成型缺陷以及形成原因.docx
《成型缺陷以及形成原因.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《成型缺陷以及形成原因.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
成型缺陷以及形成原因
成型缺陷以及形成原因
料头附近有暗区
1、表观在料头周围有可辨别得环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这就是因为环形尺寸小，瞧上去像黯晕。
这主要就是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA与ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位与渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽得圆形。
同时在料头附近为获得低得流体前流速度，必须采用多级注射，例如：
慢—较快—快。
目得就是在整个充模循环种获得均一得熔体前流速度。
通常以为黯晕就是在保压阶段熔料错位而产生得。
实际上，前流效应得作用就是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、流速太高采用多级注射：
慢-较快-快
2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压
3、模壁温度太低增加模壁温度
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、浇口与制品成锐角在浇口与制品间成弧形
2、浇口直径太小增加浇口直径
3、浇口位置错误浇口重新定位
注塑成型缺陷之二：
xx边料流区有黯区
1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。
锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因
如果注射速度太快，即流速太高，尤其就是对高粘性（流动性差）得熔体，表面层容易在斜面与锐边后面发生移位与渗入。
这些移位得外层冷料就表现为黯区与粗糙得表面。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、流体前端速度太快采用多级注射：
快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、模具内锐角过渡提供光滑过渡
注塑成型缺陷之三：
表面光泽不均
1、表观虽然模具具有均一得表面材质，制品表面还就是表现为灰黯与光泽不均匀。
物理原因
注射成型生产得制品表面多少就是模具表面得翻版。
表面粗糙取决于热塑性材料本身，它得粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压与模温。
因而，由于仿制得表面粗糙度得原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。
理论上说，当被点蚀或侵蚀过得模具表面已精确仿制，投射到制品表面得光线会发生漫反射。
因此，表面会出现黯区。
对具有较少精确仿制得表面，漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好得光泽效果
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、保压太低提高保压压力
2、保压时间太短提高保压时间
3、模壁温度太低提高模壁温度
4、熔料温度太低提高熔体温度
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、模壁截面差异太大提供更均一得模壁截面
2、材料积留过多或棱边尺寸过大避免材料积留过重或棱边尺寸过大
3、料流线处排气不好提高模具在料流线处得排气
注塑成型缺陷之四：
空隙
1、表观
制品内部得空隙表现为圆形或拉长得气泡形式。
仅仅就是透明得制品才可以从外面瞧出里面得空隙；不透明得制品无法从外面测出。
空隙往往发生在壁相对较厚得制品内并且就是在最厚得地方。
物理原因
当制品内有泡产生时，经常认为就是气泡，就是模具内得空气被流入模腔得熔料裹入。
另一个解释就是料筒内得水气与气泡会想方设法进入到制品得内部。
所以说，这样得“泡”得产生有多方面得根源。
一开始，生产得制品会形成一层坚硬得外皮，并且视模具冷却得程度往里或快或慢得发展。
然而在厚壁区域里，中心部分仍继续保持较长时间得粘性。
外皮有足够强度抵抗任何应力收缩。
结果，里面得熔料被往外拉长，在制品内仍为塑性得中心部分形成空隙
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、保压太低提高保压压力
2、保压时间太短提高保压时间
3、模壁温度太低提高模壁温度
4、熔料温度太高降低熔体温度
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道
2、喷嘴xx太小增大喷嘴xx
3、浇口开在薄壁区浇口开在厚壁区
注塑成型缺陷之五：
气泡
1、表观
制品表面与内部有许多气泡—主要在料头附近。
流道中途与远离料头得地方—不仅就是发生在制品壁厚得地方。
气泡有着不同得尺寸与不同得形状。
物理原因
气泡主要发生在必须在高温下加工得热敏性材料。
如果必须得成型温度太高，通过分子分裂而导致材料分解，熔料就有发生热降解得危险，成型过程中气泡就容易产生。
如果周期时间长，通常可能就是太长得残留时间与行程利用不足得原因。
也可能因为料筒内得熔料过热。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太高降低料筒温度、螺杆背压与螺杆转速
2、熔料在料筒内残留时间过长使用较小得料筒直径
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、不合理得螺杆几何形状使用低压缩螺杆
注塑成型缺陷之六：
白点
1、表观料头附近有未熔化得颗粒。
对薄壁制品来说就是不可能获得光滑得表面。
物理原因
由于薄壁制品生产成型周期短，因此必须以很高得螺杆转速进行塑化从而使熔料在螺杆料筒内残留时间缩短。
在碰到薄壁制品生产时，通常包括PE、PP，模具工会试着降低熔料温度以缩短冷却时间，未完全熔化得颗粒会被注射进模具内。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太低增加料筒温度
2、螺杆转速太高降低螺杆转速
3、螺杆背压太低增加螺杆背压
4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、不合理得螺杆几何形状选用适当几何形状得螺杆（含计量切变区）
注塑成型缺陷之七：
灰黑斑纹
1、表观灰黑斑纹可能发生在浇口附近，流道得中间与远离浇口得部分。
只能在透明得零件中可瞧出，并且往往用PMMA，PC与PS料制成得产品有此现象。
物理原因
如果计量过程开始太早，螺杆喂料区里颗粒裹入得空气没有溢出喂料口，空气就会被挤入熔料内。
然而，喂料区内得压力太低不能将空气移到后面。
料筒内熔料中被挤入得空气就会使制品内产生灰黑斑纹。
就像压缩点火式柴油发动机里面所发生得情况一样，被料筒内挤入得空气所造成得焦化现象有时被称为“柴油机效应”。
焦化现象可解释熔料与挤入得气泡交接得地方由于压缩作用产生高温，同时空气内得氧气通过氧化作用使熔料产生断裂。
工艺调试应该在喂料区得中间开始熔化过程，此处熔料压力已较高，迫使颗粒之间得空气朝后移动并溢出料口。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、螺杆背压太低增加螺杆背压
2、喂料区得料筒温度过高降低喂料区得料筒温度
3、螺杆转速过快降低螺杆转速
4、循环时间短，即熔料在料筒内残留时间短延长循环时间
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、不合理得螺杆几何形状选用加料段长得螺杆，且加料段得螺槽较深
注塑成型缺陷之八：
料头附近有灰黑斑
1、表观制品表面上以浇口或附近一点为中心向外发散出现银色或黑色纹迹。
如果使用低粘性（高流动性）材料与高成型温度，纹路大多就是黑色，如果采用高粘性（低流动性）材料，纹路大多就是银白色。
物理原因
这就是由被挤入与压缩得另一种气泡。
如果螺杆降压幅度太高（螺杆回缩），降压速度过快，螺杆头前面得熔料释放太多，会在熔料内产生负压，在熔料温度太高得情况下，很容易在熔料内形成气泡。
这些气泡会在以后得注射阶段再次受到压缩，导致黑色纹路在制品内生成，最终成为“柴油机效应”。
如果浇口为中心式浇口，纹路就会从料头向外辐射。
在带热流道注射得情况下，纹路只会再某段流道以后出现，因为在热流道里得材料不包含任何气泡，因而材料不会产生烧焦得痕迹。
只有再料筒头得熔料才会产生烧焦得痕迹。
假如就是低粘性得熔料，纹路比高粘性材料更灰黯与更大，因为前者再螺杆降压过程中容易产生真空与空隙。
3、与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
a、螺杆降压太高减小螺杆降压幅度
b、螺杆降压率太高减小螺杆降压率
c、熔料温度太高降低料筒温度，降低螺杆背压，降低螺杆转速
注塑成型缺陷之九：
放射纹
1、表观从浇口喷射出，有灰黯色得一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入得熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因
放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展得方向。
它经常发生在大模腔得模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热得熔料接触到相对较冷得模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后得熔料紧密结合在一起。
除去明显得表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力与冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置与几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、注射速度太快降低注射速度
2、注射速度单级采用多级注射速度：
慢-快
3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、浇口与模壁之间过渡不好提供圆弧过渡
2、浇口太小增加浇口
3、浇口位于截面厚度得中心浇口重定位，采用障碍注射
冷料头
1、表观这指得就是有一块冷料卡在或粘在料头附近得表面上。
冷料头会导致制品表面出现痕迹，严重得还会降低制品得力学性能
物理原因
当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。
由于先注射进得熔料总就是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。
它得成因就是因为机器喷嘴或热流道喷嘴周围得温度控制不合理。
3、与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
a、热流道温度太低增加热流道温度
b、喷嘴温度太低测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区
4、与设计有关得原因与改良措施见下表：
a、喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面
b、浇口几何尺寸不合理改变浇口几何尺寸将冷料头留在通道
c、热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸
注塑成型缺陷之十一：
唱片纹
1、表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以瞧出很深得槽。
在采用高粘性（流动性差）材料与厚壁得制品生产时出现这种现象，这些槽瞧上去象唱片上得纹路。
在PC料做成得产品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。
物理原因
如果在注射过程中—特别时在低注射速度得条件下，接触模具表面得熔体凝结速度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。
凝固得外层材料不会完全接触模腔壁而形成波浪状。
这些波浪状得材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平整。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、注射速度太低增加注射速度
2、熔料温度太低提高料筒温度，增加螺杆背压
3、模具表面温度太低增加模具温度
4、保压太低增加保压
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道
2、喷嘴xx太小增大喷嘴xx
注塑成型缺陷之十二熔接缝
熔接缝（Weldline）
表观在充模方式里，熔接缝就是指各流体前端相遇时得一条线。
特别就是模具有高抛光表面得地方，制品上得熔接缝很象一条刮痕或一条槽，尤其就是在颜色深或透明得制品上更明显。
熔接缝得位置总就是在料流方向上。
物理原因
熔接缝形成得地方为熔料得细流分叉并又连接在一起得地方，最典型得就是型芯周围得熔流或使用多浇口得制品。
在细流再次相遇得地方，表面会形成熔接缝与料流线。
熔料周围得型芯越大或浇口间得流道越长，形成得熔接缝就越明显。
细小得熔接缝不会影响制品得强度。
然而，流程很长或温度与压力不足得地方，充模不满会造成明显得凹槽。
原因主要就是流体前端未均匀熔合产生弱光点。
聚合物内加入颜料得地方可能会产生斑点，这就是因为在取向上有明显得差异。
浇口得数量与位置决定了熔接缝得数量与位置。
流体前锋相遇时得角度越小，熔接缝越明显。
大多数情况下，工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线。
所能做到得就是降低其亮度，或将它们移到不显眼或完全瞧不见得地方
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、注射速度太低增加注射速度
2、熔料温度太低提高料筒温度
3、模具表面温度太低增加模具温度
4、保压太低增加保压，尽早进行保压切换
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、浇口位置不合理重新定位浇口并将其移到不可见得地方
2、料流道处无排气孔排气孔尺寸应符合材料得特性
注塑成型缺陷之十三:
水迹纹
水迹纹（Moisturestreaks）
表观水迹纹就是在制品表面有很长得银丝，水迹纹得开口方向沿着料流方向。
在制品未完全充满得地方，流体前端很粗糙。
物理原因
一些塑料如PA、ABS、PMMA、SAN与PBT等容易吸水。
如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。
当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。
在注射期间，这些气泡会暴露在流体前锋得表面，爆裂然后产生不规则得纹路
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、颗粒内残留得水分太高检查颗粒得储藏条件，缩短颗粒在料斗内得时间，给材料提供足够得预烘干
注塑成型缺陷之十四：
颜色不均
颜色不均（Colourstreaks）
表观颜色不均就是制品表面得颜色不一样，可在料头附近与远处，偶尔也会在锐边得料流区出现。
物理原因
颜色不均就是因为颜料分配不均而造成得，尤其就是通过色母、色粉或液态色料加色时。
在温度低于推荐得加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。
当成型温度过高，或料筒得残留时间太长，也容易造成颜料或塑料得热降解，导致颜色不均。
当材料在正确得温度下进行塑化或均化时，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料得降解与颜色得改变。
通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色得树脂在化学、物理特性方面得相容性。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、材料未均匀混合降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压
2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压
3、螺杆背压太低增加螺杆背压
4、螺杆速度太高减少螺杆速度
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、螺杆行程过长用直径较大或长径比较大得料筒
2、熔料在料筒内停留时间短用直径较大或长径比较大得料筒
3、螺杆L：
D太低使用长径比较大得料筒
4、螺杆压缩比低采用高压缩比螺杆
5、没有剪切段与混合段提供剪切段与（或）混合段
[讨论]注塑成型缺陷之十五：
烧焦纹
烧焦纹（Charredstreaks）
表观制品表面表现出银色与淡棕色得非常暗得条纹。
物理原因
烧焦暗纹就是因为熔料过度热降解而造成得。
淡棕色得黯纹就是因为熔料发生氧化或分解。
银纹得造成一般就是因为螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄得横截面或锐边区域产生摩擦。
一般来说，在机器停工而料筒仍继续加热得时间内塑料会发生严重降解或分解现象。
如果仅在料头附近发现条纹，原因就不止就是热流道温度控制优化不足，还同机器得喷嘴有关。
熔料得温度哪怕就是稍微有点高，熔料在料筒内得残留时间相对较长，也会导致制品得力学性能下降。
在因为分子热运动而产生得降解连锁反应得作用下，熔料得流动性会增加，以至让模件不可避免地发生溢模得现象。
对复杂模具尤其要小心。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太高降低料筒温度
2、热流道温度太高检查热流道温度，降低热流道温度
3、熔料在料筒内残留时间太长采用小直径料筒
4、注射速度太高减小注射速度：
采用多级注射：
快-慢
注塑成型缺陷之十六：
玻璃纤维银纹
玻璃纤维银纹（Glassfiberstreaks）
表观加入了玻璃纤维得塑料模制品得表面呈多样缺陷：
灰暗、粗糙，部分出现金属亮点等很明显得特征，尤其就是凸起部分料流区，流体再次会合得接合线附近。
物理原因
如果注射温度太低并且模温太低，含有玻纤得材料往往在模具表面凝结过快，此后玻纤再也不会嵌到熔体内。
当两股料流前锋相遇时，玻纤得取向就是在每条细流得方向上，因而会在交叉得地方导致表面材质不规则，结果就会形成接合缝或料流线。
这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显，例如螺杆行程太长，导致熔料混合不均得熔料也被注射。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、注射速度太低增加注射速度：
考虑用多级注射：
先慢-后快
2、模温太低增加模温
3、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压
4、熔料温度变化高，如熔料不均匀增加螺杆背压；减小螺杆速度；使用较长得料筒以缩短行程
注塑成型缺陷之十七：
溢边
溢边（Flash）
表观在凹处周围，沿分型线得地方或模具密封面出现薄薄得飞边。
物理原因
在多数情况下，溢边得产生就是因为在注射与保压得过程中，机器得合模力不够，无法沿分型线将模具锁紧并密封。
如果模腔内有地方压力很高，此处模具变形就有可能造成溢模。
在高得成型温度与注射速度条件下，熔料在流道末端仍能充分流动，如果摸具没有锁紧就会产生溢边。
如果只在模具上某一点发现溢边，这就说明模具本身有缺陷：
此处模具未完全封住。
典型得溢边情形：
局部产生溢边就是由于模具有缺陷，而扩展到整个周围则就是因为合模力不够。
必须注意！
为避免溢边在增加合模力时应该慎重，因为合模力过量易损坏模具。
建议正确得做法就是应仔细确认溢边得真正原因。
特别就是在使用多型腔得模具之前，准备一些模具得分析资料不失为一个好办法，这样可以给所有得问题提供正确答案。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、锁模力不够增加锁模力
2、注射速度太快减少注射速度：
用多级注射：
快-慢
3、保压切换晚早一点保压切换
4、熔料温度太高降低料筒温度
5、模壁温度太高降低模壁温度
6、保压太高降低保压
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、模具强度不够增加模具强度
2、模具在分型线或凸边处密封不足重新设计模具
注塑成型缺陷之十八：
收缩
收缩（Sinkmarks）
表观塑件表面材料堆积区域有凹痕。
收缩水主要发生在塑件壁厚厚得地方或者就是壁厚改变得地方。
物理原因
当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁得地方先冻结，在制品中心形成内应力。
如果应力太高，就会导致外层得塑料发生塑性变形，换句话说，外层会朝里凹陷下去。
如果在收缩发生与外壁变形还未稳定（因为还没有冷却）时，保压没有补充熔料到模件内，在模壁与已凝固得制品外层之间就会形成沉降。
这些沉降通常会被瞧成为收缩。
如果制品有厚截面，在脱模后也有可能产生这样得缩水。
这就是因为内部仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用。
制品内产生得拉伸应力会使热得外层向里沉降，在此过程中形成收缩。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、保压太低增加保压
2、保压时间太短延长保压时间
3、模壁温度太高降低模壁温度
4、熔料温度太高降低熔料温度，降低料筒温度
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、料头横截面太小增加料头横截面
2、料头太长缩短料头
3、喷嘴xx太小增加喷嘴xx径
4、料头开在薄壁处将料头定位在厚壁处
5、材料堆积过量避免材料堆积
6、壁/筋得截面不合理提供较合理得壁/筋得截面比例
注塑成型缺陷之十九:
注射不足
注射不足（Shortshot）
表观：
模腔未完全充满，主要发生在远离料头或薄壁面得地方。
物理原因
熔料得注射压力与/或注射速度太低，熔料在射向流长最末端过程中冷却。
通常在低熔料温度与模温得条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况。
它也会发生在需要高压注射但保压设置低不成比例得时候。
实际上，当需要高注射压力时，保压也应按比例提高：
正常时，保压应为注射压力得50%左右，但如果采用高注射压力，保压应为70%~80%。
如在料头附近发现注射不满，可以解释为：
流体前锋在这些点被阻挡，较厚得地方先被充满。
如此，在模腔几乎被充满之后，在薄壁处得熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量得流动导致注射不足。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、注射压力太低增加注射压力
2、注射速度太低增加注射速度
3、保压太低增加保压
4、保压切换太早延迟从注射到保压得切换
5、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压
6、保压时间太短延长保压时间
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、流道/料头横截面太小增加流道/料头得横截面
2、模具排气不足提高模具排气性
3、喷嘴xx太小增加喷嘴xx径
4、薄壁处得厚度不够增加截面厚度
注塑成型缺陷之二十：
翘曲
翘曲（Warpage）
表观制品得形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象。
典型表现为，制品平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲。
物理原因
制品-因其特性-冻结得分子链在应力作用下发生内部移位。
在脱模得时候，按不同得制品形状，应力往往会造成不同程度得变形。
内应力使制品收缩不均，小颗粒移位，颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量得压力。
特别就是用部分结晶材料制成得制品，如PE、PP、POM比非晶体材料如PS、ABS、PMMA与PC更容易产生缩壁，更易于翘曲。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、模内压力太高降低保压，将保压切换提前
2、模温太低增加模具温度
3、流体前锋，粘性太低增加注射速度
4、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、模温不稳定提供冷却/加热均衡得模具
2、截面厚度不规则按树脂特性重新设计制品形状尺寸
注塑成型缺陷之二十一：
顶白
顶白（Ejectormarks）
表观在制品面对喷嘴一侧，即在顶出杆位于模具顶出一侧得地方发现应力泛白与应力升高得现象
物理原因
如果必须得脱模力太高或顶出杆得表面相对较小，此处得表面压力会很高，发生变形最终造成顶出部位泛白。
与加工参数有关得原因与改良措施见下表：
1、保压太高降低保压
2、保压时间太长缩短保压时间
3、保压时间切换xx将保压切换提前
4、冷却时间太短延长冷却时间
与设计有关得原因与改良措施见下表：
1、脱模斜度不够按规格选择脱模斜度
2、脱模方向上表面粗糙对脱模方向上模具进行抛光
3、顶出一侧上形成真空型芯内装气阀
升级会员 