施工设计组织doc.docx
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施工设计组织doc
第一章编制说明及编制依据
第一节编制说明
根据甲方提供的图纸设计和招标文件的各项要求，结合以往设计图纸和我公司类似工程的施工经验，以及我公司现有生产任务的施工能力编制了本施工组织设计。
我们对该工程的特点进行了研究和现场勘察。
力求做到：
方案内容全面，经济合理，技术先进，措施得力，目标明确。
本施工组织设计是对昌邑石化有限公司10000m3拱顶油罐制安工程的总体部署和安排，我们将依据本公司的“高质量、高素质、高技术、高装备”四高为指导思想，遵守合同，精心组织，确保工程优质、高效、安全，力争提前建成。
我们将依据本公司在人才、管理、技术、装备上的优势恪守合同，精心组织，确保工程优质、按期完成。
第二节编制依据
2.1国家现行有关施工规范、标准；
2.2本公司以往大型储罐工程施工经验；
2.3GB50341-2003及2004SB-065《大型储罐施工技术条件》；
2.4昌邑石化有限公司提供的10000m³拱顶油罐制作安装设计图纸：
2.5国标GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》；
第二章工程概况
第一节工程简介
1.1本工程为昌邑石化有限公司10000m3拱顶油罐制作安装、试压、附件安装工程。
其主体结构为油罐内直径28米，罐壁总高为17.86米。
1.2承包内容及范围：
罐主体、抗风圈、盘梯、平台、栏杆制作安装及、图纸中所包含的所有内容，。
1.3建设地点：
昌邑石化有限公司南储罐区。
第二节承包形式
承包形式：
包工、包辅材，主材由甲方供应。
（见合同）
第三节工期要求
施工工期：
年月日至年月日，总工期为天。
第四节油罐主要设计特性及工程量
4.1油罐主要特性见表2—1
技术参数
设计压力：
常压
设计温度：
常温
公称容积：
10000m3
储存介质：
汽油
罐壁高度：
17860mm
腐蚀裕量：
1mm（罐壁）
4.2油罐的主要工程量及施工参数
（1）罐底：
有中幅板（板厚δ=7㎜，材质Q235-B）和弓形边缘板（板厚δ=10㎜，材质20R）构成，中幅板之间及中幅板与边缘板之间全部采用搭接接头，边缘板之间采用对接加垫板的形式。
（2）罐壁：
共有9圈壁板和一道包边角钢（100*100*10）组成，总高17860㎜。
1～4层壁板，材质：
20R，5～9层壁板，材质：
Q235-B，壁厚依次为：
19mm、17mm、15mm、12mm、11mm、10mm、8mm、7mm、7mm，壁板之间和壁板与包边角钢之间均采用对接接头形式，坡口形式按照焊接工艺要求开设坡口。
罐壁板的长度规格可适当调整，但必须保证相邻纵缝间距大于600㎜。
（3）抗风圈：
抗风圈设在罐壁外侧第7、8节板，据包边角钢顶部2300㎜和6700mm处，抗风圈由（∠=125×80×8）焊接而成.。
（4）剩余附件、配件按照甲、乙双方供货协议，个别甲方未提供的配件，在现场制作。
4.3施工执行标准，规程规范。
（1）GB50128—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》；
（2）GBJ50236—98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；
（3）GB/T8923—1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
（4）SH3530---2001《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》
（5）GB50235—97《工业金属管道工程施工及验收规范》
（6）JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
（7）JB/T4709—2000《钢制压力容器焊接规程》
4.5质量要求：
合格
第三章指导思想及奋斗目标
第一节公司质量方针
组织严密、管控合理；手段完备、厉行法规。
崇尚科学、技术先进；实事求是，服务顾客。
第二节项目指导思想
1、指导思想：
高素质、高装备、高技术、高质量
1）优化施工方案，充分发挥本公司资源优势，合理利用现场条件，科学编排施工进度计划，提前完成工程施工任务。
2）以确保工程质量为根本，以严格履行合同为准则，按基本建设程序施工，按ISO9001标准和公司创建精品工程的要求，规范施工现场各项管理工作，向业主提供满意的工程。
3）全面推行HSE管理，加大安全资金投入，采取切实可行的安全措施，确保施工条件下的生产安全；改善施工条件，防止职业病对职工的伤害；加强宣传教育，切实提高全体员工“环境是生命”的环保意识，把基本建设对环境的影响降到最低程度。
4）坚持“顾客至上”的原则，满足顾客提出的一切合理要求，树立良好的企业形象，产品形象和队伍形象。
2、奋斗目标：
现场是样板，工程是精品，资料是范本、管理与国际接轨。
科学组织，总体协调，确保该工程项目施工任务按期完成。
单位工程合格率100%，安装工程优良率95%以上，允许项目测点合格率90%以上，焊接一次合格率95%以上，实现试压、试运、调试一次成功，工程质量确保优良，确保邻近装置的安全生产，重大事故频率为零。
第三节合理化建议及优惠条件
1.采用更好的、更合理的施工方案。
2采用更加先进的施工设备，加大自动焊接设备的应用和推广，来提高工程整体质量。
3.施工现场坚持进行“5S”管理，提高现场管理水平。
（1）整理制度：
在现场中，不用的材料及配件及时归类和整理次序；
（2）整顿制度：
上岗前，携带齐全必须的施工物品，所有使用的物品应按照次序和特征程序排列；
（3）清扫制度：
岗位工作完毕，对所有岗位场所，进行必须的清理和清扫；
（4）清洁制度：
对使用完毕的各种机具和成品，进行必须的吹扫和清洁处理；
（5）高级素养制度：
项目经理根据5S岗位管理要求，监督每个作业班队的日常岗位活动，检查是否符合要求；
4.为确保整个工程工期的目标实现，在土建施工完成前，加大所有半成构件的预制力度，为工程展开后的进度提供充分的保证。
所有手段用材料一次性到位，满足施工需要。
第四章主要施工方案
第一节工程施工特点及一般要求
一、本工程的特点具体如下：
1.施工作业面大，工期紧，工程量大，短期内投入大量人力资源、机械设备。
2.技术含量高，工作效率高，新工艺及机械设备的利用率高。
3.焊接工程量大，工艺复杂，焊接面积大。
工程施工处在夏季，风量较多，雨汛将临，给储罐的施工带来相当大的困难。
4.各种附件有大量的机械施工交差作业，互换性及尺寸精度要求高。
5.施工工艺严格，预制组对质量要求高。
6.按GB50128-2005标准要求X射线探伤，Ⅱ级透视片为合格；
7.安装现场施工场地有限。
储罐预制需要大量的场地，必须科学、合理、分阶段充分利用好附近现有空间的有限场地，做到精心组织、忙而不乱，始终保持有序的生产秩序。
二、一般要求
1、壁板运到现场后，应按编号分别存放。
组装前将组对部位的泥沙、油污、铁锈等清理干净。
2、拆除组装用的工卡具时，不得损坏母材，如有损坏应按规范要求进行修补。
3、壁板组装过程中应采取临时加固措施，防止风力等造成罐壁失稳。
第二节储罐主体施工方法
一、油罐主体的安装方法采用倒装法。
原理如下：
在罐内焊接临时支架，悬挂手拉葫芦，壁板组对焊接后，利用涨圈提升，逐层组装直至完成。
二、倒装法罐壁板主要施工措施及注意事项
1、在第一层、第二层壁板施工完毕，开始进行浮盘制作安装，同时在壁板上焊接临时支架搭设施工平台进行壁板组装直至组装完成。
罐外操作利用移动小车挂于壁板上部进行施工。
2、壁板利用50吨和25吨汽车吊进行吊装就位。
3、壁板组对主要利用背杠进行找正，背杠的材料可为14#或12#槽钢，长度不能低于壁板长度的2/3，间距宜为1.5米/根。
4、高空施工时，必须采取合理的、符合安全标准的安全防护措施，确保安全。
三、罐壁板的焊接采用横焊和立焊自动焊机进行，罐底板的焊接采用埋弧自动焊和二氧化碳保护焊进行，局部焊接采用手工电弧焊。
四、下料采用预留余量法下料即毛料下料法。
边进行壁板安装边进行纵缝的组对焊接，待纵缝焊接完成后，合拢整圈壁板，再进行环向焊缝的组对焊接。
目的在于减少因纵向焊接带来的焊接收缩变形，降低了下料难度，同时加快了施工进度。
第三节施工准备
一、做好施工现场的三通一平（通水、通电、通路，施工现场场地平整），要有足够的预制场地，保证材料的预制下料。
二、做好图纸会审，根据图纸要求确定施工所需材料。
包括耗材、辅助性材料、以及相关技术资料的准备，施工人员和施工设备的准备等。
第四节油罐预制
油罐预制应符合下列要求：
（1）油罐的预制工作分为安装现场和预制场地两个部分。
浮顶的船舱框架，浮舱顶板和底板，加强圈和包边角钢等构件在预制场地预制再运往现场组装。
罐底、单盘罐壁及其他预制件组对和甲方未供应部分的配件预制在现场进行。
现场预制位置和平面布置，根据施工现场而定，并配有卷板机、自动切割机等主要施工机具。
（2）材料检验钢板、型材、配件和焊接材料的质量应符合设计要求，并有质量合格证和材质复验报告。
钢板不得有裂纹、夹层、加渣、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5㎜，板厚大于12㎜的，应按JB1150—73进行抽查，抽查数量为15‰。
总之，各种材料应符合GB50235—95验收标准。
（3）下料钢材必须除锈，放样和号料应根据工艺要求预留出收缩余量及切割、刨边、锉平的加工量。
下料采用等离子切割时，必须清除容瘤和飞溅物。
4.1罐底板预制
罐底边缘板、中幅板与中幅板的规格板采用半自动等离子切割机切割坡口下料。
4.1.1底板预制前，应根据图纸设计要求及材料实际规格尺寸绘制排板图，且应符合下列要求：
1、罐底的排版宜按设计直径放大0.1%--0.2%，预留焊接收缩量。
2、边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700㎜。
3、中幅板的宽度不得小于1000㎜，长度不得小于2000㎜。
4、底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300㎜。
3.1.2弓形边缘板的对接接头，以采用不等间隙，外侧间隙宜为6—7㎜，内侧间隙宜为8—12㎜。
3.1.3弓形边缘板尺寸的测量部位（图3-1），允许偏差应符合表3-1的规定。
图3—1
表4—1弓形边缘板尺寸允许偏差单位：
㎜
测量部位
允许偏差
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差AD-BC
≤3
4.1.4中幅板为对接接头，尺寸允许偏差应符合表3-2的规定。
表4—2中幅板尺寸允许偏差单位：
㎜
测量部位
板长AB（CD）≥
10m
板长AB（CD）＞
10m
简图
宽度AC、BD、EF
±1.5
AEB
CFD
长度AB、CD
±2
对角线之差
AD-BC
≤3
≤2
直线度
AC.BD
≤1
≤1
AB.CD
≤2
≤2
4.1.5罐底板预制检查合格后，应标明编号、规格以便于安装使用，在预制、运输过程中要采取防变形措施。
4.1.6弓形边缘板两侧100㎜范围内（表4-1中简图AC、BD），按照现行的《压力容器用钢板超声波探伤》JB4730-94的规定进行检查，检查结果应达到Ⅱ级标准，并应在坡口表面进行磁粉渗透探伤。
4.2罐壁预制
4.2.1壁板预制前，应按图纸设计尺寸和材料的实际几何尺寸绘制排板图。
4.2.2根据自动焊的要求及确保储罐的几何尺寸，方案1采用净料法下料预制壁板，壁板的周长按照下式计算：
L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ式中
L—壁板周长（㎜）
Di—储罐内径（㎜）
δ—储罐壁厚（㎜）
n—壁板数量
a—每条焊缝收缩量（㎜）
b—对接接头间隙（㎜）
Δ—每块壁板长度误差值（㎜）
本方案2采用毛料下料法下料预制壁板：
4.2.3罐壁板下料采用等离子半自动切割机，严格控制切割精度，使之满足规范规定标准，壁板的迟寸允许偏差见：
表3-2。
4.2.4壁板在滚板机上卷制时，辊的轴线要与壁板的长边相互垂直，并随时用钢板尺检查。
壁板卷制后应直立于平台上，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4㎜；垂直方向，用直线样板检查，其间隙不得大于1㎜。
在卷制壁板时，在棍板机旁设置滚板胎具，避免自重变形。
卷制好的壁板采用胎具运输，存放时相互之间的支撑受力点，应在同一直线上。
4.3浮顶预制
本罐浮顶为双盘式浮顶。
根据图纸设计要求，整个浮顶划分为5大区域，中间由环形隔板隔开，共计57个浮舱。
浮舱各种板材的直边采用半自动等离子切割，弧边采用手工切割，预制后的平面度用直线样板检查，其间隙不得大于4㎜。
预制后的尺寸应符合表4-3的规定。
浮舱预制几何尺寸允许偏差表3-3单位：
㎜
测量部位
允许偏差
简图
高度AE、BF、
CG、DH
±1
B
AF
ED
CH
G
玄长AB、CD、
EF、GH
±2
AD--BC
EH—FG
CH--DG
≤4
浮舱预制应符合下列规定：
1.桁架组对应在胎具上进行，可采用反变形胎具进行焊接。
2.浮舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不得大于5㎜。
3.浮舱内、外环形板用弧形样板检查，间隙不得大于5㎜。
4、船舱底板、顶板预制应按排版图进行，并应预留焊接收缩量，收缩量计算可按底板焊接收缩量计算方法计算得出。
4.4构件预制
1、加强圈、包边角钢等弧形构件的成形，采用冷加工，用型材卷板机进行卷制。
热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量，不应大于1㎜。
每圈构建可预留1—2节调整段，每段调整段预留200mm余量。
构件成形后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2㎜，放置在平台上检查，其翘曲变形不得超过4㎜。
2、浮顶排水管、加热器等分段预制。
3、预制浮顶支柱时，应予留出200㎜的调整量。
4、中央排水管管口组对错口允许偏差不大于1mm，焊接后按图纸要求进行外观检查与无损检测。
整体组装是法兰孔应跨中，垂直度小于等于0.5mm，法兰应平行，螺栓孔距允许偏差±1.0mm。
预制完成后应进行耐压试验，试验压力值按图纸要求，稳压15±2min，试验时应缓慢升压，升至试验压力后，稳压检查，无异常变形，旋转接头无渗漏为合格。
5、抗风圈预制
腹板用样板下料后，将三段为一组进行组对、焊接，然后安装加强角钢。
预制后的尺寸检查应符合下表规定：
（I型）抗风圈预制后检查位置
抗风圈预制后尺寸允许偏差（m,m）
6、导向管、量油管预制划线时应把相同规格、相同长度的附件集中起来统一划线。
切割用切管机进行，切割后用磨光机打磨毛刺。
杆件加长必须采用对接全焊透，其不直度应不大于杆件长度的1‰，且不大于10mm。
预制质量检查：
a、导线管、量油管长度允许偏差±3mm。
b、管口平面度允许偏差±2mm
c、支柱B处长度允许偏差±3mm
d、支柱导管长度误差±3mm
7、盘梯预制
侧板预制采用计算法进行下料，计算方法如下：
盘梯组对时，在内外侧板上用样板划出安装线，用卡具将内外侧板各按同心圆弧线固定，沿组装线组装踏步。
旋转浮梯组装时，踏步轴之间及踏步与长轴距应保持互相平行，各级踏步应保持水平，各部旋转机构转动灵活。
浮梯分段预制时，其中一段应预留300mm的调整量。
第五节储罐组装施工方案
一般要求：
油罐组装，应按以下规定进行：
1.油罐组装前，要对施工班队进行技术交底，并画出安装工艺流程图。
2.油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水及油污等清理干净。
3.拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。
钢板表面的焊疤应打磨平滑。
如母材有损伤，应按要求进行修补。
4.油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。
5.1安装工艺流程图（无水正装）见附图5-1
5.2基础验收
罐底铺设前，必须按土建设计文件对基础进行表面尺寸检查，其允许偏差应符合下表的规定:
油罐基础表面尺寸允许偏差表4—4单位：
㎜
检查项目
允许偏差
实测偏差
中心标高
20
环梁每10m弧长内任意两点高度差
6
环梁正圆周长度内任意两点高度差
12
基础同一圆周上测量标高与计算标高之差
12
基础的平整度关系到罐底的铺设及成形，因此基础检查必须严格按规范进行，方法如下：
以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测量各点水平度，其测量标高不得大于计算标高，且最大不得大于12mm。
同心圆直径和圆周上最少测量点数，见下表：
5.3罐底组装
1.罐底铺设必须在罐基础验收合格后方可进行.
2.用经纬仪定出十字线,找出圆心，并做出明显标记，然后画出弓形边缘板的外圆周线,画线半径按下式计算:
（图4—3）即
RC=（R0+na/2π）/cosθ
式中Rc————弓形边缘板铺板铺设外半径
R0————————弓形边缘板设计外半径
n————弓形边缘板的数量
a————每条焊缝收缩量，mm，手工焊取3mm；
θ————基础坡度夹角（0）。
3、根据排版图画出边缘板投影线，，确定中腹板铺设方位。
罐底板的铺设按先边缘板，最后中幅板的顺序进行。
中幅板的铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺中心走廊板，依次向外铺设。
中幅板搭接在边缘板上，搭设宽度不小于60mm。
搭接接头三重重叠部分，应将上层钢板切角，切角长度宜为搭接长度的2倍，宽度宜为搭接长度的2/3。
在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角焊缝。
4、
中幅板为对接时，铺板时要处理四面坡口，直至打磨出金属光泽。
坡口组对间隙宜为4—6mm。
中幅板每两块为一单元，单元间坡口组对间隙应调整至规范要求范围之内，然后用连接板连接。
如图5—4所示：
坡口组对过程应检查原预制钢板的直线度，组队完毕后使之坡口间隙均匀统一，在焊接过程中应随时检查并调整坡口间距，避免因组对间隙过小，引起应力集中而产生焊接变形。
调整坡口间隙时，应注意使每张底板都尽量处于自由状态或保持板内为拉应力。
铺板时应注意，如下图中的2#板铺设前应先调整好1#底板，并点固好1#底板，点固长度25—30mm，间距350—400mm点固一侧。
2#底板铺设完毕并调整至符合坡口间距要求后，再点固2#板与垫板，点固同一侧，电焊长度同1#。
点焊顺序从中心往两边。
大板点固时除最中心一块点焊两侧外，其余均点焊靠近中心的一侧。
5、边缘板铺设点固与中腹板相同，焊接时必需组装防变形板或进行反变形处理。
6、储罐安装过程中不应有损坏基础，如有损伤，必须进行修复。
7、罐底板铺设时应注意以下几点：
罐底的焊缝错开间距不能小于设计图纸的要求；底板的铺设直径应比设计直径大1.5‰—2.0‰。
。
弓形边缘板的组对间隙宜为不等间隙，内侧宜为8—12mm，外侧宜为6---8mm，充分考虑焊后收缩量。
底板焊接要求严格，其局部凹凸变形不应大于所在位置变形长度的2‰，且不大于50㎜。
底板面积较大，且为对接，焊接中须采取防护措施，避免出现波纹、翘曲、鼓包等现象。
.采用分段倒退法或对称分段跳焊法。
先焊中心条板短缝，一次焊接相邻诸条板的短缝，焊短缝前应将该条板与两侧条板间的固定夹具或临时焊点铲开。
焊长缝前，应将相邻条板的短缝焊完。
8.组装壁板之前，先将边缘板外端300㎜施焊完毕，并经无损检验合格，再进行以下壁板组装。
罐底板焊接时，须采取以下防变形措施：
（1）施焊前应在拼装完的底板上用工字钢（或其他型钢）压重（施焊长缝时，应顺长缝压重）把要施焊的钢板用夹具或点焊固定在所压的工字钢上。
（2）.焊接电流宜小，速度尽量放慢，随时用2米靠尺检查底板的平整度。
（3）焊接后的底板如鼓起脱离基础大于30㎜时，应在底板上开孔填充干沙，吹实填满。
然后用与
（4）板同材质的钢板（厚度不小于底板）盖上（搭接）焊好。
开孔数量整个底板上不宜超过5个。
其焊接要点为：
a.先点焊短缝，后焊接短缝。
b.后隔条点焊长缝，焊接长缝，再点焊剩余长缝，后焊长缝。
c.焊工均匀分布，同时施焊。
d.焊接采用分段退焊法，由罐中心向外缘施焊。
e.边缘板与中幅板之龟甲边焊缝，待留封大圈后焊接，避免边板拱起。
5.4罐壁组装
（一）毛料下料壁板组对
壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。
需重新校正时，要防止出现锤痕。
（1）第一代壁板组装前，按地圈壁板组装圆半径，在罐底板上画出内圆周线及底圈每张壁板的安装位置线，并在安装圆周线内侧100㎜处画出检查圆线，并打上洋冲眼，作出标记，便于校对壁板椭圆度。
注意事项：
壁板内侧安装基准线R，应考虑到纵缝的焊后收缩，R必须满足以下要求：
R≥图纸要求的焊后壁板内径+（1.5×第一圈壁板的焊缝数量）/2π。
（2）点焊壁板安装限位板沿壁板内侧安装基准线点焊内侧限位板，沿罐壁外侧基准线点焊壁板外侧限位板。
每隔1m点焊一限位板，内外交错，纵缝两侧100mm范围内必须有限位板。
（3）围第一圈板围第一圈板时，应先在纵缝两侧焊接安装卡具用的带孔方铁，然后再开始壁板安装。
通常从0°或90°、180°、270°开始，先确定第一张壁板位置并安装第一张壁板，然后从该张壁板开始向两侧同时围板。
板与板间的纵缝先用两马卡具进行固定，每条纵缝上最少要有两套卡具。
边围板边进行纵缝组对，环缝可先用楔具使之与限位板靠实。
纵缝边组对边利用自动焊机进行纵缝焊接。
围拢最后一张壁板时，应在纵缝焊接完成后进行精确下料组装。
壁板安装过程中必须随时检查壁板垂直度，可用临时支撑进行固定，待第二圈壁板安装焊接完成后拆除。
（4）围其他各圈壁板其他各圈壁板的围板方法与第一圈壁板基本一致。
壁板吊装就位前，先在壁板上焊接龙门板和方块，将背杠插入龙门板内，并临时固定，然后再进行壁板吊装就位。
吊装就位后，再根据背杠位置在第一层板相应位置焊接龙门板，插入背杠后用钢板楔将背杠与壁板打靠严密，固定壁板。
待纵缝焊接完成后，再进行环向焊缝组对，组对时可用龙门板进行组对。
具体操作见下图：
（二）净料下料壁板组对
（1）净料下料壁板组装底圈壁板前，在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板。
如图：
垫板厚度应按下式计算：
δ=n·a/2л
式中δ—垫板厚度（㎜）
n—底圈壁板数量
a--每条立缝焊接收缩量（㎜）手工焊取2；自动焊取3。
所有壁板围板完成后，再进行纵缝组对，调整焊缝间隙。
检查完毕后，拆除垫板（图中2），然后开始纵缝焊接。
纵缝焊接完成后，再进行环缝组对。
第二圈壁板的安装与第一圈壁板安装相同。
采用的卡具、楔具与毛料下料壁板安装一样。
但是背杠在安装时也必须加设垫板，如下图所示：
并且在纵缝焊接之前拆除背杠垫板。
（2）净料下料法施工，重点在于预留垫板计算必须准确，焊接方法必须与计算公式相符，同时壁板的下料尺寸也必须精确，因此施工要求相对较高，难度较大。
好处在于减少了交叉作业，焊接时可以集中人员同时焊接。
（三）壁板找正
壁板找正是控制壁板变形最主要的手段
（1）第一圈壁板找正第一圈壁板的几何尺寸是否准确对于整个罐体几何尺寸有重大影响，因此必须认真对第一层壁板进行找正。
找正必须在纵缝焊接前进行。
1用两马卡具调整壁板坡口的间隙及错边量；错变量不得大于1.5mm
2用千斤顶调整壁板上口水平度及壁板垂直度，合格后用临时顶杠进行支撑，底圈所有焊缝焊完后再进行拆除。
相邻两板上口水平高差不大于1mm；整个圆周内上口水平高差不大于6mm。
在调整上口水平度时，在边缘板下加垫铁，是边缘板与壁板下口紧密结合。
垂直度调整合格后，可用临时支撑进
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