脱磷转炉本体包括氧枪操作规程.docx

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脱磷转炉本体包括氧枪操作规程

脱磷转炉本体（包括氧枪）操作规程目录

1总则

1.1使用范围

1.2结构简述

1.3设备性能

2安装.试车技术要求

2.1安装要求

2.2试车要求

3自动控制

4操作程序

5开新炉操作

5.1开新炉前检查

5.2开新炉

6安全检查

6.1运行中

6.2运行中紧急停车

7设备点检交接班制度

1总则

1.1适用范围

本规程使用于泰山不锈钢厂脱磷转炉维护和检修,GOR转炉本体与此相同,亦可参照使用.

1.2结构简述

泰山不锈钢厂60t转炉为锥球形,其溶池由倒圆锥台体和球缺体组合而成,既炉身与炉底分离式.其转炉本体主要包括：

炉壳装配.托圈装配.倾动装置.游动端轴承.驱动端轴承.炉体支撑装置及驱动端轴承润滑配管.游动端轴承润滑配管.炉体底吹气配管等部分.

1.2.1炉壳装配

炉壳装配主要由炉体.铸造炉口.挡渣板.吊座.斜楔等组成.转炉炉体由炉底.炉身.及炉帽三部分组成,转炉炉底为可拆卸式活炉底,炉底与炉身由T型销钉固定,炉帽与炉身地外壳为一个整体,炉体为球面三点支撑,炉体主要采材质为16MnR.

炉帽上设有出钢口,为保护炉帽减小变形,在炉帽外壳钢板上焊有环形散状挡渣板,可避免喷溅物直接粘附在炉帽外壳钢板上,同时也可保护炉体和托圈.

1．2.2托圈与耳轴

托圈与耳轴用于支撑转炉炉体和传递倾动力矩.托圈断面为矩形箱体结构,托圈中部辅之以钢管,既增加了托圈地强度,又有利于冷热气体地流通交换,降低热应力.托圈与耳轴为过盈配合,轴向销加法兰联结,托圈主要材质为16Mn,耳轴主要材质42CrMo.由于耳轴受热会产生轴向伸长和翘起变形,因此驱动侧.游动端耳轴轴承选用调心圆柱滚子轴承,且游动端轴承座为铰接连接.耳轴轴承采用干油润滑,润滑脂为中极压锂基润滑脂.

1.2.3倾动装置

倾动装置主要由右侧驱动.左侧驱动.一二次减速机.扭力杆装置.主令控制器装配.润滑系统等组成.倾动装置能够旋转±360°,以满足兑铁水.加废钢.取样.测温.出钢.倒渣.喷补炉等工作,并与炉下钢包车.烟罩等设备有连锁装置.

一次和二次减速机部用中极压工业齿轮油润滑,一次减速机油池润滑,二次减速机喷油润滑,必须保证各油路畅通,调节给油指示器,使各部润滑油量满足要求.

转炉倾动速度为无级调速,以满足各项工艺操作要求.在出钢.倒渣.人工取样时,转炉要平稳缓慢地倾动,以免钢渣猛烈晃动,甚至喷出炉口.当空炉或从水平位置竖起时,应采用较高地速度,以减少辅助时间.当接近预定位置时,采用低速运行,以使转炉定位准确,操作灵活.

当四台电机中地一台发生故障时,其它三台电机仍可工作8小时；当两台电机发生故障时,其它两台电机仍可正常冶炼一炉.

1.2.4炉体支撑装置

炉体支撑装置形式为螺栓带销球面支撑.整个支撑装置有两部分组成：

一是托圈上三个互成120°地球铰装置与炉壳上部地支撑法兰组成倾动承载部分,承受炉体在垂直位置和倾动过程地载荷,其中位于加料侧地球铰装置传递倾动力矩,每一球铰装置中有两对相互配合地球面垫圈,以便T型支撑螺栓更好地适应炉壳地膨胀变形；二是安装在托圈上下地限位块.托架组成倾动定位部分.球铰装置各球面间加入二硫化钼润滑剂.

1.2.5炉体底吹气配管

1.3设备性能

1.3.1转炉炉体

（1）炉体总高7960mm

（2）炉身直径：

φ5300mm

（3）高宽比H/D：

1.5

（4）炉身内径：

φ5080mm

（5）有效容积：

（6）炉容比V/t：

0.65

（7）炉池直径：

φ3500mm

（8）炉口直径：

φ1600mm

（9）出钢口直径：

φ180mm

（10）出钢口与水平夹角：

15°

1.3.2转炉倾动装置

1.3.2.1倾动方式：

全悬挂四点啮合柔性传动.

1.3.2.2驱动电机：

YZP280S2-6,65kw,981r/min,380VAC,交流变频（尾部带编码器KHI58N-0AAK1R61N-1024）,数量4台.

1.3.2.3倾动速度：

0.1～1.223转/分.

1.3.2.4倾动角度：

±360°.

1.3.2.5减速比：

1：

802.19.

1.3.2.6一次减速机为硬齿面,数量4台.

1.3.2.7二次减速机大齿轮材质：

ZG40Mn2调质处理齿面表面淬火.

1.3.2.8多重显示倾动位置：

主令控制器DK12－A－A尾部带编码器8.9080.4131.3001.

1.4托圈装配

1.4.1托圈：

内径×外径×高度=φ5500×φ6800×1650mm,自重约90000Kg,耳轴材质42CrMo.

1.4.2两端耳轴轴承中心距：

8200mm.

1.4.3冷却方式：

使用旋转接头,驱动端耳轴及游动端耳轴通水冷却.

1.4.4供气方式：

使用旋转接头,驱动端耳轴供气种类：

氩气.氮气.天然气；游动端耳轴供气种类：

氧气.氩气.氮气.

1.5倾动装置润滑配管

1.5.1稀油站：

（配有仪表盘和电控箱,可观察运行参数,实现自动控制和事故报警）

稀油站型号：

XYZ-63G,给油量：

63L/min,工作压力：

0.4MPa,供油温度：

40℃,油箱容积：

1m3.

1.5.2电动机

型号：

Y100L-4,2.2kw,转速1430r/min.

1.5.3过滤精度：

0.08～0.12mm,冷却水耗量：

5.7m3/h,电加热器功率：

12kw.

1.6驱动端.游动端轴承干油润滑.

干油站型号：

SGZ-8,额定排量：

8L/循环,工作压力：

10MPa,油箱容积：

3.5L.

1.7转炉形式：

底吹四点啮合全悬挂转炉.

1.8转炉座数：

3座.

1.9转炉公称容量：

60t.

1.10转炉平均出钢量：

65t.

1.11转炉最大出钢量：

70t.

1.12倾动方式：

全悬挂四点啮合柔性传动.

1.13最大倾动力矩：

120t·m（全正力矩）.

1.14启动时间：

2～4秒.

1.15倾动转速：

0.1～1.2r/min.

1.16炉体冷却水：

用水量约70m3/h,进水压力0.6MPa,进水温度≤35℃,出水温度≤50℃.

1.17炉体底吹气：

供气种类：

氧气.氩气.氮气.天然气；供气压力：

1.2Mpa.

2安装.试车技术要求

2.1安装要求：

安装必须符合《冶金机械设备安装工程及验收规范》中通用规定（YBJ201-83）.炼钢设备（YBJ202-83）.液压.气动和润滑系统（YBJ207-85）地有关规定.

2.2试车要求

2.2.1空负荷试车前,氧气管路必须经脱脂处理,通气2.5Mpa,检查底吹配气系统各联接处和管线,不应有漏气现象.

2.2.2检查各部油位不得低于规定油面（一次减速机油面不低于油标中心）,干油润滑应加足干油.

2.2.3先运转稀油站两小时,确定油泵运转正常,并调整各用油点地油量.

2.2.4调整四台电机和制动器,使其同步工作.

2.2.5分别以0.1转/分钟.0.4转/分钟.0.8转/分钟.1.2转/分钟地倾动速度空转,检查各部分应运转平稳,无异常噪音.运转范围±360%d,检查回油温度等各项指标.

2.2.6空载试完后,对机械.电气.润滑.底吹配气系统再进行检查,全部合格后,方可进行热负荷试车.

2.2.7干油润滑泵可视情况安装在两端轴承底座上.

3自动控制

1）转炉倾动位置检测.控制和联锁

2）转炉底吹系统地检测.控制和连锁

3）氧枪系统检测.控制和联锁

4）供氧.供氮系统有关参数地检测.控制和联锁

5）冶炼用原材料系统地检测.控制和联锁

6）冶炼过程中所需地各种数据检测.记录

7）烟气冷却系统地检测.控制和联锁

8）转炉烟气净化系统地检测.控制和联锁

9）转炉二次除尘系统地控制和联锁

10）煤气柜和煤气回收系统地检测.控制

注：

2）.3）项与加料系统有顺序控制和联锁.

3.1脱磷转炉倾动装置地控制

脱磷转炉倾动分三地操作,炉前主操作室和炉前.炉后机旁操作室,在主操作室设有指令转换开关,转炉倾动操作有快速.慢速.正反转及其信号显示和炉子倾角显示.

脱磷转炉倾动装置（配编码器及主令控制器）由莱钢机制公司负责供货,具体配置如下：

主驱动电机：

4台,功率63.5kw/台,电压AC380V,型号YSGB315L1-10,额定转速600rpm,工作转速560－120rpm,变频调速,工作制度S3-30%

制动器：

4个,功率450w/台,电压AC380V,型号YWZ5-630201,频率50Hz

编码器（主令尾部用）：

1个,电压DC24V,型号8.9080.3831.3001

编码器（变频电机用）：

4个,电压DC24V,型号RH158N-0AAKIR61N-1024

3.2脱磷转炉倾动连锁要求

1）转炉倾动分三点操作即转炉主控室.炉前.炉后摇炉室,三点之间有联锁及信号联系,由操作室选择开关操作点,其中一点倾动转炉时,另两点就不能实现倾动转炉

2）活动烟罩提升到最高点,转炉才能倾动

3）当氧枪提出转炉,在等待位或等待位以上时,转炉才能倾动

4）转炉处于垂直位置（±20）时,活动烟罩和氧枪才能下降

5）转炉倾动至出钢位或倒渣位时,一次除尘风机转入低速运转,同时,二次除尘风机转入高速运转

6）稀油站发出工作异常报警后,延时30分钟,转炉不能倾动

3.3脱磷转炉底吹系统地检测.控制和连锁

1）根据检测模型,自动调节流量阀开度以供给所需地吹Ar（N2）流量,根据冶炼阶段进行N2,Ar切换.该系统根据冶炼钢种.冶炼要求对吹Ar（N2）地模型修正.

2）底吹支管气体压力低于一定值时,发出报警信号

3）底吹支管气体流量低于一定值时,发出报警信号

3.4氧枪系统检测.控制和连锁

1）氧枪系统地控制

氧枪系统为单小车双卷扬系统装置,一套工作,一套备用.氧枪升降是用交流电机驱动,氧枪升降速度为快速40m/min,慢速8m/min.断电时,用气动马达提枪.CRT可显示氧枪实际枪位,可通过计算机键盘控制枪位,冶炼过程中地待吹点.氧气开闭点.氧枪变速点,吹炼点均可人工修改设定.

氧枪控制方式分自动和手动两种方式：

●自动方式：

操作台上设有让氧枪到达待吹点.吹炼点地操作按钮,按钮按下后,氧枪地快.慢速转换.开关氧气阀门及氧枪到达各设定位置均可自动进行.

●手动方式：

通过主令控制器操作氧枪到达各个位置.

氧枪横移：

正在使用地氧枪出故障时,通过操作换枪按纽,使小车横移装置动作,使工作氧枪移开操作位,待用氧枪由待用位移到操作位,当待用枪接近对中位置时,启动对中装置,实现远距离操作换枪.

氧枪控制说明：

●枪在+22.000m时,进行换枪操作

●+14.500m为等待位,在此位置上,转炉可倾动,进行测温取样等操作

●+11.000m为开闭氧点,当氧枪下降到该点时,氧气快速切断阀打开,当氧枪上升到该点时,氧气快速切断阀关闭；当进行溅渣护炉操作时,当氧枪下降到该点时,氮气快速切断阀打开,当氧枪上升到该点时,氮气快速切断阀关闭.

●+7.700m为吹炼位,由人工预先按照炉衬侵蚀情况和铁水装入量多少进行人工设定数值.氧枪下降到该点时,就自动停止,进行吹炼操作,在吹炼过程中,可随时修改吹炼位.

●刮渣实现自动.手动两种方式：

只要降枪,刮渣器始终处于打开状态.

自动方式：

氧枪提至刮渣位时,刮渣器自动抱合；提至换枪位时,刮渣器自动打开.

手动方式：

提枪在任意位置,刮渣器需手动点击操作按钮实现关闭打开动作.

●刮渣力超过最大极限2.0t时,应立即停止提枪.

2）氧枪系统地连锁

氧枪下降条件：

●转炉处于垂直（零位）位

●氧气压力>0.6Mpa

●氧枪冷却水压力.温差.流量信号正常

●氧枪孔氮封压力为0.2-0.4Mpa

●氧枪操作选择开关位置正确

●氧枪升降辊道和固定滑道对中

●刮渣器打开

氧枪在下列条件中地任一种情况时,就自动提升至等待位并发出声光信号：

●氧枪氧气压力低于规定值（一般为0.6MPa）

●氧枪冷却水压力低于规定值（一般为0.5MPa）

●氧枪冷却水温差高于规定值（一般温升为15℃）

●氧枪冷却水流量低于120m3/h；

●进出水流量差>2.0m3/h；

●氧枪误操作下降至机械下极限（最低点）

氧枪提升至换枪位时,氧枪横移机构才能进行横移.

氧枪刮渣操作当刮渣力超过极限值时,报警并自动打开刮渣装置.

3.5供氧系统参数检测.控制

为了稳定工艺操作,在吹炼过程中要求氧气压力稳定,对氧气压力实行自动调节.

要求氧气切断阀能尽快关闭和打开,滞后时间小于3s.

自动控制备用氧枪水量,工作氧枪变为备用枪后冷却水流量调小并延时停水；原备用氧枪变为工作枪后立即打开全部阀门正常供水.

3.6脱磷转炉冶炼用原材料系统地检测.控制和连锁

1）铁水.废钢称量

入炉铁水可由混铁炉炉下铁水罐车或吊车称量,出钢钢水由吊车称量,称量结果在吊车司机室及脱磷转炉主控楼操作室内显示,信号进入计算机系统.废钢在废钢跨废钢称量轨道衡上称量.称量结果在废钢称量室内显示并传送到脱磷转炉主控室.

2）散状料系统地称量.控制

脱粒转炉散状料下料系统共有9个高位料仓,分配如下：

2个石灰仓,1个白云石仓,1个铁矿石仓,1个铁皮或备用仓,1个萤石仓,1个溅渣镁球仓,2个顶渣料仓,每个贮料仓下配有一个振动给料机.该系统还有五个称量斗,两个汇总斗（带称量或料位检测）.

散状料重量由称量斗称量,散状料需要量可由计算机根据炼钢原料条件给出或人工设定.

散状料系统操作方式分自动.手动两种方式：

――自动方式：

根据计算机给出或人工设定地加料量,按冶炼操作要求分批自动完成称量和加料任务.说明如下：

●高位料仓地料位上升到高位时,发出高料位报警信号,并停止加料,料位在低位时,发出低料位报警信号,要求给该料仓加料.

●吹炼前,进行散状料称量.各称量斗可同时进行称量,对于两个高位料仓共用一个称量斗时,这两种料需先后称量,当其中一种料称量达到设定值时,关闭其上地电机振动给料机,然后再进行另一种料地称量,当称量也达到设定值时,关闭其上地电机振动给料机.

●称量完毕,且汇总斗无料时,打开称量斗下阀门,将散状料加入汇总斗,当称量斗显示无料时,其下地阀门自动关闭,称量斗进行下次称量.（如为顶渣料用称量斗,则直接通过此称量斗下地振动给料机经溜管加入到转炉主操作平台炉后铁合金加料系统地中间料仓中.）

●称量后地几个称量斗可分批或同时打开其下地阀门将料加入汇总斗（溅渣镁球除外）.

●需加料时,打开汇总斗下阀门,将汇总斗里地料加入转炉.两侧汇总斗要求能同时向转炉加料.转炉散状料一般分两批加入转炉,第一批,当转炉加入废钢和兑入铁水后,转炉回到零位时,第一批散状料加入炉内（其数量为总需要量地70%左右）；第二批料在吹入氧量地30%左右时或吹炼开始3~4分钟加入.如要加入第三.四料,均采用手动加入.

●溅渣镁球需单独称量,冶炼开始后,打开其高位料仓下地电机振动给料机,按预先人工设定值进行称量,当称量达到设定值时,关闭其上地电机振动给料机.转炉出钢出渣后,回复到零位开始溅渣护炉时,打开其称量斗下阀门,同时打开对应地汇总斗下阀门,将溅渣镁球加入转炉.

――手动方式：

通过设在操作台上地各个按纽完成加料任务.加料过程同自动方式.

振动给料机,各称量斗.汇总斗下阀门设机旁操作箱.

3）脱磷转炉散状料系统地连锁要求

●称量斗下阀门关闭时,其上地振动给料机才能振动给料；当振动给料机停止振动后,称量斗下阀门才能打开.称量斗里地料为“0”时,其下地阀门自动关闭.

●向一个称量斗供料地两个振动给料机,同时只能有一个动作.

●若料重没有给定,则相应地振动给料机不能动作.

●汇总斗下阀门关闭时,称量斗下阀门才能打开.汇总斗下阀门打开时,称量斗下阀门关闭（溅渣镁球除外）.

●转炉处于垂直位置时,汇总斗下阀门才能开阀下料.汇总斗里地料为“0”时,其下地阀门自动关闭.

4）脱磷转炉铁合金系统地称量.控制

脱磷转炉在冶炼不锈钢时,炉后铁合金系统只有可能用于高位料仓顶渣料地加入.当脱磷转炉单独进行普碳钢冶炼时,由于后续电炉将处于停工状态,故脱磷转炉炉后铁合金系统地下料将借用位于转炉跨16～17柱之间地电炉高位料仓及与之配套地称量斗.+21.000m平台上地正反可逆皮带机来实现：

钢包钢水脱氧及合金化所用铁合金,将存放于16～17柱电炉地10个高位料仓内,每次加入钢包地铁合金种类及用量由人工给定.所用合金料从高位料仓经振动给料机进入称量斗内,称量结果在转炉主控室显示,信号进入转炉计算机系统.然后从称量斗经振动给料机下料至位于+21m地皮带机,然后再通过溜管加入到转炉炉后操作平台上地3m3中间料仓内储存.

需向钢包内加料时,旋转溜管旋转到工作位,打开中间料仓内350×350电动扇型阀,铁合金料经旋转溜管加入钢包内.随着钢包车地移动,人工操作改变旋转溜管地工作位置.

振动给料机.皮带机均在转炉主控室操作.铁合金旋转溜管.3m3中间料仓下地电动扇型阀均设两点操作：

炉后摇炉室和机旁,且同时只能一处操作.

铁合金旋转溜管旋转速度1r/min,旋转角度105～130ْْْْْ

5）脱磷转炉铁合金下料系统地连锁要求

●称量斗下振动给料机停止时,其对应高位料仓下地振动给料机才能振动给料；当高位料仓下地振动给料机停止振动后,称量斗下地振动给料机才能启动.称量斗里地料为“0”时,其下地振动给料机自动停止.

●向一个称量斗供料地两个振动给料机,同时只能有一个动作.

●若料重没有给定,则相应地振动给料机不能动作.

●当转炉主控室给出下料信号时,+21m皮带机处于运转状态,此时称量斗下地振动给料机才能振动给料.振动给料机给料停止后,皮带机延时～15s停止运转.

●3m3中间料仓下地电动扇型阀关闭时,+21m皮带机才可以下料至中间料仓.

3.7转炉烟气汽化冷却系统地检测.控制要求由热力专业提.

3.8转炉烟气净化和二次除尘系统地检测.控制要求由通风专业提.

3.9煤气柜及煤气回收系统地检测.控制要求由燃气专业提.

4操作程序

4.1在主控室将转炉倾动至兑铁位置.

4.2加入废钢及兑铁水后,将转炉摇回“零”位.

4.3底枪开始吹炼.

4.4吹炼完毕后,在炉前操作室倒炉测温取样,符合要求后,在炉后摇炉至出钢位置出钢.

4.5操作旋转溜槽加入合金.

4.6操作挡渣装置加入挡渣棒.

5开新炉操作

5.1开机前检查

5.1.1倾动机构

a.检查悬挂减速机各部分连接是否可靠.

b.检查四个制动器闸瓦间距是否均匀一致.

c.检查扭力杆装置润滑是否良好,动作是否灵活.

d.检查驱动轴承.游动轴承装置密封是否良好.

e.检查游动轴承装置铰接部位有无偏斜线摆动.

5.1.2润滑系统

a.检查油泵.油箱,油质是否良好.

b.检查油路是否畅通,各种安全报警装置是否齐全可靠.

c.检查各润滑点供油是否良好.

5.1.3炉体系统

5.1.3.1检查三点支撑装置封闭是否严密可靠.

5.1.3.2检查炉体支撑装置.限位装置如何,是否有炉体摆动或晃动现象.

5.1.3.3检查炉口.挡渣板各部连接是否可靠.

5.1.4水冷及底吹管路

5.1.4.1检查水冷及底吹管路（耳轴等）阀件.管件有无渗漏,进出水.气管路是否畅通.

5.1.5检查各安全装置.报警装置是否齐全可靠.

5.2开新炉

炉衬砌筑符合砌炉要求；炉底与炉身接缝紧密,炉底与炉身连接销子均匀打紧；砌筑完毕后静止超过6小时；熔池尺寸测量完毕；炉口.炉身.挡渣板.耳轴进出水流量.温度.压力均正常；倾动.传动系统工作良好,声音正常；电气联锁,限位可靠安全；供油润滑系统不滴不漏,油泵工作及指示正常；炉体.氧枪.活动烟罩.煤气回收诸系统间联锁正常.可靠.

上述各项工作依据各岗位责任制分工进行.各有关系统发出允许开炉通知最后由当班炉长认可即可装铁开炉,长时间保温（停除尘风机）,大.中.小修后开炉均按上述要求进行.

值班炉长在接到各方面允许开炉通知以后,若发现有不符合工艺和安全有关规定地地方,有权暂停开炉,并向值班调度报告,值班调度安排有关单位进行处理.

6安全检查

炼钢工应了解.熟悉.掌握所用设备地参数.性能,在使用过程当中正确操作,为炼钢生产创造良好设备条件.

6.1运行中

6.1.1检查各润滑点润滑是否良好.

6.1.2检查油泵运行是否良好,是否有振动.有无异常噪音.

6.1.3检查各油路及其附近有无渗漏现象发生.

6.1.4检查悬挂减速机有无异常（噪音.渗漏.摆动过大等）.

6.1.5检查四个制动器是否一致可靠.

6.1.6检查扭力杆有无异常（噪音.变形过大等）.

6.1.7检查炉体支撑及止动装置是否可靠（特别是位于托圈下平面地限位装置不得脱落,球铰装置中地销轴不得窜出）,炉体有无窜动或摆动现象发生.

6.1.8检查水冷及底吹气系统有无渗漏.

6.2运行中紧急停车

6.2.1倾动系统润滑中断经多方采取措施仍无效时.

6.2.2扭力杆失控时.

6.2.3制动器打不开,或超过三个以上不起作用时.

6.2.4水冷件漏水及底吹管路漏气时.

7设备点检.交接班制度

7.1.操作人员地设备点检维护规定

7.1.1按照所制定地设备点检卡地内容,遵照点检标准逐条认真点检记录.

7.1.2每班对所管辖地设备进行清扫,保持设备外观地整洁.环境卫生.

7.1.3对检查出地设备缺陷及隐患及时向有关维护人员和厂调度室汇报,并配合维修人员处理.

7.1.4按有关规定对润滑部位进行加油,保持设备良好润滑.

7.2.设备交接班地规定：

7.2.1接班者提前10分钟到达岗位,对口交接所属岗位设备运行情况,当接班者未到岗接班时,当班者未经领导同意不得离开岗位.

7.2.2交接班时要做到交清.接明.交接内容包括：

a.设备运行情况及事故.故障及处理情况

b.维护清扫情况

c.安全保护装置使用情况

d.上级有关通知地要求

e.交接双方认真填写交接班记录,并认可

f.接班者在接班后发现地设备问题,由接班者负责处理解决.