水应用潜水泵及时排出，以减少对相邻桩的侧压力，确保密桩能按设计及规范要求成孔。

4）、每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常样情况下，才能进下模成孔的开挖。

4.3.2工程桩开挖施工顺序和施工方法

工程桩开挖施工顺序为：

土方开挖（或抽水）→清孔壁、校核垂直度和桩径→绑扎护壁构造钢筋（含上下勾筋）→安装护壁模板→浇捣护壁砼→拆模下挖。

1）、采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。

垂直运土，用电动卷扬机进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米浇捣护壁砼一次，即以1米为一个施工段；当桩孔深度超过2米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。

桩孔较深时用橡皮电缆12V以下安全灯照明。

2）、成孔开挖以二人为一个小组（石方凿岩另增加人员）配合，每小组一天安排3～5根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一至两模，施工时共成立5个小组交叉施工。

3）、开挖过程中，如有地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用高扬程潜水泵，边抽水边开挖。

4）、开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。

5）、成孔过程中，地面派专人修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。

6）、桩位、垂直度、直径校核：

基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。

开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。

第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用水泥钉定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。

检查分土方开挖、支模后、砼护壁浇筑分三次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。

4.3.3流砂、流泥成孔施工方法

当土质有较厚的亚砂土、分层土及水力坡度较大时，由于孔内水动压力大于等于土颗粒的浸水容量、使土粒悬浮，失去稳定而变成流动状态，从而形成流砂（泥），如遇到该情况，可采用如下措施进行处理：

1）、接近流砂，流泥层时应严格控制相邻桩的间隔跳挖施工顺序，保证相邻桩进深的高差不少于2米。

2）、保证已开挖成孔桩的孔内抽水，做到24小时不间断值班抽水，保持地下水位上升高度不超过已成孔桩底以上500mm。

3）、成孔进尺控制在每模30-50cm，随挖随浇护壁砼。

尽可能缩短开挖时间，为避免土层外露太久，造成大量流砂，同时为增加护壁的抗渗能力，可掺入速凝剂或使用快硬早强水泥。

4）、采取水下挖土（抽水或少抽水施工）减少水头差或采用井点降水，使水位降到孔底0.5m以下。

5）、在砼护壁浇筑口中间将φ12～φ22钢筋向下斜打入土中并形成喇叭状，深度保持在１ｍ～1.5ｍ，@100～200,每模30～50cm，在后面背好木板及稻草,使之形成外模.浇注护壁砼时在水平方向埋入φ8钢筋，进一步加强护壁周围土体的稳定性。

6）、对护壁后侧已经冲刷形成空洞的护壁，可直接在护壁上凿洞用С20砼填筑,以加强土体的稳定性。

同时采用压浆（喷浆）法也可适用于流砂（泥）处理。

7）、开挖段通过流塑淤泥层，成孔模板下口加水平木“十”字支模（上口利用已成孔护壁作固定点），把模板与木支撑用铁钉固定牢，防止淤泥侧向流动挤压，避免造成孔位移或变形。

8）、如因流砂、流泥较为严重，且地下水位较高，可采用临时倒挂钢井圈、密集插板，强行掘进通过；或采用钢护筒强迫下沉，待桩身砼浇过此段后予以拔起回收。

为了辅助上述方法的实施，根据现场情况一是直接设降水井，二是利用已成孔的桩孔作为周边孔的降水点。

4.3.4护壁施工

1）、护壁施工时每根桩采用一套组合式模板，分块拼装而成，拼装后模板上口直径为桩径，下口直径为桩径加75mm，高度为1000mm或500mm。

2）、护壁砼为孔外搅拌机进行搅拌，用手推车运到孔边，再用吊桶送入孔内进行浇灌，浇筑时，先用钢钎插捣后，再用锤敲打护壁模板，以保证砼密实，第一节护壁砼应高出地面15-20cm以上，以便于挡土或定点等。

4.3.5终孔检查

挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。

报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续

当设计持力层经过相关部门核验后方可进行扩大头的施工，扩大头施工好后施工单位应进行自检评定，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验办理隐蔽验收签证手续，验收后用稍高于设计标号的砼封底100mm，防止岩石风化，安装钢筋笼，进行桩芯捣制。

4.3.6挖孔注意事项

1）、多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以减少地下水的渗透和防止土体滑移。

2）、桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。

3）、桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，要逐根进行隐蔽检查。

4）、遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量直径6mm间距150mm钢筋，再支内模灌筑砼护壁。

4.3.7质量要求

1）、桩孔位中心线位移允许偏差：

≤3０ｍｍ；

2）、桩孔径允许偏差：

不允许负偏差；

3）、护壁混凝土厚度允许偏差：

±１５ｍｍ；

4）、孔底沉渣厚度：

不允许。

4．4砂垫层、砼垫层施工

4．4．1砂垫层采用中粗砂，中粗砂外购，由供应商运至施工现场。

4．4.2砂垫层下面的土必须夯实，压实系数不小于0.94，含水量控制在±2%以内。

4．4．3厚1.5m砂垫层按每层30cm厚，分5层振实。

施工中分层洒水，采用平板振捣器振实。

砂垫层的的压实系数不小于0.96，地基承载力标准值不小于160kPa。

4．4．4基础垫层砼强度等级为C20，厚度只有100mm，采用不支模满基层面浇筑。

4．4．5浇筑砼垫层实时，表面用木搓板抹面。

不得使用铁板压光，以免影响上部结构层的稳定。

待垫层砼强度达到2MPa后进行基础梁、承台轴线及轮廓线测放线。

放线使用弹线直接放于砼垫层表面，在合适部位引出保存，以便复核。

4．5脚手架搭设

本工程采用的脚手架有如下形式：

双排脚手架、满堂脚手架、零星脚手架等。

脚手架在施工前必须经过受力及稳定性验算，并编制详细的作业指导书。

4.5.1、双排架的搭设

4.5.1.1选用材料

外脚手架搭设选用Ф48×3.5规格钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。

有裂缝的钢管严禁使用。

有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。

4.5.1.2构造要求

脚手架的构造应根据规范要求通过计算确定，计算荷载应充分考虑结构荷载和施工荷载，立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。

上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。

上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心荷载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。

扫地杆通长设置在距脚手架立杆底部20cm处。

4.5.1.3支撑体系

（1）纵向支撑

为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。

（2）联墙拉杆的设置

联墙点的位置设置在与立杆和大横杆相交的节点处，离节点间距不宜大于30cm。

在结构边梁上过中线位置预埋Ф48×3.5钢管。

短钢管两端分别用直角扣件与预埋钢管及大横杆相连，结构边梁上水平方向每4m设置一个，垂直方向每7m设置一个。

4.5.1.4搭设和拆除

搭设顺序为：

做好搭设的准备工作—按建筑物的平面形状放线—铺设垫板—按立杆间距排放底座—放置纵向扫地杆—逐根立杆，随即与纵向扫地杆扣牢—安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆—安装第一步小横杆—第二步大横杆—第三步小横杆—加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道联墙杆后方可拆除）—第三、四步大横杆和小横杆—设置联墙杆—接立杆—加设剪刀撑铺脚手板—护身栏杆和挡脚板—立挂安全网

拆除顺序为：

安全网—护身栏杆—挡脚板—脚手板—小横杆—大横杆—立杆、联墙杆—纵向支撑

4.5.2、满堂脚手架的搭设

满堂架搭设时，先立立杆，由于底层杆底承力面土质松软，为防止下沉，需进行地基夯实处理和利用基坑四周排水沟进行排水处理，立杆下通长布设5cm垫木。

水平横杆竖向间距不大于1.5m，底层距地面1.6m。

立杆距地面20cm处双向设置扫地杆。

剪刀撑间距4.5m,双向通长布设。

施工过程中，严禁使用可调顶托及可调底座。

遇到有梁时，其支撑体系的立杆和水平杆都要适当加密，平台模、梁底模其边端部离支撑立杆应不大于30cm，梁底水平托管采用双扣件。

满堂架搭设完毕后，由专职质检员和专职安全员进行验收，合格后方可进行下道工序。

满堂架搭设应进行荷载分析与计算，并编制作业指导书。

4.5.3、脚手板的铺设

结构施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，作到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。

离开墙面35cm，严禁留长度为150mm的探头板。

搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。

4.5.4、脚手架的防护

水平采用平网防护，底层和操作面外架设置挡脚板，挡脚板高度为180mm。

脚手架外架立面采用密目式绿色安全网，并搭设斜道。

斜道脚手板的防滑条间距不应大于30cm。

4.5.5、脚手架的验收

脚手架应由架子工严格按规范搭设，搭设前进行安全技术交底，脚手架主要受力杆件材质应一致，严禁钢木混用。

脚手架应分部、分段按施工进度验收，验收合格后方可投入使用。

4．6钢筋工程

4．6．1钢筋采购为总承包商指定的生产厂家采购，钢筋必须有出厂质量证明及试验报告，每捆（盘）钢筋必须有标牌，进场时按炉（批）及直径分批验收，每批重量不超过60t，验收的内容包括查对标牌、外观检查、并抽样送检合格后方可使用。

加工顺序为：

钢筋进场→见证取样、试验→切断配料→分组对焊→弯曲成型→堆放挂牌。

4．6．2焊工必须有相应的考试合格证件，现场施工时，必须挂牌上岗。

4．6．3本工程最大钢筋直径为Φ25，梁筋采用双面搭接焊。

钢筋焊接示意图如下：

4．6．4柱筋采用电渣压力焊。

其工艺流程：

检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放焊剂管、填装焊剂→试焊、做试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查。

电渣压力焊所用焊剂型号E431，在使用前须经250～300°C烘焙2h。

钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的15cm区段内钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，并对端部进行矫直，在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。

合格后，方可正式生产。

接头焊毕，应停歇20～30s后，才可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳。

四周焊包应均匀，凸出钢筋表面高度且大于4mm。

4．6．5焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施工焊接，试验焊件要在监理见证取样后，方可送检，合格后才能进行生产加工。

4．6．6箍筋的绑扎。

柱子箍筋的绑扎应划线绑扎，箍筋绑扎时，应将柱子主筋绑扎到位，控制好柱筋间距。

框架梁连系梁箍筋绑扎应划线绑扎，四肢箍筋应每隔2m远绑扎一个一大一小的四肢箍筋以控制好梁钢筋的保护层厚度，主筋应绑扎到位，控制好主筋之间的间距，保持间距均匀，主次梁中间支座处的面筋应贯通，底筋按36d进行锚固，边支座按锚固长度的要求进行锚固，主次梁相交处次梁钢筋应放在主梁钢筋的上面，框架柱与墙体连接处应每间隔500mm远设2Φ6拉墙筋，拉墙筋为方便柱模拆除后善处，支柱子模板时可用小铁钉固定在柱模板上，柱梁钢筋均应为50mm×50mm×25mm厚的砂浆垫块进行垫置，垫置间距不大于1米，钢筋的绑扎应牢固，不应有松扣的现象。

4．6．7钢筋绑扎及支撑：

钢筋绑扎按操作规程、技术交底和验收规范进行，绑扎应要横平竖直，严格控制钢筋绑扎间距，应绑扎牢固，搭接长度及扎点位置按规范要求施工，在同一截面内，绑扎接头的钢筋截面面积，在受拉区不得超过25%，在受压区不得超过50%，在不同截面中的绑扎接头，间距应符合设计要求，钢筋保护层的厚度用预制水泥砂浆垫块在钢筋模板间进行控制，垫块应布置成梅花形，其相互间距不大于1m。

在绑扎钢筋时，为了保证梁中双排钢筋的间距，用Φ25短钢筋头作衬筋，绑扎钢筋时用20～22号铁丝将衬筋固定在梁筋上。

钢筋绑扎好后，应注意成品保护。

在脚手架上不要随便放置工具、箍筋或短钢筋，避免放置不稳滑下伤人。

4．7模板工程

4．7．1框架梁、柱、现浇板均采用15mm厚双面覆膜的木模板，支撑肋采用70mm×70mm木枋，木枋中距不大于300mm。

柱模板制作时应弹出模板中心线，以便柱模板安装时吊正柱子垂直度，钉支撑肋时应考虑柱子两垂直面模板相互咬合，以便安装时控制砼的截面尺寸。

柱模安装时采用钢管扣件进行锁紧。

柱箍间距每500mm远设一道，第一道柱箍离底部不大于200mm。

4.7.2框架梁、连系梁侧模安装时应低出梁底口，以便提前拆除梁侧模及现浇板模板，保留梁底模的拆除时间，增加模板的周转次数。

框架梁梁底模支撑间距500mm，框架梁、连系梁、现浇板的支撑体系采用满堂脚手架。

满堂脚手架架立杆纵横间距1m，步距为1.6m，第一层框架梁板支撑在回填土上设垫木，回填土应夯实。

满堂脚手架应设双向剪刀撑，剪刀撑每间隔三根立杆设置一道.

4．7．3框架梁、柱、现浇板的模板整体安装，整体浇筑，以便控制好砼外观质量，减少粱柱分开浇筑的接头。

模板安装前表面应清理干净并涂刷脱模剂，跨度大于4m的梁应应起拱2/1000。

模板拼缝应用海绵胶带粘实。

现浇结构模板安装的允许偏差：

轴线位移5mm；底模上表面标高