梁板预制技术交底.docx
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梁板预制技术交底
青兰高速公路邯郸至涉县段13合同
梁板预制施工技术交底
一、工程概况
本合同段预制梁板共计396片，其中13m先张预制板梁195片，16m后张预制板梁18片，20m后张预制箱梁56片，25m后张预制箱梁119片。
二、人员设备投入情况
1、人员组成
项目负责人：
李伟义
技术负责人：
刘全忠
桥梁工程师：
高彦强
施工负责人：
孟兆鹏
现场工长：
朱书彬于喜和
测量工程师:
马计民
技术员：
刘亚军聂志超
试验员：
齐长波田雪梅
质检员：
汤福安
安全员：
史春林
2、机械设备
机械配置一览表
机械名称
型号
数量（台）
备注
砼拌合站
90m3、60m3
各1座
砼运输车
8m3
4
龙门吊
16t、75t
各1套
发电机
100KW、60KW
各1台
电焊机
BX1-500
8
对焊机
UN1-150
2
钢筋弯曲机
GW40
2
钢筋调直机
GT6-12
2
钢筋切断机
2
三、施工方案
㈠、先张法预应力砼空心板梁预制
1、按施工需要，整平场地，完善排水系统，统筹规划砼的供应及水电管路的布设安装。
2、本合同共有13m预应力空心板195块，设3条85米长张拉台座进行预制。
台座应坚固、平整、不沉陷，表面镶贴5mm厚钢板。
3、承力台座由砼筑成，应有足够的强度、刚度和稳定性，抗倾覆系数不小于1.5，抗滑移系数不小于1.3。
钢横梁受力后，挠度不能大于2mm。
台座受力计算合格后，报请监理工程师批准后方可施工。
4、预应力张拉先用小千斤顶（25t）单根调整初应力，然后用大千斤顶（2个200t）通过横梁同时张拉。
预应力张拉施工温度低于10℃时，伸长量计算应考虑从张拉到混凝土初凝时钢绞线温度增加的因素。
当测得的环境温度低于-15℃时，未经监理工程师许可，不得施工。
预应力张拉施工应避免在30℃以上高温的阳光暴晒下进行作业。
5、在台座上注明每片梁的具体位置、方向和编号。
6、将钢绞线按计算长度切割，在失效段套上塑料管，放在台座上，线端穿过定位钢板，卡上锚具，用液压千斤顶张拉。
7、按技术规范或设计图纸规定的张拉强度进行张拉，一般为0—>初应力—>2倍初应力—﹥100αK%（复核伸长量）—>102αk%（持荷2分钟，锚固）。
8、张拉时断丝数量不得超过设计或规范规定，否则要处理更换。
9、钢筋的加工制作在专用的防雨工作棚内进行，加工好的钢筋按不同类别与使用部位堆放在支垫方木上，挂标识牌注明钢筋编号、使用部位等，钢绞线张拉后8小时，开始绑扎除面板外的普通钢筋。
底板砼浇筑完毕且充气胶囊安装固定完毕后，再将面板钢筋绑扎成型，具体要求如下：
（1）、钢筋不得存在有害的缺陷，对有锈蚀的钢筋用钢丝刷或其他方法除锈去污后，其尺寸、横截面积和拉伸符合设计要求，成盘弯曲的钢筋采用钢筋调直机进行调直。
（2）、钢筋的成型在防雨棚内进行，成型后放置在防雨棚内，堆放整齐，用垫木垫好，并挂牌标示其使用部位和钢筋编号，避免使用时混放用错。
钢筋的切断、弯曲、成型由熟练技工按照图纸和设计尺寸及形状，配合钢筋切断机和成型机进行操作。
（3）、板梁的纵向主筋采用闪光对焊，对焊接头的外观、拉力试验、冷弯试验符合《技术规范》要求。
受拉区接头率不得大于50%，且接头不能位于板梁最大弯矩处。
其它接头可用电弧焊，双面焊焊缝不小于5d+2cm，单面焊焊缝不小于10d+2cm。
（4）、钢筋安装、绑扎时，主筋、箍筋的根数要准确，布置间距的偏差符合技术规范的规定要求。
预应力先张板有效段与失效段间隔螺旋筋为8圈，间距5cm。
（5）、支撑垫块用预制混凝土垫块，每平米布置不少于4个，呈梅花状交错布置。
10、使用龙门吊机将涂以脱模剂的钢模板吊装就位，分节拼装紧固，用花兰螺栓支撑，力求接缝紧密，防止漏浆、移位。
按图纸设计要求设置通气孔，并按设计要求在板端支座处设预埋钢板和预埋钢筋，钢板尺寸和位置须符合设计要求。
11、砼用60m3/h的拌和站集中拌和，所用石料须是经过水洗的洁净石料，砂必须过筛。
拌和前需制备一定数量的砂、石料，进行含水量检测，确定砼施工配合比。
另外按配合比计算出每盘砼的减水剂掺量，用电子秤称量准确，分装保管，砼拌和时设专人投放减水剂。
砼拌和严格按照施工配合比进行，搅拌时间不少于2min，砼坍落度控制在7-9cm，施工现场必须配备坍落度试验设备和试验员，及时检测砼的坍落度及其他指标。
12、砼用运输车配合料斗运输，用龙门吊机吊运入模。
先浇底板并振捣密实，振捣时注意不得触及钢绞线，当底板浇至设计标高，将经检查合格的充气胶囊安装就位，用定位箍筋与外模联系，另外增加5条钢带肋做拱形支撑，上下左右加以固定，防止上浮，同时绑扎面板钢筋，然后对称、均匀地浇筑胶囊二侧砼，从砼开始浇筑到胶囊放气时为止，其充气压力要始终保持稳定，最后浇筑面板砼，振平后，砼表面在初凝后终凝前作刷毛处理，拆模后梁体侧面做凿毛处理。
13、砼浇筑完成后及时安排砼的养生，采用土工布覆盖养生，全天候保持湿润，养生期不得少于7天。
14、砼浇完6-8小时，将胶囊放气抽走，洗净灰浆以备再用。
15、砼强度达到100%时开始放张，放张时用大千斤顶同步分级进行，回油要慢，保证梁体混凝土不受内伤和外伤，不得用小千斤顶单根放张或单根切割钢绞线放张。
钢绞线切割后槽口用1：
2水泥砂浆封口。
16、板梁松张后，用龙门吊机吊运出槽，按规定要求堆放。
17、预制空心板用砼预制块封口，水泥砂浆抹面。
封头采用C30砼。
㈡、后张法预应力砼箱梁、空心板预制
1、总体规划
预制箱梁在预制场预制完成，预制场共布置25m预制箱型梁底座16个，20m预制箱型梁底座6个，16m预制空心板梁底座3个。
施工时，提前制作伸缩缝和防撞护栏预埋钢筋，其位置力求精确无误。
（1）、施工顺序：
场地整平、硬化底模浇筑绑扎底板钢筋（预留孔道）侧模支立芯模支立绑扎顶板钢筋浇筑混凝土（分两层进行浇筑）（养生）预应力张拉压浆养生出坑
（2）、场地设置
预制场采用临时征地结合桥头路基的方式，根据施工需要对场地进行平整，经挖高填低处理，保证场地平整。
用压路机碾压密实，预制场内及其周边设纵横向便道与主便道相通。
预制场、预制场内道路按合同文件要求进行硬化以满足备料和施工需要，在不影响便道畅通的情况下，周边开挖排水沟，排出养生积水和防止雨天积水。
（3）、根据工程需要，对预制场进行功能分区，合理安排砂、石料场，钢筋、钢绞线加工场、水泥罐、拌和站等场地，拌合站、砂、石料场地、钢筋加工场地按合同文件要求进行硬化。
2、模板设计与支立
（1）、模板的制作
箱梁预制模板采用定型钢模板，底模板采用浇筑混凝土底座加铺5mm钢板的型式，箱梁底板位置，横向居中、纵向在距梁端2.2米和5.5米处设通气孔，每片梁4个，孔径为D=6cm。
箱梁底座采用混凝土浇筑成型。
首先在原地面上开挖基坑，其宽度比梁底每侧宽出40cm，坑底铺设30cm的碎石。
用浆砌红砖做为外模，内浇30cm厚C30混凝土，台座地面以上部分宽度100cm，高出地面20-25cm，梁底支撑区（梁端3m范围内）的基底采用加固处理：
a、混凝土分两层浇筑，第一层周边尺寸均加大30cm，标号为C20，厚度20cm；
b、第二层混凝土标号提高到C30，厚度30cm，并加设双层的间距为15×15cm钢筋网，钢筋直径为Φ8。
台座顶部两侧设置5×5cm角钢，并用水平拉筋将其连接，在水平筋上预埋竖向定位筋，埋入底座混凝土。
以角钢为基准，对新浇筑的底座混凝土抹平处理，在满足强度的混凝土底座上加铺5mm钢板作为底模，底座钢板必须保证平整。
台座顶面以下7cm位置用PVC管预埋拉杆孔，孔径4cm，间距50cm，内穿16mm拉杆作为固定侧模板的连接螺杆，确保模板稳定、牢固。
箱梁吊装处底模板用1cm钢板代替，底板接缝确保平整、严密。
本预制场投入箱梁侧模4套，芯模4套。
侧模每块长2.5-3.0米，面板用5mm厚钢板，横肋用5-7#槽钢，支撑腿用8#槽钢，纵向拼接处用10mm钢板做法兰连接。
模板进场后及时对单块模板进行结构尺寸、平整度、顺直度的检验，用磨光机打磨不平的错台部位，并进行模板编号，便于施工过程中的支拆。
（2）、模板的安装
模板的安装顺序为：
先清理底模，经检验合格后安装底板的钢筋，检验钢筋合格后支立芯模，对芯模检验合格后进行侧模的安装，最后绑扎顶板钢筋。
模板安、拆用龙门吊配合人工安装、拆除。
内模安装调试：
内模板采用钢模板，以支杆配合固定，与底模板形成一个牢固整体，防止内侧模板在混凝土浇筑过程中上移。
将内模按顺序逐节吊入指定位置的支撑架上，边吊装边连接，接头位置用腻子密封严密。
对分段模板的中心线、高度进行检测，合格后予以固定。
外模安装：
外模安装首先固定两侧端头板，之后按照预先的编号逐节安装到位，接缝要严密，平整度符合要求。
用抄手木楔支垫外侧模板支架，以调整外侧模板高度，调整好后用钢钉固定。
为防止侧模上浮，在侧模上侧加做压杠，压杠应具有足够的刚度，压杠两侧用花兰螺丝与底座两侧预埋的地锚相连，上紧花兰螺丝进行固定。
在压杠与芯模之间放上与箱梁同标号的混凝土预制块，支顶芯模，防止芯模在浇筑混凝土过程中出现上浮。
封头模板的安装：
封头模板用1cm厚的钢板制作，根据板端连接钢筋和锚垫板的位置设预留孔，施工时注意将预留孔缝隙堵严，不得漏浆，然后用螺丝与侧模、芯模固定在一起。
模板一般不横向移动，只纵向调动。
模板的支拆要小心，防止损坏模板或箱梁边角部位的混凝土，模板拆除后及时修整，涂刷脱模剂。
模板使用好机油为脱模剂，脱模剂品种使用一致，涂抹要均匀，保证混凝土表面颜色一致。
浇筑混凝土开始直到结束要有专职木工值班，随时监测模板变形。
3、钢筋加工
钢筋的加工制作在专用的防雨工作棚内进行，加工好的钢筋按不同类别与使用部位堆放在支垫方木上，挂标识牌注明钢筋编号、使用部位等，待底模板清理好后，在底模上对钢筋进行绑扎，底层钢筋、骨架钢筋及横隔梁钢筋依次绑扎成型，然后支立芯模板，再将顶层钢筋绑扎成型，具体要求如下：
（1）、钢筋不得存在有害的缺陷，对有锈蚀的钢筋用钢丝刷或其他方法除锈去污后，其尺寸、横截面积和拉伸符合设计要求，成盘弯曲的钢筋采用钢筋调直机进行调直。
（2）、钢筋的成型在防雨棚内进行，钢筋的切断、弯曲、成型由熟练技工按照图纸和设计尺寸及形状，配合钢筋切断机和成型机进行操作。
（3）、钢筋成型后放置在防雨棚内，堆放整齐，用垫木垫好，并挂牌标示其使用部位和钢筋编号，避免使用时混放用错。
（4）、箱梁的纵向主筋采用闪光对焊，对焊接头的外观、拉力试验、冷弯试验符合《技术规范》要求。
受拉区接头率不得大于50%，且接头不能位于箱梁最大弯矩处。
其它接头可用电弧焊，双面焊焊缝不小于5d+2cm，单面焊焊缝不小于10d+2cm。
（5）、为了防止底模板污染，钢筋安装绑扎前，在底模板上铺一层塑料布，待侧模板安装时再将塑料布撤掉。
（6）、钢筋安装、绑扎时，主筋、箍筋的根数要准确，布置间距的偏差符合技术规范的规定要求。
在绑扎梁端钢筋时，优先考虑纵向主筋位置的正确，当发生矛盾时，适当调整其它辅助钢筋。
箱梁顶板预埋桥面连接钢筋，边梁预埋防撞护栏钢筋，预埋筋位置和间距须符合设计要求。
梁端支座处预埋钢板，钢板与锚固钢筋采用全焊，钢板尺寸和位置须满足设计要求。
（7）、预应力箱梁负弯矩齿板张拉槽处影响张拉工作的纵向钢筋，适当调整间距或放在锚垫板下面；横向钢筋在两头间隔断开弯起（留足焊接长度），张拉后帮帮条焊接，张拉槽长度以放下千斤顶及满足张拉工作需要为宜，可适当缩短长度，槽内砼不宜过薄，以不妨碍张拉施工为宜。
（8）、支撑垫块用预制混凝土垫块，每平米布置不少于4个，呈梅花状交错布置。
（9）、预留孔道：
预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的锚垫块应垂直于孔道中心线。
预应力张拉的波纹管道用“#”字型钢筋网架定位，定位网架水平偏差不大于10mm，上下偏差不大于5mm，其间距不超过50cm，定位钢筋按照孔位坐标焊接固定在架立钢筋上。
波纹管道横坐标误差≤30mm，纵坐标误差≤10mm。
波纹管连接后用密封胶带封口。
金属管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道的5-7倍。
连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
所有管道应设压浆孔，还应在最高点设排气孔。
压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑性管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。
管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。
4、混凝土施工
混凝土拌和用90m3/h拌和站集中拌和，已经计量部门检验标定。
利用当地高压电作为施工动力，并各备有1台120KW发电机作为备用电源以防停电。
拌和砼所用石料须是经过水洗的洁净石料，砂必须过筛。
拌和前需制备一定数量的砂、石料，进行含水量检测，确定砼施工配合比。
另外按配合比计算出每盘砼的减水剂掺量，用电子秤称量准确，分装保管，砼拌和时设专人投放减水剂。
砼拌和严格按照施工配合比进行，搅拌时间不少于2min，砼坍落度控制在7-9cm，施工现场必须配备坍落度试验设备和试验员，及时检测砼的坍落度及其他指标。
混凝土拌和严格按照施工配合比进行，搅拌时间不小于2min。
拌和好的混凝土采用砼运输车配合料斗运输，龙门吊将混凝土吊运入模，料斗底与箱梁距离不大于1m。
浇筑前检查各种预埋件是否齐全，位置是否正确，固定是否牢固。
箱梁采用连续浇筑成型的方法。
芯模制作时，在箱体底部中间位置预留宽30cm的开口，以便混凝土下料和振捣。
对应的箱体顶部也预留同样的开口，在底板混凝土浇筑完成后，进行封闭。
然后浇筑腹板、顶板混凝土。
混凝土浇筑时要搭设简单支架平台，避免操作人员在钢筋或模板上行走。
③
②②
①
预制箱梁浇筑顺序示意图
箱梁混凝土施工注意如下事项：
a、混凝土浇筑前对模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，经监理工程师批准后再进行浇筑。
拌和砼必须用经过水洗的洁净石料。
b、整体混凝土浇筑顺序为：
底板、腹板、顶板，顶板混凝土浇筑时先浇筑翼板再向中间合拢。
c、箱梁混凝土要连续浇筑，分层施工。
混凝土浇筑按一定厚度、顺序和方向，自下而上水平分层、斜向分段一次连续浇筑成型。
腹板内混凝土的分层厚度不超过30cm，混凝土的振捣采用平板附着式振捣器和插入式振动棒相结合的方法进行。
附着式振捣器布置间距控制在1.0-2.0米之间，连续布置。
混凝土按操作规程进行，振捣人员应熟记波纹管的位置，插入式振动棒避免与波纹管、钢筋、预埋件及模板接触，并做到振捣时振捣器快插慢拔。
为保证梁端锚固区预埋件孔道附近混凝土的密实，使用附着式振捣器加强振捣。
底板混凝土的振捣由人工钻入芯模内部采用插入式振捣器逐段进行。
混凝土施工期间，随时检查固定模板的木楔、螺丝是否松动，对松动部分及时加固、修整。
顶部混凝土用平板振捣器振捣，浇筑完成后要二次收浆，为使桥面铺装与箱梁顶混凝土紧密结合，混凝土初凝后，在箱梁顶面用钢刷刷毛，刷毛以露出半个石子为宜。
混凝土终凝后，采用土工布覆盖，浇水养护，养护期至施加预应力止且不低于7天，防止顶面混凝土出现沉陷、裂纹。
翼板下安装喷淋设施，定时喷淋养生。
5、钢绞线加工和预应力张拉
（1）、钢绞线加工
箱梁中所用钢铰线下料长度，为构件混凝土预留孔道长度与张拉钢绞线的工作长度之和。
切割用切割砂轮机进行。
切割前将切口两侧各3-5cm绑扎一道铁丝。
钢绞线编束时应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞，每隔1-1.5米绑扎一道铁丝。
切断的钢铰线放在操作平台上，并挂牌标出其长度和设计编号，并按编号分批堆放，以防错乱。
箱梁钢筋绑扎完毕，在浇筑混凝土前用比波纹管内径稍小的硬塑料管插入波纹管，在混凝土初凝后拔出。
准备进行钢绞线穿束工作。
穿束前先将钢束一端打齐，顺序编号，对孔道进行清理，以保畅通，钢绞线穿过孔道后向前拉动。
（2）、预应力张拉
箱梁后张法张拉采用砼龄期与强度双控制，箱梁浇筑时，取不少于三组混凝土试块与箱梁进行同条件养生，经试压试验，当箱梁的混凝土强度达到100%且养生期不少于5-7天后，进行正弯矩钢绞线的张拉工作。
预应力钢绞线采用张拉力与伸长值双向控制的方法进行张拉，以钢束伸长量进行校核。
钢绞线张拉锚下控制应力为σk=0.75Ryb=1395Mpa;张拉完毕且压浆强度达到100%后，锚具外多余钢铰线用砂轮切割机切除，不能用电焊、气焊切割，再进行封锚。
a、张拉设备
张拉设备由千斤顶、高压油泵及压力表三部分组成。
电动高压油泵，千斤顶和油压表在张拉前作校验。
且千斤顶使用超过6个月或200次以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准。
b、张拉
在张拉前对所有预应力设备及材料的试验报告、检验合格证进行查验，然后使用检查所有的钢铰线在张拉点之间能自由移动，同时构件可以自由地适应施工加预应力时产生的预应力钢铰线的水平和垂直移动。
总张拉力和计算伸长值应取得监理工程师的同意。
根据钢绞线的强度、拉力和弹性模量值计算出每束钢绞线在初始拉力和控制拉力下的伸长值。
预应力钢绞线的张拉采用两端同时张拉，张拉程序为：
0初应力（15%σcon）30%控制应力σcon100%控制应力σcon（复核伸长量）103%控制应力σcon（持荷2min）锚固。
预应力钢绞线应以渐进的和均匀的速度张拉。
张拉时两端油泵的加油速度尽量保持一致。
预应力钢绞线的断丝、滑丝数量不超过1%。
钢绞线伸长值与理论伸长值相差不应超过±6%。
当理论伸长值与实际伸长值有明显的出入时，查明原因并通知监理工程师。
当预应力加至设计规定值，张拉控制应力达到稳定后，对钢绞线进行锚固。
千斤顶的压力应在锚具和钢绞线不受振动的方式下予以解除。
c、技术要求
预应力张拉工作开始前，对从事张拉工作的人员进行专门技术培训和安全生产教育，制作技术交底书，做到操作人员熟记张拉程序和机械操作规程，熟悉机械性能，并做好以下工作：
*.所有用于预应力的千斤顶专为所采用的预应力系统设计，并经国家认定的技术监督部门认证。
*.千斤顶的精度在使用前校准。
千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时须进行重新校准。
并经监理工程师认可。
*.用于测力的千斤顶压力表，其精度不低于1.5级，校正千斤顶用的测力环或测力计有±2%的读数精度，压力表读盘直径不小于15mm，每个压力表能直接读出以KN为单位的数值或伴有一换算表可以将读数换算为KN。
每台千斤顶及压力表视为一个单元且同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
6、孔道压浆
张拉工作完成后，及时进行孔道压浆工作。
主要原材料指标：
水泥：
采用河北太行水泥股份有限公司生产的强度等级为P.O42.5R级普通硅酸盐水泥
水：
应不含有对预应力钢材或水泥有害的成分，氯化物离子或任何其他有害有机物含量不得超过500mg/升。
、
水泥浆的标号按设计要求为40或50号
（1）、严格按照施工配比用水泥浆拌和机制备具有胶稠状的水泥浆，水泥浆泵连续操作，对于纵向预应力管道能以0.7Mpa的恒压作业，持荷2min。
水泥浆泵采用活塞式的，泵及其吸入循环是完全密封的，以避免气泡进入水泥浆内。
（2）、压力表在第一次使用前加以校准。
所有设备在灌浆操作中至少每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时清洗一次。
（3）、水泥浆由精确称量的P.O42.5R普通硅酸盐水泥和水组成。
水灰比采用0.4-0.45，所用水泥龄期不超过一个月。
水泥浆内掺入适当膨胀剂，该膨胀剂的品种、用量及水灰比经试验确定，掺加减水剂后的水灰比由试验室配合比试配确定。
不允许掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。
（4）、水泥浆拌和时，首先将水加于拌和机内，再放入水泥，经充分拌和以后再加入掺加料，掺加料内的水份计入水灰比内。
拌和至少2min，直至达到均匀的稠度为止。
（5）、压浆前，将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封好，以防冒浆，用清水将预应力管道冲洗干净，再用吹入无油份的压缩空气。
（6）、压浆时，每一工作班留取不少于3组试样，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
同时留足同条件养生试件，水泥浆强度达到100%时方可移梁。
（7）、当气温或构件温度低于5℃时不能进行压浆，水泥浆温度不得超过32℃。
（8）、箱梁进出浆口须设置阀门，压浆时，关闭出浆口，持压0.7MPa，不少于2分钟。
压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆。
水泥浆自调制到灌入孔道的延续时间视气温情况而定，一般在30-40min内。
（9）、水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。
压满浆的管道进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度低于5℃时采取保温措施。
当白天气温高于35℃时，压浆在夜间进行。
（10）、进出浆口阀门应予以封闭，直到水泥浆凝固前，进出浆口阀门不得移动或打开。
（11）、张拉完成后应尽快压浆，防止钢绞线锈蚀。
（12）、压浆完成且水泥浆强度达到100%后将锚具外多余的钢绞线用砂轮锯割除。
严禁使用电弧焊。
钢绞线端头留取10cm。
之后用水泥浆封堵压浆口和排浆口。
7、项目部针对工程特点确定以下质量控制点进行严格控制，以保证工程质量：
①砼拌和；②砼振捣，尤其是底板、腹板砼；③预应力管道及锚垫板，各预埋件位置；④预应力张拉；⑤孔道压浆。
四、质量检测
1、预应力张拉质量检测
①外观鉴定：
预应力筋表面保持清洁，无明显的锈迹。
②实测项目
钢绞线先张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
镦头钢丝同束长度相对差（mm）
L﹥20m
L/5000及5
尺量：
每批抽查2束
20m≤L≤6m
L/3000
L≤6m
2
2
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数，每束
3
张拉伸长率
符合设计规定，设计为规定时±6%
尺量：
每束
4
同一构件内断丝根数不超过钢丝总数的百分数
1%
目测：
每根（束）检查
注：
L为钢束长度
后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
管道坐标（mm）
梁长方向
±30
尺量：
抽样30%，每根查10个点
梁高方向
±10
2
管道间距（mm）
同排
10
尺量：
抽样30%，每根查5个点
上下层
10
3
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
4
张拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时±6%
尺量：
全部
5
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
目测：
每根（束）
钢筋
不允许
2、钢筋加工及安装质量检测
①外观鉴定：
a、钢筋表面无铁锈及焊渣。
b、多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。
②实测项目
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5
保护层位置（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩、台
±10
板
±3
3、梁板预制质量检测
①外
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