2#冲击钻孔方案正文secret.docx
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2#冲击钻孔方案正文secret
目录
一、工程概况…………………………………………………………………2
二、冲击钻孔孔桩详情表……………………………………………………2
三、冲击钻孔孔桩平面布置图………………………………………………2
四、施工段划分………………………………………………………………2
五、主要施工机械设备选择…………………………………………………2
六、施工工艺…………………………………………………………………2
七、施工进度计划……………………………………………………………6
八、施工准备…………………………………………………………………6
九、质量保证措施……………………………………………………………7
十、进度保证措施……………………………………………………………8
十一、安全保证措施…………………………………………………………10
一、概况：
本工程由xx集团（xx）置业有限公司开发，xx市建筑设计院有限公司设计。
该工程位于xx市xx区xx西路。
设计为一层地下室地上四层，局部五层，建筑总高18.65M,框架结构.抗震设防烈度为六度。
总建筑面积24174.39M2，其中地下室建筑面积4979.24M2。
本工＋0.00标高相当于绝对高程1291.95M.设计基础为人工挖孔灌注桩，人工挖孔共141个，桩径1000mm—1200mm.异形孔1100mm-1800mm。
设计持力层为中风化石灰岩，目前已开挖孔桩个数为118个，已浇筑完成76个，其余孔桩人工开挖已超过12m,其中有34个因地下水相当丰富，且遇淤泥、流砂，无法继续开挖，另有7个因为在浇筑周边孔桩时窜孔，孔内均被砼填满，人工也无法继续开挖，经甲方、地堪、设计、监理、施工单位研究确定，将人工已不能施工的孔桩改为冲击钻孔桩，共计41个。
二、冲击钻孔孔桩详情表（见附表1）
三、冲击钻孔孔桩平面布置图：
（见附图1）
四、施工段划分及施工组织
根据现场实际情况并结合负一层结构施工方案，将本工程划分为3个施工段（详见平面布置图），拟采用分段流水施工：
第一施工段第二施工段第三施工段，在每段施工时，均由东向西推进。
各段工程量分别为：
第一段17个，第二段23个，第三段1个.
五、主要施工机械设备选择
一）、根据需要开挖孔桩情况，主要机械设备选择如下：
1、冲击钻机：
选用63型简易冲击钻机，其机械性能如下：
钻机卷扬机提升力（KN）63
冲程（m）0.8~3.0
站击次数（次/min）≤30
钻机重量（kg）3500
行走方式走管移动
2、冲击钻头：
十字圆孤形冲击锤头。
3、泥浆泵：
3PN\4PN立式泵。
二）、根据现场实际情况，第一批先进场5套成孔设备，后期根据进度需要逐渐增加。
六、施工工艺
一）、工艺流程图
二）、施工方法
1、放样定位：
对原孔桩定位线进行再次复核，确认无误后，在原孔口挂十交叉线，定位桩中心。
桩位测量误差控制：
单桩≤1cm，群桩≤2cm。
桩位测放后请监理等有关人员进行复核，以确保桩位放样准确，避免因桩位放样错误导致桩位偏移。
2、护筒施工
护筒采用5mm钢板制作，规格直径比设计桩径大200mm，高度1.2-1.5m。
孔口护筒采用人工挖埋。
即先以桩位中心点为圆心，人工开挖一个比护筒直径大100－200mm圆坑，人工开挖后，将护筒中心对准桩位中心安放在圆坑内，护筒外周边采用粘土回填写并夯实。
护筒埋置时，护筒顶高出地面30－40cm，以防施工时孔内泥浆外溢产生污染。
埋设的孔口护筒中心和桩位中心保持一致，偏差不得大于5cm。
3、冲击钻孔
3.1冲钻技术参数选择
正常冲钻技术参数选择如下：
冲钻土层
冲程（m）
泥浆重度
杂填土
1.0~1.5
1.30~1.35
粘土层
1.5~2.0
1.30~1.35
岩石层
2.0~3.0
1.30~1.35
有机质上层
0.5~1.0
1.35~1.45
冲击锤头重量按下式计算确定：
W＝g/p×L
式中：
W——锤头重量：
P——底刃线压力（N/m），P＝100－200
L——底刃总长；
G——重力加速度。
3.2冲钻技术要求：
3.2.1桩机就位必须稳固、周正、水平。
确保“天轮、锤头中心、桩位中心”三点成一线。
并将机架底盘固定后才开孔。
3.2.2开孔时采用低冲程，待冲钻到孔中护筒刃脚下1.5－2m后，再选用正常冲钻技术参数施工。
3.2.3冲钻过程要控制好钢丝绳松紧程度。
3.2.4地质鉴定与分析：
3.2.4.1参照地质报告；
3.2.4.2根据冲钻进尺速度分析确定；
3.2.4.3取岩样分述鉴定。
3.3桩孔质量标准及检验方法：
3.3.1桩径允许偏差：
+0.1D。
采用冲钻锤头探。
3.3.2垂直度允许偏差：
≤1%。
采用如下方法检查：
先在孔口定好测定位置，然后将冲击锤头自孔口往下放或从孔底往上提升，每下放或提升2.0m，逐点测出不同深度时，钢丝绳在孔口测点偏离孔中心距离和方向，然后按相似三角形原理计算孔斜度。
3.3.3孔底沉渣厚度≤5cm（嵌岩桩）、≤10cm（摩擦桩）。
采用测深锤测量。
3.3.4孔位允许偏差：
≤10cm（单桩、群桩边桩）≤15cm（群桩中桩）。
用经纬仪测量或线尺度检查。
3.4岩溶层冲击钻孔技术措施：
3.4.1岩溶层溶洞顶板倾斜，顶板岩石强度不一或厚薄不匀，在冲钻至溶洞顶0.5米左右时，改用小冲程钻进，做到轻击、慢打、以防偏、卡锤发生。
如偏孔，则回填块径为30mm左右片石至原偏孔位置以上0.5米左右重复冲孔，如此反复进行，仍无法纠正偏孔，需清孔后灌注水下砼至偏孔位置，待水下砼达到3天强度后再实施冲孔，该层冲孔时遇到偏孔、卡锤、进尺缓慢时采用以下技术措施。
3.4.2水下定向聚能爆破：
使用特制的爆破筒置于岩石表面进行爆破。
3.4.3水下钻孔预爆：
采用岩芯钻机，将炸药安装在预孔内，用电雷管引爆。
4、清孔施工
第一次清孔：
钻孔达到设计孔深后，停止进尺，采用3PN或4PN泥浆泵，全泵量往孔内注入优质正循环泥浆悬浮排渣清孔。
清孔要求及标准：
4.1能准确测量出孔深，孔内泥浆中无泥块悬浮。
4.2清孔时间≥30分钟。
4.2.1一次清孔：
为保证在混凝土灌注前孔底沉渣厚度控制在设计规范定允许范围之内，钢筋笼吊装完毕，下完灌浆管后，砼灌注前进行二次清孔。
孔深≤30m，采用正循环泥浆悬浮排渣清孔，
4.2.2二次清孔后需达到以下标准要求：
4.2.2.1孔内泥浆比重：
1－15~1.25g/cm
4.2.2.2孔底沉渣厚度≤50mm。
一次清孔达到要求标准后，请现场监理检验测量孔深、孔径、孔斜，进行终孔验收。
二次清孔自检合格后，再请地勘单位进行验孔，检验孔底沉渣厚度及孔内泥浆性能指标。
验收合格后立即进行砼灌注。
二次清孔后在30分钟内灌注混凝土。
若超过30分钟必须重新检测孔底沉渣厚度及泥浆指标，如超出设计规范允许值，则应再次清孔。
5、钢筋笼制安
5.1钢筋笼制作加工
5.1.1钢筋笼制作前应清除表面污垢、锈蚀。
5.1.2钢筋笼采用环形模制作，制作场地保持平整。
5.1.3钢筋焊接使用E43焊条，焊缝宽度不小于0.7d，厚度不小于0.3d.
5.1.4钢筋笼焊接过程中，应即时清渣。
主筋与加强筋全部焊点必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。
5.1.5钢筋笼主筋加固采用单面焊接，焊接长度≥10D，且同一截面焊接接头数≤50%错开。
5.1.6成型的钢筋笼进行逐节验收，验收合格的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。
5.1.7钢筋笼制作标准见下表：
项目
主筋间距
箍筋间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
层厚度
允许偏差（mm）
±10
±20
±10
±100
±20
5.2钢筋笼安放
5.2.1自重较大的钢筋笼安放起吊采用塔吊起吊，工程桩钢筋笼安放起吊采用桩机卷场机起吊。
5.2.2钢筋笼安放标高根据孔口护筒标高来计算，安放时需保证桩顶的设计标高，允许误差为±100mm。
5.2.3钢筋笼下放时，应对准孔位中心，缓慢下放。
遇阻时采用正、反旋转慢慢下沉；严禁猛提墩。
放至设计标高后立即将吊固筋焊固在孔口护筒上或机架底盘上，或用钢管悬挂固定在孔口。
吊固筋采用两根ф14螺纹钢对称设置。
5.2.4钢筋笼上、下节对接放焊时，应使钢筋笼保持垂直状态，对接时，两边同时施焊，焊接头同截面不得超过配筋（主筋）的50%，间距错开不少于35d，且不小于50cm。
5.3钢筋笼吊装常见问题及处理方法
常见问题
产生原因
处理方法
钢筋笼下入困难
1、桩孔缩径；
2、桩孔倾斜；
3、钢筋笼焊接不直。
1、下钻具扩孔、修孔后再下控孔器检测；
2、钢筋调直重新焊接。
钢筋上窜错位
1、钢筋笼焊接质量不好；
2、未固定好；
3、砼灌注时孔内砼上升速度大快。
吊起钢筋笼重新焊好下入孔内；检查钢筋固定情况，并加焊牢固；孔内砼面接近钢盘笼时，适当增加埋管深度，放慢灌注速度。
6、灌注水下混凝土
6.1采用商品砼
6.2水下砼灌注
6.2.1灌浆管：
选用ф250mm油轮丝扣连接式导管，单节长度一般为2.5m。
底管长度不小于4m，同时配备1.0m、0.5m和0.3m短节。
安装前先进行拼装、试压。
试水平力为0.5－0.7Mpa，安装时要确保连接紧密，接口绝对密封，连接处加垫“O”型橡胶密胶密封，防止接头处漏水漏气。
6.2.2初灌量
为保证灌埋深度≥0.8m，灌量根据孔深、孔径、孔内泥浆重度，初灌导管悬管高度等数据，按下式计算确定。
V＝3.14×d2×H1÷4+3.14×D2×HC÷4
式中V-初灌砼量（m3）；
d－导管内径（m）；
D－桩孔直径（m）；
H1－孔内混凝土高度达到HC时导管内混凝土柱与导管外水压平衡，导管内混凝土高度（m），H1＝Hw×rn÷rc
Hc钻孔初灌需要砼面距孔底高度（m）（如初灌注悬管高度为0.5m）；
Rn－孔内泥浆重度（KN/m3）；
Rc－混凝土拌和物重度（KN/m3）；
HW－孔内液面至灌需要的混凝土距离。
6.3砼灌注技术要求
水下砼灌注是钻孔灌注桩施工中的重要环节，砼灌注施工技术要求；
6.3.1保证初灌量保证初灌能埋住导管0.8－1.3m。
6.3.2灌注时导管理深宜控制在2－6m，严禁将导管拨出砼面。
6.3.3拆管前设专人测量孔内砼面，并核实砼搅拌量记录，确定可以拨管时才能拨管、拆管并记录。
6.3.4水下砼灌注应确保其连续性，中途不得停顿，对灌注过程中的故障均应做好记录。
6.3.5水下砼灌注如发生堵管时，立即用备用平板振动器振动导管；
6.3.6认真做好机械的维修保养，使机械经常处于良好运行状态，不因机械故障影响砼灌注质量；
6.3.7试块制作及养护：
每50m3砼做1组，每根桩最少做一组砼试块，做好的试块24小时后拆模，置于水中常温养护。
水下砼灌注常见事故及处理方法
常见事故
产生故障原因
处理措施
隔水塞卡在导管内
1、隔水塞翻转或胶垫过大；
2、隔水塞遇物卡住；
3、导管连接不直；4、导管变形
取出隔水塞重放：
并检查导管接的垂直度；拆换变形的导管。
导管内进水
1、导管连接处密封不好，垫圈放置
不平正，连接丝扣未扭紧；
2、初灌量不足，未埋住导管。
1、捉出导管，检查垫圈，重新安放并检查密封情况；
2、提出导管，清除灌入的混凝土，重新开始灌注，增加初灌量，调整导管底口至孔底高度。
砼灌注过程中堵管
1、混凝土配比不符合要求，水灰比过水，坍落度过低；
2、混凝土搅拌质量不符合要求；
3、砼泌水离折严重；
4、导管内进水未及时发现，造成混凝土严重稀释，水泥浆与砂、石分离；
5、灌注时间过长，表层混凝土已初凝。
1、将混凝土按比例要求重新拌和并检查坍落度；
2、检查所使用的水泥品种、标号和质量，按要求重新拌制；
3、在不增大水灰比的原则下重新拌和；
4、上下提动导管或捣实，使导管疏通，或无效，提出导管进行清理，然后重新插入混凝土内足够深度，用潜水泵或空气吸泥机将导管内泥浆、浮浆、杂物等吸除干净恢复；尽量不采取提起导管下隔水塞。
七、施工进度计划
第一段：
8天
第二段：
12天
第三段：
2天
八、施工前准备
一）、施工场地三通一平工作，确保施工顺利进行；
二）、开挖泥浆池，泥浆池具体位置和尺寸见冲击成孔桩平面布置图
三）、安装水电
1、将自来水接入现场，确保桩基施工正常。
2、2#楼配电房可提供2套冲击成孔电源，其余3台需从甲方提供的配电房接出。
四）、临时设施安排。
现场搭设100㎡临时工棚供施工人员住宿。
五）、技术工作准备
1、开工前组织集中施工人员及机班长进行施工技术交底，交底内容；
1.1工程设计要求。
1.2施工工艺方法及要求。
1.3规范规程要求。
1.4工程质量目标及工期。
1.5施工部署和任务划分。
1.6施工总进度计划。
1.7主要技术措施。
1.8安全生产注意事项及主要安全技术措施。
2、工程测量
2.1根据甲方或规划局提供的规划点测放建筑物轴线，在不受施工影响地段设置2~3个安全永久性控制点。
2.2测放桩位。
2.3测放桩位。
3工艺试桩：
先进行一根试成桩，用于检验所选设备、机械施工工艺及技术要求是否适宜，如有问题及时采取补救措施或重新选择施工机械设备及调整施工工艺。
六）、准备：
1计划、清点、保养好机械设备，确保按时进场；
2设备进场后及时组织人员进行组装、调试及空载试转，确保施工期间能够正常运转；
3制定详细施工进度计划，根据施工进度计划，拟定材料采购及供应计划，其中包括供应材料的品种、规格、进场时间及数量、批次等。
九、工程质量保证措施
一）、管理措施
1、建立施工质量管理流程图和工序责任表，各工序检查、验收工作分解落实到班组个人，并通过完善以承包为主的经济责任制，明确内部奖罚制度，充分调动施工人员的积极性和责任心。
2、做好工序管理的控制
2.1项目经理控制好本工程人员、材料设备、工艺方法和施工环境等五个方面的因素，确保工序投入的质量，以此保证每道工序质量的稳定。
2.2加强质量检查和隐蔽工程的签证，对每道工序实行操作者、班组长和质检员三者百分百检查，项目技术负责抽检的制度。
2.3技术负责应及时掌握质量，一旦发现问题立即研究处理，隐蔽工程验收必须严格遵循上道工序不合格不能进入下道工序的原则。
2.4关键部位或薄弱环节设置工序质量控制点，工序质量控制点必须经质检员检验合格。
2.5现场抽测试项目（水泥、砂、石料、钢材焊接、砼强度等）必须由具有资质的单位检验，并认真执行取样、送样、旁站、见证制度。
3、现场配备专职质检员，进行跟班监督检查。
二）、技术措施：
1、钻孔灌注桩工程质量保证技术措施：
1.1成孔质量保证措施
1.1.1桩位定位质量保证措施
1.1.1.1根据建设单位措施的测量基准点和测量基线放样定位，经监理公司复核认可后交付使用。
1.1.1.2采用三次定位校正措施。
第一次放样定出孔位中心。
用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置。
第二次校正护筒位置，打入定位钢筋，请监理公司复核。
第三次桩机就定位时，使用线锤校正，钻机转盘中心与孔位中心垂直。
1.1.2孔径与孔形控制：
1.1.2.1.1钻头必须符合设计及有关规范标准。
1.1.2.1.2埋设护筒时，护筒四周用粘土回填夯实，防止护筒底部向周边漏水而造成孔内泥浆水头下降进而引起坍孔。
1.1.2.1.3采用优质泥浆护壁，防止桩孔缩颈或坍孔。
1.1.2.1.4根据不同地层的可钻性和护壁特点，选择合理的冲钻技术参数和相应的操作技术。
1.1.3桩端进入持力层保证措施
1.1.3.1施工前根据地质资料做出持力层等深线图，以作为各桩孔深度设计依据，指导施工。
1.1.3.2根据试打桩施工资料（钻进进尺速度、声响、返浆颜色、碎样等）分析判断桩孔是否进入持力层。
1.1.3.3掏取渣样观察分析鉴定。
试桩施工时请勘察单位、监理、设计等有关人员来现场鉴定，确定标样。
1.2成桩质量保证措施
1.2.1清孔质量保证措施
清孔后由质检员、总包现场代表、监理三方共同检测验收，确定孔底沉渣厚度，泥浆性能指标均达到规范要求后，即验收合格后方可转入下道工序施工。
1.2.2钢筋笼质量保证措施
1.2.2.1使用的钢筋要有质保单，钢筋进场后（使用前）现场取样进行力学试验和焊接拉伸试验，试验合格后才能使用。
根据有关规定要求，钢筋力学试验现场取样，不同规格，不同批号分别采取。
焊接拉伸试验取样300个接头取一组。
1.2.2.2焊条要有质保单，其牌号要与钢筋性能相适应。
1.2.2.3严格按照设计图纸加工，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距。
1.2.2.4钢筋笼导正保护采用Φ100砂浆垫块，每4m一组，每组4个，
圆周竖向相隔布置。
1.2.2.5为保证桩顶质量，试锚桩混凝土试灌到地面，工程桩超灌高度严格按照设计要求标准执行。
1.3砼灌注质量保证措施
1.3.1初灌时管离孔底距离控制在50cm左右，保证初灌量满足计算量及规范要求。
1.3.2砼灌注紧凑地连续不断地进行。
灌注过程中安排专人负责测量孔内砼面高度，以指导导管提升和拆除。
3.3提动导管时，应使导管保持在孔中心，以防挂碰钢筋笼。
1.3.4每个孔桩浇筑前必须先计算初灌量和总方量，并备足料。
1.3.5每个孔桩浇筑前30分钟，在其周边未浇筑孔内用不少于4台2.2千瓦水泵进行降水。
1.3.6浇筑的孔桩要预留一定高度，比设计高度高1M左右，基础开挖后进行凿除。
1.3.7浇筑最后一个孔桩时，必须在其旁边开挖一个降水井进行降水，孔径不小于350㎜。
十、施工安全保证措施
一）、组织措施和基本要求
1、认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针。
2、公司领导是安全生产的第一责任人，项目负责人直接对本工程的安全负第一责任，桩机的机班长为兼职安全员。
3、工地开工前进行一次安全教育，开工后每周进行一次安全大检查，日常上班随时进行安全检查，发现隐患，应及时限期整改。
4、现场作业人员，均需经安全培训，特殊工作如电工、电焊工，场内机动车驾驶员必须持证上岗，临时工只能做辅助工作。
5、工地配备专（兼）职安全员并持证上岗，安全员的职责是：
5.1配合施工工地负责人制定工地施工安全规章制度和安全施工措施，监督、检查安全规章制度和措施执
行情况，发现有威胁职工生命的紧急情况有权责令停止施工作业，并及时向项目经理汇报。
5.2在总结、评比、奖励时，独立行使安全否决权。
5.3对新工地、临时工进行现场安全教育。
5.4负责编制工程施工项目设计中的安全生产技术、措施及安全施工总结。
5.5参与事故调查，根据规定对一般性事故按照“三不放过原则”提出处理意见。
5.6施工现场各类机械设备、线路、道路、料场、泥浆池（水池）、钢筋笼、搅拌机房及生活设施等要布置合理，保留安全与消防通道，符合安全卫生要求，在施工前准备就绪，工地内的危险区应悬挂“危险”、“禁止通行”标志牌，或用围栏、板等加以防护，夜间应设红灯示警。
6、职工进入工地应戴好安全帽、上塔系安全带、上班不准穿拖鞋、上班不准喝酒、交接班应有安全工作内容。
7、施工中应遵守公司发的安全守则，悬挂在安全规章牌，易发生事故位置应有明显的标志牌。
8、开工前现场检查验收，合格后方准施工。
9、现场应配备灭火器材。
二）、自然灾害安全措施
项目部有必要采取一些措施，关注天气变化，争取主动、预防在事出之前，防止因天气原因而导致人身不安全，把自然灾害对生产的破坏降低到最小。
三）、设备安、拆、移安全措施
1、机架设备必须安装在平整、坚实的场地上，松软的场地必须夯实，加垫基台木和木板。
在台架上作业的钻机，必须要有可靠的底盘与台架连接。
2、机械设备必须安装稳固、周正水平、确保施工中不发生倾斜、移动、沉陷。
3、机架设备传动的外面，必须安装牢固的防护栏或防护罩，加压轮钢丝绳必须加防护套。
4、安装、拆卸和迁移塔架必须由机长或施工员统一指挥，严禁上下抛掷工具、物件，严禁塔架上下同时作业：
严禁塔上或高空位置存放拆装工具和物件；整体竖放塔架时施工人员应离开塔架起落范围。
5、塔架不得安装输电电线，塔架立起或放倒时其外侧边缘与输电线路的边线之间必须保持一定安全距离，最小安全距离应大于下列所列数量：
电压（KV）
1
1~10
35~110
154~220
154~220
最小安全距离（m）
4
6
8
10
15
6、设备迁移时，应先检查并清除障碍物，设专人照看电缆，防止轧损，无关人员撤到安全地带。
7、用轨道、滚筒移位的平台，应事先检查轨道、滑轮、滚筒、钢丝绳、
8、用汽车装运机械设备时，要捆绑牢，装卸应由专人指挥，互相配合好，禁止轻车拖运超重设备，人力装卸车时，需要足够强度的木板搭跳板。
9、使用机电设备的安全措施
9.1各种机电设备安装、使用、维修均应按其说明书的要求进行，电气作业按其规范进行。
9.2机电设备必须建立使用、检查、维护、保养制度，配齐安全防护设备，在工程结束时，及时组织人员对设备进行检查维修，确保安全可靠。
9.3机械动转中，不得进行零部件拆卸和修理，拆洗和检查机械时，10.3.9.4电气设备的线路必须保持绝缘电阻不得低于0.5MΩ。
9.4电缆线路应根据灌注桩平面布置架空或悬挂铺设，固定线路尽量接近桩基平面，并设固定线路，应敷设在不被车辆滚轧、人踩、不被管材工件碰撞的明显地方，不得置于泥土和水中，每周必须停电检查一次电线外层磨损情况，发现问题及时处理，电缆通过临时道路时，应用钢管做护套，挖沟埋设。
9.5每个机台设置一个配电柜，柜内应有足够的闸刀开关，空气开关插座，并安装漏（触）电保护器，配电柜应有防雨措施。
在使用中配电补充的电流量不得超过电气设备的额定值。
9.6保险盒、熔断器、熔丝必须按规定的规格使用连续发生熔丝等其它金属导线代用。
9.7电气设备的金属外壳或构架必须根据技术条件采取保护性接地或接零，但同一电风的用电设备不得有的接地、有的接零，不得拆除接地、接零装置。
9.8夜间施工应有足够的照明，灯具应悬挂或固定在合适的架上，不妨碍作业施工，低压电气设备，如III类电动工具、安全行灯等应有国家标准GB3805-83《安全电压》范围内使用。
9.9检修电器设备和线路时，首先要切断电源，并在开关上持“有人工作，禁止合闸”的标志牌，如用电工作时，必须有确保安全的措施，并有专人监护，非电工不得从事电气设备的安装与检修工作。
9.10当电器设备、线路着火及作业场所发生其它火灾时，应立即切断电源，未切断电源前，严禁用水或泡沫灭火器灭火。
9.11进行电、气焊作业必须严格执行《焊接安全规程》，非焊工不得从事电、气焊作业。
9.12大风大雨后，要及时对电气设备及线路进行系统检查，停电后应闭总闸，采用应急照明措施。
四）、混凝土灌注的安全措施
1、下钢筋笼受阻时，禁止盲目冲墩；禁止施工人员在笼上踩压，以防突然下沉伤人。
2、运输水泥、搅拌混凝土应做好防尘工作，操作人员必须戴口罩。
3、检查搅拌机时，应切断电源，料斗起落范围内不准站人，进搅拌筒内检修时，应派人监护。
4、灌浆前孔口周围要铺好安全防护地板，以防人、工具掉入孔内，灌
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