作业指导书食品类生产.docx

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作业指导书食品类生产

设备设施的清洗消毒规定

1、每个项目所有的生产工作完成后，进行设备、设施的清洗、消毒工作。

2、固定设备用毛巾擦拭干净后再用浸入消毒液的毛巾擦拭。

3、所有生产用的工具必须用清水清洗干净，擦干。

送入区域所设置的消毒间消毒30分钟备用。

4、清点器皿、工具数量，消毒时不能有遗漏。

5、设备由专管人员定期维护。

杀菌设施的控制和杀菌效果的监测

1、目的：

有效去除或防止细菌污染，确保食品质量安全。

2、杀菌参数的选择选用一定要适当，不能缺少也不能超标，一定要达到最佳效果。

控制条件一般为：

2.1、安装紫外线灯功率：

30W-40W，消毒间是专门用于杀菌消毒包装物的，室内设有紫外线杀菌灯。

2.2、消毒杀菌时，紫外线灯必须打开。

2.3、开启时间为30分钟。

3、紫外线灯打开后严禁人员进入消毒间，以免人员受到紫外线伤害。

4、工作人员要随时检查杀菌效果。

当发现杀菌效果达不到要求时，需立即查明原因，采取有效措施，保证杀菌效果达到规定要求。

5、当措施无效时，应立即停止生产，上报质量负责人，作好记录。

6、更衣室内安装不绣纲衣架。

安装紫外线灯3个，功率为30W-40W。

衣架离紫外线高度不超过一米。

包装物的质量控制

1、目的：

对所使用包装物的质量进行控制，以确保产品的质量安全。

2、验收：

采购的包装物，除了按《产品验收准则》进行验收外，还须对其外观质量进行检验：

2.1、破损、污染、数量、感官质量、印刷、

2.2、只有检验合格的包装物，才能入库和使用。

3、库存

3.1、分类存放

3.2、配置要求（消防装置）

4、食品包装袋的质量控制要求

4.1、挑选出不合格的食品包装内袋如：

袋体破损、有异物、图案不清、袋体变形等。

4.2、消毒间采用紫外线消毒杀菌，杀菌时间为30分钟，紫外灯工作时禁止人员入内。

4.3、内、外袋的包装物放入洁净的筐内，进行紫外线的杀菌消毒30分钟。

操作人员的卫生管理

1、操作人员，包括新上岗人员必须经过卫生部门体检，取得健康合格证后方可上岗。

2、凡患有痢疾、伤寒、病毒性肝炎、消化道传染病、活动性肺结核、皮肤病及其它有碍食品卫生的疾病不得在车间工作。

3、所有员工上岗前，必须先经过卫生培训后方可上岗工作。

4、保持良好的个人卫生。

5、操作人员进入车间必须换鞋、更衣、洗手：

、洗手必须用洗手液洗净，用清水冲洗30秒；

、在消毒池中用消毒液浸泡15秒；

、在烘手器下烘干手。

6、戴帽、口罩操作，头发不能外露，所戴口罩必须罩住口、鼻。

7、不能化妆、不能佩带金银及各种首饰进入车间。

8、勤剪指甲，指甲中不能留有污垢。

9、不能在车间内吸烟，不能光着脚、胳膊进入车间。

10、严禁穿戴工作服、鞋、帽走出车间。

出车间上厕所必须按卫生规定、更衣、换鞋。

洗手、消毒后方可进入车间。

11、不能在车间内吐痰、吃零食和高声喧哗。

12、各区域生产工人不能随便串岗，特别是高清洁度与低清洁度不能随便换岗。

工作服、鞋、帽的管理

1、工作服、鞋、帽必须保持干净、整洁。

每三天清洗一次，凉干后放入更衣室用紫外线杀菌30分钟。

2、有外来人员参观时，经厂部批准后，换工作服和一次性鞋套方可进入生产车间。

3、保持鞋的清洁卫生，每天进车间前消毒一次。

制粉工作业规程

根据公司实际情况特制定以下规定，以规范制粉人员的作业标准。

1、每天提前15分钟根据产品，将各种原料备齐。

2、制粉前，检查设备是否能正常运行，

3、制粉前由质检员检查制粉机内是否清洁，达到生产卫生标准。

4、投料时应注意不能超过制粉机最大设计投料量。

5、制粉车间员工工作服、鞋、帽必须保持干净、整洁

6、工作结束后车间员工要对设备，工器具及时进行清洗。

7、每天工作结束后应开启车间紫外灯，紫外灯开启时间不少于30分钟。

膨化岗位作业指导书

1目的 

规范操作确保安全提高产量、降低能耗、生产出合格的产品 

2适用范围 

全集团膨化岗位作业全过程 

3职责 

3.1 根据工艺要求生产合格膨化玉米，满足生产需求。

3.2 提高膨化岗位工作效率，降低电耗。

3.3 对膨化机的维护与保养，降低膨化机维修费用。

3.4 如实填写本岗位报表。

4  时间管理 

4.1 堵机换模板时间为15-20分钟。

4.2 上班

20分钟内开机且正常出料。

4.3 膨化玉米仓未满不许提前停机。

4.4 充分利用谷电生产。

5、膨化机操作安全须知 

5.1  机器运转、停机拆缷时，膨化机出料口前方严禁站人。

5.2  操作人员拆设备时应戴耐高温手套，防止烫伤。

5.3  设备正常运行时，操作人员不得擅离岗位，应随时观察设备运行情况，发

现异常及时处理。

5.4  停机或堵机拆卸时应注意，因腔内压力很高一定要缷压后再卸下出料模板，严防因气压过高热料及出料模板喷出，发生伤人事故。

5.5  维修拆卸机器时，必须切断电源并挂牌。

5.6  工作过程，严禁用手触摸旋转部件，防止伤害。

5.7  切刀运转前，必须装好安全罩，避免切刀松动飞出造成伤害。

5.8  堵机、拆机时应及时将冷却塔进料口用铁板盖住以防焦料掉入引起火灾。

5.9  严禁带负荷启动（点动次数不允许超过2次，每次间隔30秒以上）。

6   膨化机操作 

6.1 螺旋的装配顺序 

反料螺旋→喂料螺旋→长搓揉螺旋→搓揉螺旋→垫片及气塞→膨化螺旋→护圈→子弹头 

即第一节反料螺旋、第二、三节长螺旋，第四节短螺旋再加调节垫片及气塞，第五节短螺旋，最后装护圈和子弹头，安装气塞的时候注意方向（斜面朝里）。

6.1.1 清理干净主轴结料（安装螺旋时主轴加黄油，以保护主轴不被高温氧化）。

6.1.2 装反料螺旋（安装时注意有键槽方向向外）。

6.1.3 反料螺与长螺旋接口（注意螺旋方向及接触面清理干净）。

6.1.4 长螺与短螺旋接口（注意螺旋方向及接触面清理干净）。

6.1.5 短螺旋与气塞接口（安装时注意气塞斜面朝里和加调整垫圈）。

6.1.6 护圈安装（必须清理干净和加调整垫圈）。

6.1.7 子弹头锁紧时边敲打螺旋边锁紧子弹头。

注意螺旋方向、注意气塞斜面朝里、边敲打螺旋边锁紧子弹头 

6.2  膨化腔的装配顺序 

过渡腔→进料腔→法兰腔→膨化腔→膨化腔→出料模板 

即第一节过渡腔、第二节进料腔、第三节法兰腔，第四、五节膨化腔，最后装出料模板，安装膨化腔的时候注意4个定位销和腔内的料槽的对齐 。

6.2.1 法兰腔（安装时注意清理干净腔内及止口积料）。

6.2.2 安装膨化腔时注意

4个定位销和腔内的料槽的对齐。

6.2.3 过渡腔和法兰腔安装时，注意定位销位置、料槽要与过渡腔相吻合。

6.2.4 注意别忘记装腔内的耐磨环。

6.2.5 紧固膨化腔连接螺丝的时候，一定要成十字型对角均匀加紧，避免单边用力过度。

6.2.6 注意调节好螺旋与膨化腔间的距离一致。

注意定位销和腔内的料槽、装腔内的耐磨环、调节螺旋与膨化腔间的距离 

6.3 开机前的检查流程 

询问生产计划→查看上班记录→料仓检查→水路检查→电源检查→蒸汽检查→皮带检查→紧固件检查→油位检查→油泵检查→切刀检查→膨化腔内积料检查→粉碎机筛片检查→冷却塔内检查→冷却刹克龙闭风器检查 

6.3.1  询问本班生产品种、数量、生产顺序以便确定开机台数。

6.3.2  查看上班生产、设备运行、润滑等情况。

6.3.3  了解待膨化仓、成品（配料）仓存料情况，手动仓料质（料质是否合格）情况。

6.3.4  检查水路是否通畅，水压是否正常。

6.3.5  检查各仪表显示是否正常（如指示灯、电压表、转速表等）。

6.3.6  检查分汽缸蒸汽压力是否达到

0.7-0.9Mpa，减压后蒸汽压力是否为

0.3-0.4Mpa。

6.3.7  检查各传动皮带松紧度是否合适。

6.3.8  检查各紧固件是否牢固。

6.3.9  检查轴承箱油位是否在油位线内。

6.3.10 检查油泵工作是否正常。

6.3.11 检查切刀轴承是否加黄油（3#锂基脂），切刀是否松动。

6.3.12 检查膨化腔内积料（硬料）是否清理干净。

6.3.13 检查粉碎机筛片是否破损，是否清理磁板上的铁块。

6.3.14 检查是否清理干净冷却塔内块状料及锅巴料。

（清理时应断电挂牌和使用专用工具）。

6.3.15 检查冷却冷却刹克龙闭风器是否堵塞。

6.4 开机（起步）流程 

装模板→装切刀→开蒸汽（排水）→开启主机→加水→开调质器→开喂料（少量）→开切刀→出料呈颗粒状→减水→开蒸汽→调整喂料、蒸汽、关水→正常出膨化料→放料进塔→清理料头→开油泵→开冷却水

6.4.1清理模板和膨化腔止口，将模板安装紧固好。

6.4.2 装好切刀，切刀定位时尽量靠近模板（0.5cm左右）。

6.4.3 打开蒸汽排水阀排干蒸汽管道冷凝水，防止水进入调质器造成湿料堵机。

6.4.4 启动主机、切刀、调质器，调节喂料器转速，加入适量的自来水待有少量湿料从出料模孔顺畅挤出，直到湿料呈颗粒状。

6.4.5 把蒸汽阀门开至正常运转用汽量的一半，逐步减少加水量，待料正常后逐步把蒸汽添加到平时正常用汽量并关闭自来水，放料进冷却塔。

6.4.6 观察主机电流，增加喂料量，调整蒸汽添加量，检查膨化玉米膨化度，把膨化机调至最佳状态。

6.4.7 北京现代农装4000. 195. 215型膨化机蒸汽压力4Kg，调质温度70℃。

牧羊260型蒸汽压力4Kg，调质温度90℃。

6.5  堵机处理流程 

关蒸汽→关喂料→关调质→关主机→关切刀→移开切刀→盖好下料口→拆模板抱箍→缷压→拆模板→点动主机→清理膨化腔、模板 如点动不起处理流程：

停机挂牌→拆膨化腔支架→拆膨化腔抱箍→专用工具拆卸→清理积料→试点动主机 

6.6 正常停机流程 

调小喂料→关蒸汽→清下料口积料→关喂料、调质器→加少量油料→主机电流下降至空载电流→关主机→关切刀→挡住下料口→移开切刀→拆模板套抱箍→缷压→拆模板→点动主机→清理膨化腔、模板（冷却后清理）→关油泵、冷却水 

6.7 开机过程中的巡视要点 

看：

电流表、转速表、蒸汽压力表、调质温度表、轴承箱油位、待膨化仓

料位（视镜）、膨化质量、模孔出料、冷却塔排料、刹克龙闭风器、风机出口有无料吹出、有无漏油、漏水、漏汽现象、疏水阀疏水。

 摸：

轴承箱温度、散热器及进出管油温、冷却水温、电机温度。

 听：

轴承箱、膨化腔、电机轴承有无异响。

测：

测容重、粉碎粒度。

问：

中控生产情况、查仓员仓容情况。

 查：

检查紧固件。

7  生产过程中异常现象产生的原因或处理方法 

7.1  反喷 

7.1.1 原因：

前端堵塞出料不畅。

7.1.2 处理方法一：

看模板出料情况（无料出）→看反喷情况（严重）→看电流（高）→关机→拆机（注意缷压） 

7.1.3 处理方法二：

看模板出料情况（有料出）→看反喷情况（一般）→看电

流（偏低）→移开下料斗→关小蒸汽→调小喂料→木棒捅（大块积料取出）→视出料情况→添加粉料或油料→正常出料→装上下料斗→调节喂料、蒸汽→正常电流 

7.1.4 注意事项：

捅料时人远离进料口（50cm以上） 

7.2 有烧焦料（花料） 

7.2.1 原因：

螺旋与膨化腔间隙不一致；螺旋、气塞磨损；主轴晃动大造成。

7.2.2 处理方法：

调整膨化腔与螺旋的间隙；更换磨损螺旋、气塞；锁紧主轴螺母。

7.3 

电流不稳产生原因 

7.3.1 蒸汽气压变化（及时调整蒸汽量）。

7.3.2 料流变化（结拱）。

7.3.3 子弹头与模板间隙变化（子弹头松动）。

7.3.4 模孔堵塞 （清理模孔）。

7.3.5 轴承有问题（更换轴承）。

7.3.6 螺旋磨损（更换）。

7.3.7 有湿料进入（检查疏水系统）。

7.3.8 主轴摆动（锁紧主轴螺母调整轴承间隙）。

7.4 容重偏高产生原因 

7.4.1 配件方面：

模孔磨损、螺旋磨损、气塞磨损、膨化腔磨损、气塞尺寸；其他方面：

物料水分、模板大小、调制温度。

7.4.2 安装方面：

切刀与模板距离、子弹头与模板距离、螺旋装配有误。

7.4.3 操作方面：

喂量过大、冷却时间、冷却风量大小、粉碎负压风量、粉碎粒度。

7.4.4 原料方面：

原料的水分、产地、品种、杂质等。

7.4.5 外因方面：

蒸汽质量（气压、含水量）、天气变化（温度、湿度）。

7.5 容重偏低产生原因 

7.5.1 安装：

模板、气塞尺寸。

7.5.2 操作方面：

喂料小、模孔堵塞、调制温度。

7.6 容重反复不定 

7.6.1 人为因素：

测量误差、取样时间（加料头时间）。

7.6.2  操作因素：

蒸汽变化、喂料量变化。

7.6.3 设备因素：

排料时间、出料不均匀。

7.7 皮带打滑 

7.7.1 原因：

皮带过松（含长短不一）、负荷过重、皮带轮磨损、皮带磨损、

皮带质量不好。

7.7.2 处理：

调整、更换。

7.8 冷却刹克龙闭风器堵塞 

7.8.1 产生原因：

冷却塔满、气温变冷、风量过大、闭风器漏风。

7.8.2 处理方法：

使用自动排料；对刹克龙进行保温；调整适当风量；维修或更换漏风闭风器。

7.8.3 注意事项：

断电挂牌、使用专用工具清理。

7.9 

子弹头在正常开机时脱落 

7.9.1 产生原因：

镶套脱落、螺纹滑丝。

7.9.2 处理方法：

电焊或更换。

7.10 膨化机正常开机后突然振动大的原因 

7.10.1 设备方面：

连接段螺丝断、抱箍松、锁紧螺丝松、支架松动、止退环松、

子弹头脱落、轴承坏、螺旋开裂、过渡腔开裂。

7.10.2 操作方面：

模孔堵塞、断料、堵机。

7.11 连接螺丝易断原因 

7.11.1 振动大（装配不同心、支架松动、螺丝未上紧）。

7.11.2 螺丝质量差、弹簧垫片失效（使用8.8级以上螺丝）。

7.12 膨化料被冷却风机吹出的原因 

7.12.1 冷却塔料满。

7.12.2 闭风器堵。

7.12.3 风量过大。

7.13 夹生料（含生粉）生产的原因 

7.13.1 气塞、螺旋磨损、模孔过大。

7.13.2 喂料过大、蒸汽加量过小、切刀与模板距离太近、粉碎粒度过大。

7.14 棉花料（过度膨化）生产的原因 

7.14.1 模孔堵塞、螺旋、气塞、膨化腔磨损。

7.14.2 膨化腔内积料、断料、料湿。

7.15 轴承箱喷油 

7.15.1 产生原因：

油冷却系统堵塞（油温过高）、润滑油过稠、管道进空气、油位过高、油泵坏、油管接头松、轴承坏、透气孔堵塞。

7.15.2 处理方法：

清理油路 、更换变质机油、检修油路系统。

7.16 却塔起火 

7.16.1 产生原因:

烧焦料掉入冷却塔。

7.16.2 

处理方法：

立即关闭冷却风机→停调质、喂料→停主机→停膨化冷却后工段的所有设备→观察火势大小→灭火（用水）。

7.17 停电（跳闸） 

处理方法：

关蒸汽和水、拆抱箍、模板（如停电时间较长可将第一节膨化腔和出料模板一起拆，但其前方应做好防范措施）。

7.18 停不了机 

7.18.1 产生原因：

开关坏，线路故障。

7.18.2 处理方法：

切断控制电源（关急停开关、控制保险或开关），通知机修处理。

7.18.3 注意事项：

严禁带负荷拉主机空气开关或刀闸。

8  膨化机按装要求 

8.1  各接触面必须清理干净并抹黄油。

8.2  螺旋接口螺纹必须顺畅。

8.3  螺旋与膨化腔上下左右间隙保持一致（可通过在法兰腔处垫垫片处理）。

8.4 边敲打螺旋边锁紧子弹头。

8.5 子弹头与出料模板越近越好。

8.6 抱箍两边的紧固间隙要均匀一致。

8.7 调整好切刀与模板的间隙在1cm左右。

9  膨化机保养要求 

9.1 每二小时对紧固件检查加固一次。

9.2 每班对切刀加油一次。

9.3 每周对调质喂料器加油一次。

9.4 每两小时检查一次油冷却系统，每班清理一次油过滤器。

9.5 初运行500小时换机油一次，以后视油质情况更换（原则上6个月），机油为亚瑟220号重负荷齿轮油,换油时必须等机器运转5小时以上停机马上将油放出。

10  膨化岗位质量要求 

10.1  膨化玉米的质量控制 

10.1.1 每一铲生粉颗粒不超过3颗。

10.1.2 膨化玉米容重的标准：

小于等于380g±5/L。

10.1.3 膨化玉米外观色泽金黄色，带玉米熟化香味。

10.2  容重的测定 

10.2.1容重不合格的膨化玉米须另行进仓，不得作好的膨化玉米用。

10.2.2 在粉碎开始阶段须测定一次容重，以后每小时测定一次。

10.2.3 操作过程中须经常检查膨化料的外观，如膨化度较差容重超标须立即通知中控室另做处理。

10.2.4 容重测定须按正确方法操作，测定结果须真实记录。

（附件2） 

10.2.5 膨化玉米容重统一按冷排方式测定（冷排原则上以膨化玉米有半冷却塔为基准）。

10.2.6 玉米膨化后的粉碎，按一块2.5mm一块3.0mm的筛片粉碎，容重按380g±5/L标准执行。

10.3  膨化料的分类 

10.3.1 合格膨化玉米：

无焦料或极少（暂定小于3%），容重小于或等于380g

±5/L  

10.3.2 次品：

外观正常，焦料少玉米粉少，容重超过385g/L.。

10.3.3 未膨料：

开机时的料头，撒落的玉米粉，油料，堵机、停机产生的块状料。

10.3.4 焦料：

烧焦变色的料或膨化料。

10.4 不合格膨化料的处理方法 

10.4.1 膨化玉米次品须另外进仓，按品管部的要求使用。

10.4.2 开机料头、油料、正常停机块料打碎后可在正常料中少量慢慢加入，严

禁一次集中加入，焦料和湿料由品管员检查处理。

10.4.3  油料、玉米粉可及时加回膨化，或作普通玉米用。

10.5  膨化玉米单机质量简易判断方法 

10.5.1 单机膨化外观随时检查，发现外观含生粉颗粒每铲不能超过

3颗，超过3颗在5分钟内调整好，否则停机处理。

10.5.2 单机每半小时检查一次料质（膨化度，生粉，玉米粉碎粒度，焦粒）

序号

名称

气压

温度

喂料

电流

开机

停机

运行时间

停机原因

1号

2号

干燥车间作业指导书

根据公司实际情况特制定以下规定，以规范干燥车间人员的作业标准。

1、产品进入干燥车间前，车间人员应提前10分钟检查设备是否能正常运行。

2、检查干燥设备内是否清洁、有无异物，由质检员检查是否达到生产卫生标准。

3、设备运转时，员工应注意设备温度干燥时间是否达到工艺要求。

（1）、低温干燥箱温度控制在℃、干燥时间分钟。

（2）、高温干燥箱温度控制在℃、干燥时间分钟。

4、干燥车间员工工作服、鞋、帽必须保持干净、整洁。

5、工作结束后车间员工要对设备，工器具及时进行清洗。

干燥设备内部先用棕刷清理干净，后用浸泡在消毒液里的毛巾擦拭。

6、每天工作结束后应开启车间紫外灯，紫外灯开启时间不少于30分钟。

工作台面、工作间地面的清洗规定

1、当每项工作结束后立即清洁工作台和地面。

班后工作结束后消毒一次。

2、废弃物放入有盖子的密闭专用废弃物桶。

当天清除生产现场。

3、每项生料初加工做完后立即清扫台面和地面。

4、精加工、包装间，化验室每天班后打扫工作台和地面。

5、每天班后要对所有工作场所全面清毒并由质检员检卫生情况合格后方可下班。

消毒剂选择的使用

一、消毒剂的选择：

1、选择的消毒剂，必须具有省级卫生部门颁发的用于食品级消毒剂的制造和生产的许可证明，且为高效、安全、健康、快捷的消毒剂。

2、选择消毒剂时要注意安全，要无致癌、致畸、致突变性，符合联合国卫生组织的安全消毒剂。

3、选用消毒剂时要能彻底杀灭各种细菌繁殖体、细菌芽胞、真菌和灭活病毒，还不得产生抗药性的消毒剂

4、一定要适用于饮用纯净水的消毒剂，适用于我公司的现实的消毒剂。

5、为了我公司的采购方便，必须选用符合长期使用的消毒剂，一般保质期半年以上不得变质的消毒剂。

6、使用起来方便、省时、省费、简单的巴氏消毒剂为佳。

二、消毒剂的使用：

1、消毒剂的使用场所是生产地面、更衣室、工作场所、工作台。

2、根据当天的生产计划领取相应规格、数量的消毒剂放置于更衣室旁的消毒池。

3、员工在进入车间前更换洁净工作服、鞋、帽，将手清洗干净后放入消毒池中浸泡后冲洗干净、烘干。

4、员工所穿工作服、鞋、帽必须3天清洗一次，洗净晾干后用紫外线、臭氧杀菌30分钟。

包装机操作规程

1、使用机器前先用清洁剂清洗机器，用消毒过的毛巾擦干净。

2、接通电源，检查温控表是否正常。

温度达到才能使用。

每次只能做一项，当更换产品时应清洗机器，停止工作时，用专用清洁塑料罩盖上。

3、机器使用完毕后，断开电源，冷却后，用干净毛巾擦干净后放回设备陈列处，盖上食品防尘罩。

4、设备管理人员负责设备维护工作。

如不能正常使用，及时向车间主任汇报，由厂长采取有效措施。

封口机操作规程

1、使用封口机前，用清洁剂擦干净后再用清水擦干净，接通电源，开机预热，同时调准当日生产日期（年月日）。

2、当温度达到高温时，由专人进行操作。

3、封口后的产品，经质检员检验合格后方可装箱。

4、机器使用完毕，断开电源，用毛巾擦干净，放回设备陈列处，盖上食品防尘罩

5、设备管理人员负责设备维护工作，如不能正常使用，及时向车间主任

汇报，由厂长采取有效措施。

内包间作业指导书

1、工作前打开紫外线灯进行消毒30分钟。

2、消毒时严禁人员进入，消毒达到30分钟后，关闭紫外线灯。

3、人员进入时在缓冲间更衣，换鞋、戴帽、洗手、消毒、戴口罩。

4、每天上班前由质检员检查人员、场地、工器具卫生情况合格后方可进行生产工作。

5、准备好已消毒的包装工具（如漏斗、瓢、毛巾等）及相应规格的包装材料（内袋）。

6、包装之前要检查包装材料完好，有无异味。

7、观察电子秤是否准确才开始称量包装。

8、包装好后的产品归类堆放，切勿产品交叉、混乱。

9、每次包装完成后清洁工作台，下班后消毒包装工具及操作台。

外包装间作业规程

1、贴瓶贴前，检查外袋是否破损、泄漏。

2、检查外袋的规格、名称和产品是否相符。

3、外袋图案要对齐。

4、产品经检验后进行装箱，产品包装箱内必须有相应的规格。

封箱底部和顶部用封口胶封住，封口胶两端长度控制在3—5㎝。

5、由质检员检验后在外箱上盖检验章方可入库。

配料车间作业指导书

根据公司实际情况特制定以下规定，以规范配料人员的作业标准。

1．每天提前30分钟根据产品，将各种原辅料及食品添加剂备齐。

2．进入配料室，必须穿戴整齐干净的工作服及鞋帽。

3、每次配料都需质检员检查后方可送往下一工序并在配料记录上签字。

4．配料室内，根据配方用校准合格的案秤称取各种小料，放在周转容器内待送给混料车间，并填写配料记录单。

5．配料室内，不得存放过多的原辅料。

6．每天对配料间进行清理清扫，工器具定期消毒，案秤每天校准零点，且每半年送区级计量部门校验，以保证称量的准确性。

混料车间作业指导书

根据公司实际情况特制定以下规定，以规范混料