路面工程施工方案教材.docx
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路面工程施工方案教材
广东阳江抽水蓄能电站上下库连接道路工程施工Ⅰ标
路面工程施工方案
批准：
审核：
编制：
中国水利水电第一工程局有限公司
广东阳江抽水蓄能电站施工项目部
2016年11月
一、概述
阳江抽水蓄能电站上下库连接道路起点设在交通洞口前，与竣工的进场道路连通，其设计路线走线从交通洞口前（起点）→开关站附近→2#施工支洞口前→排风竖井附近→白水瀑布景点附近→上游调压井附近→上水库主坝左坝头（讫点）。
Ⅰ标段：
路面桩号k4+350～k10+440，合计路线长6.09km。
路面采用三层结构：
面层为水泥混凝土厚25cm，基层为5.5%水泥稳定粒料厚20cm，垫层为级配碎石厚15cm。
按交通荷载等级为中等，水泥混凝土路面的弯拉强度标准值采用4.5Mpa。
根据现场情况，间隔150m左右、在曲线与直线交接处、凹曲线最低点、填挖交接处及构造物相接处均设置胀缝，胀缝采用聚氨脂改性沥青嵌缝胶填缝。
隧洞洞内路面水泥混凝土面板厚25cm，下设C20整平层混凝土厚10cm及C20基层混凝土厚15cm。
路面工程主要工程量见表1。
表1路面工程主要工程量表
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
填隙碎石垫层
m2
43603
厚200mm
2
5.5%水泥稳定粒料基层
m2
40861
厚200mm
3
水泥混凝土面板
m2
38118
厚250mm（混凝土弯拉强度4.5MPa）
4
培路肩
m3
2350
厚500mm（C15混凝土）
5
整平层混凝土
m2
6580
隧洞，厚100mm
6
基层混凝土
m2
6580
隧洞，厚150mm
7
水泥混凝土面板
m3
1645
隧洞，厚250mm混凝土弯拉强度4.5MPa
二、路面工程施工程序
混凝土路面施工程序见下页图1。
为保证交通畅通，混凝土路面施工采用半幅跳块浇筑时，一半幅施工期间，另一半幅通车，并指派专人现场指挥交通。
混凝土在本标拌和系统拌制，采用6m3混凝土运输车直接入仓。
施工准备
试验路段
材料准备
作业准备
基础面处理
模板制作
技术准备
面板基础准备
级配碎石底基层
水泥稳定基层
测量放样
路肩加固
混凝土路面浇筑
真空吸水
找平、抹光
混凝土振捣
混凝土平仓
混凝土运输
混凝土拌制
铺设钢筋
立模
测量放样
混凝土路面处理
路面养护
切割横缝
路面压痕
图1混凝土路面施工程序框图
三、材料要求
1、填隙碎石垫层料
公路垫层用碎石的最大粒径不应超过63mm。
材料中的扁平、长条及软弱颗粒的含量≤15%，碎石的承载比（CBR）≥60%。
碾压后垫层的固体体积率≥83%。
填隙碎石的颗粒组成满足表2要求。
填隙碎石垫层采用振动轮每米宽质量不小于1.8t的振动压路机进行碾压。
填隙料的用量约为粗碎石质量的30%～40%
表2填隙料的颗粒组成表
筛孔尺寸（mm）
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
塑性指数
通过质量百分率（%）
100
85～100
50～70
30～50
0～10
＜6
2、水泥稳定碎石基层
水泥采用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定土，但不使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。
适宜水泥稳定的土包括级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土等。
其中水泥稳定土用做底基层时，其最大粒径不超过53mm；用做基层时最大粒径不超过37.5mm。
颗粒组成见表3。
表3适宜用水泥稳定的集料的颗粒组成范围
结构层
通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）
液限
（%）
塑性
指数
37.5
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
底基层
100
90～100
－
67～90
45～68
29～50
18～38
8～22
0～7
＜28
＜9
基层
100
90～100
72～89
47～67
29～49
17～35
8～22
0～7
＜28
＜9
注：
集料中0.6mm以下细土有塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不超过5％；细土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不超过7％。
水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值不大于35％；对底基层不大于40％。
有机质含量超过2％的土，不适宜做水泥稳定土。
硫酸盐含量超过0.25％的土，不适宜做水泥稳定土。
水符合相关规范的要求。
3、水泥混凝土面板
钢筋符合图纸及《钢筋混凝土用钢第2部分：
热轧带肋钢筋》（GB1499.2—2007）和《钢筋混凝土用钢第1部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）的要求。
钢筋顺直，无裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或片状锈蚀清除。
接缝的胀缝板选用杉木板、纤维板、沥青纤维板、泡沫橡胶板或泡沫树脂板等材料，其技术要求符合图纸及《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30—2003）中表3.9.1的要求；填缝料选用沥青橡胶类、聚氯乙烯胶泥类、沥青玛蹄脂类等加热施工式填缝料和聚氨酯焦油类、氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类等常温施工式填缝料及预制橡胶嵌缝条。
其技术要求符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30—2003）中表3.9.2—1及表3.9.2—2的规定。
其他材料用于混凝土路面养护的养生剂、用于防裂缝修补等材料的技术性能及物理力学性能符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30—2003）第3.10节的规定。
四、填隙碎石垫层施工
在验收合格的路基上恢复中心桩、垫层边线桩。
直线段每20米设一桩，平曲线段每10米设一桩，并在路面外侧0.5米处设置指示桩，然后进行水平测量，并在各桩上用红油漆标出各结构层的标高。
垫层料在料场用强制式颗粒料拌和机集中拌和。
在铺筑垫层前，将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。
采用经监理人批准的机械进行垫层材料的摊铺。
摊铺后的碎石、砂砾无明显离析现象，或采用细集料做嵌缝处理。
1、运输和摊铺集料
填隙碎石由12.4t自卸车直接卸料，集料装车时，控制每车料的数量基本相等，严格掌握卸料的距离，避免料不足或过多。
在铺筑垫层前，将路基面上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。
在监理人批准的路基上摊铺级配碎石混合料。
未经监理人批准不摊铺。
根据监理人批准的试验路段的施工工艺、施工机械进行混合料的施工。
根据试验确定集料的松铺系数，用MG30平地机按照设计标高将料均匀地摊铺在规定的宽度上，并辅以人工整平和整型，特别是边角部位要铺够设计宽度和厚度，也不能有超宽现象。
表面力求平整、并具有规定的路拱。
同时摊铺路肩用料。
摊铺后的碎石无明显离析现象。
用人工配合平地机将摊铺均匀的混合料按规定的路拱进行整平和整型。
在整型过程中，禁止任何车辆通行。
2、碾压
摊铺和整型之后，当混合料的含水量等于或略大于最优含水量时，立即用自行式振动碾进行碾压。
直线段，由两侧路肩向中心碾压；每道碾压与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密度为止，压实后表面应平整、无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。
在压路机不能作业的地方，采用手扶式振动碾或夯机进行压实，直到达到规定的压实度。
每一填铺段碾压结束后，按照批准的试验方法进行密度试验，设计要求底基层压实度达到96%，合格后进入下道工序，不合格者进行返工处理，直至满足设计要求。
3、接缝和“调头”的处理
填隙碎石层先施工路段接缝处预留5～8米不碾压，待后一段施工时将前一段未碾压部分一起拌和，并与后一段一起碾压。
施工机械不在已碾压成的基层上“调头”和“急刹车”，如必须在其上进行，采用铺垫橡胶垫、木板、碎石等材料进行保护。
五、水泥稳定碎石基层施工
垫层验收合格后，即进行水泥稳定碎石基层施工。
水泥稳定碎石混合料的拌和站采用厂拌法。
运输混合料的车辆采用15t自卸车装载均匀，及时将混合料运至现场。
当摊铺现场距拌和站较远时，混合料在运输中加覆盖以防水分蒸发。
1、摊铺和整
混合料的摊铺采用监理人批准的机械进行，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。
分层摊铺，分层厚度不超过150mm，摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
在铺筑上层稳定土之前，始终保持下层表面湿润。
在铺筑上层稳定土时，在下层表面撒少量水泥或水泥浆。
底基层养生7d后，铺筑基层。
先摊铺的一层经过整型和压实，在监理人验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。
2、碾压
混合料的碾压程序按试验路段确认的方法施工。
摊铺和整型之后，当混合料的含水量等于或略大于最优含水量时，立即用自行式振动碾进行碾压。
直线段，由两侧路肩向中心碾压；每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全、均匀地压实到规定的密度为止，压实后表面平整、无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合要求。
在压路机不能作业的地方，采用手扶式振动碾或夯机进行压实，直到达到规定的压实度。
碾压过程中，水泥稳定土（粒料）的表面始终保持潮湿。
如表面水蒸发得快，及时补洒少量的水。
施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超水泥初凝时间，按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工。
工地气温低5℃时，不进行施工，并在重冰冻之前一个月结束。
雨季施工，特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋，降雨时停止施工，但已摊铺的混合料尽快碾压密实。
每一填铺段碾压结束后，按照批准的试验方法进行密度试验，设计要求基层压实度达到98%，合格后进入下道工序，不合格者进行返工处理，直至满足要求。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头和紧急制动，以保证水泥稳定土层表面不受破坏。
3、接缝和掉头的处理
施工接缝和压路机掉头，按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）的规定处理。
级配碎石层先施工路段接缝处预留5～8米不碾压，待后一段施工时将前一段未碾压部分一起拌和，并与后一段一起碾压。
施工机械不在已碾压成的基层上“调头”和“急刹车”，如必须在其上进行，采用铺垫橡胶垫、木板、碎石等材料进行保护。
4、养生
碾压完成后应即进行养生。
养生时间不应少于7天。
养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、覆土工布、草袋、砂后洒水、洒透层油或封层等措施。
养生期间除洒水车外封闭交通。
不能封闭时，在报监理人批准后，并将车速限制在30km/h以下，禁止重型车辆通行。
5、取样和试验
基层料的级配组成及水泥剂量，严格按要求控制，并按规定进行现场抽样检查，水泥稳定土（粒料）在施工现场每天进行一次或每2000m2取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内；并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057—94）标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》（JTGE60—2008）进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。
基层取钻件（路面芯样）检验其整体性。
水泥稳定基层的龄期达7～10天时，能取出完整的钻件。
对于所有试验结果，均报监理人审批。
所发生的一切费用自负。
六、混凝土路面施工
当垫层和水泥稳定碎石基层施工完成，经监理人验收合格后，恢复公路中心桩、边桩、护桩，并在桩上用红油漆标示出路面标高，作为侧模高程控制线。
路面施工间隔150m左右、在曲线与直线交接处、凹曲线最低点、填挖交接处及构造物相接处均设置胀缝，施工按照半幅进行，每一浇筑单元长度约100米，为确保浇筑时公路交通畅通，相邻浇筑单元间距不小于30米。
未浇筑路基用碎石进行保护并且派专人维持交通。
路面混凝土拌合物的材料要求应符合招标文件要求和设计图纸要求，混凝土拌合物才拌合站集中拌制，9m³混凝土运输车运至施工现场。
模板、钢筋在加工厂下料制作，5t运输车运至施工现场。
隧洞洞内路面水泥混凝土面板、整平层混凝土、基层混凝土施工参照本节。
1、立模
将加工好的模板运到工作面人工组立。
组立前按照控制桩标示的平面位置和高程牵引拉线，然后组立模板。
模板的侧向支撑用插筋和型钢三脚架固定。
模板连接牢固、紧密，不漏浆，并按要求的坡度和线向安设。
因为侧模同时作为振动梁运行的轨道，因而确保模板顶面平整。
模板加固、校正完后涂抹脱模剂。
混合料摊铺前对模板进行全面检查，并经监理人认可。
2、钢筋安装
钢筋在钢筋加工厂人工下料及制作，用工具车运至施工工作面，先架设架立筋，然后按设计要求由人工架设绑扎。
保护层用预制小块砂浆垫块垫护。
按照设计在板中央设置拉杆。
拉杆插入模板上的预留孔中，用小钢筋将拉杆连接成整体，以保证其处于设计位置。
在混凝土浇筑过程中要安排专人维护。
角隅钢筋及涵洞加强钢筋网布置在板的上部，距板顶不小于5cm，沿线涵洞面层布置加强钢筋网。
3、传力杆埋设
每日施工终了或浇筑过程中因故中断浇筑时，设置横向施工缝，其结构形式为胀缝或平缝加传力杆形式缩缝；每400米以及在转弯处、变坡处、隧道进出口处设置有缩缝，可根据施工条件和气候确定缩缝的设置间距，临近缩缝的三条缩缝内，在板厚中央加设传力杆；缩缝采用锯缝形式，施工时锯缝及时，以免因混凝土板收缩造成混凝土板断裂；传力杆在浇筑过程由人工铺设，传力杆的一半要涂抹石油沥青。
胀缝中间设置滑动传力杆，滑动传力杆的活动端交错布置，其活动端涂沥青，端部加硬塑料套，套与钢筋之间填塞棉纱；滑动塑料套交错布置，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线。
缝中间充填聚乙烯胶泥，下部为用油-180沥青浸泡过的红、白松木板；传力杆安装好后在侧模上作好标记，以便切缝时错位。
4、混凝土路面分块及接缝
4.1、纵向纵缝
当一次铺筑宽度小于路面和硬路肩总宽度时，应设纵向施工缝，位置应避开轮迹，并重合或靠近车道线，构造可采用平缝加拉杆型。
当一次铺筑宽度大于4.5m时，应采用假缝拉杆型纵缝，即锯切纵向缩缝，纵缝位置应按车道宽度设置，并在摊铺过程中用专用的拉杆插入装置插入拉杆。
桥面与搭板纵缝拉杆可由横向钢筋延伸穿过接缝代替。
插入或置入的侧向拉杆应牢固，不得松动、碰撞或拔出。
若发现拉杆松脱、拔出或未插入，应在横向相邻路面摊铺前，钻孔重新置入拉杆。
当发现拉杆可能被拔出时，宜进行拉杆拔出力（握裹力）检验，混凝土与拉杆握裹力试验方法可参照《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30-2003）附录C。
4.2、横向缩缝
按4.0米长度分块设置横向缩缝，最长不大于6米，长宽比不大于1.3，每块板面积不大于25平方米；横缝一次性连续施工、采用假缝，分幅施工时、采用32毫米螺纹钢筋拉杆、长度50cm、间距采用30厘米。
填塞填缝料。
在刚柔路面连接段及平面交叉分岔部异型板两端等设置一条横向胀缝，胀缝宽2厘米，缝内设置下部填缝板、顶部3～4厘米填缝料和可滑动的传力杆，填缝板采用纤维板。
设在横向缩缝处的施工缝采用带传力杆的平缝型式，临近胀缝的3条横向缩缝采用带传力杆的假缝型式。
5、混凝土浇筑
施工前首先绑扎钢筋混凝土板的钢筋，预埋拉杆、传力杆和补强钢筋网等，并采取有效定位和固定措施，检查无误方可浇筑。
5.1、混凝土由拌和站拌制，9m3混凝土搅拌运输车运输直接入仓。
在浇筑混凝土面层前，将监理人认可的基层表面上的浮土杂物予以清除，并进行必要的修整。
出料及铺筑时间的卸料高度不超过1.5m。
5.2、混凝土混合料采用混凝土摊铺机进行摊铺。
摊铺机摊铺时以缓慢的速度均匀地进行，以保证摊铺机的连续操作。
凡不能用机械摊铺的区域，经监理人批准后采用人工摊铺。
摊铺在整个宽度连续进行。
中途如因故停工，设施工缝。
摊铺厚度考虑振实预留高度。
采用人工摊铺时，严禁抛掷和耧耙，以防离析。
5.3、振捣：
混凝土振捣采用插入振捣器、平板式振捣器和振动梁进行振捣。
先靠边再全面用插入式振捣器振捣，再用平板式振捣器纵横交错全面振捣，振捣时重叠20cm，然后继续用振动梁振捣，振捣器在每一位置振捣的持续时间以拌和物停止下沉，不再冒气泡或泛出水泥浆为准，但不宜过振，一般10～15秒。
振捣时随时检查模板、拉杆等构件，如有下沉、松动或变形，及时纠正；振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2遍～3遍，使表面泛浆均匀平整。
在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌和物填补，不得用纯砂浆填补；料多的部位应铲除。
5.4、混凝土板做面：
当用水泥混凝土振动梁滚压、整平、提浆后，立即开始进行表面修整，先用大抹子反复粗抹找平，再用铁抹板拖抹，小抹子精平，最后用拖光带横向拖几次，个别部分再用小抹子找补，使之达到平整度要求；当烈日晒或干旱风吹时，做面在遮阳棚下进行。
做面前做到清边整缝，清除粘浆，修补掉边缺角，做面时严禁在面板混凝土上洒水、撒水泥。
做面分二次进行，先用三米直尺检查，找平抹平，待混凝土表面无泌水时，再作第二次抹平，做到随检随抹。
混凝土板面达到平整、密实、整洁、纵边缝清晰，抹平后严格掌握压缝时间，沿横坡方向用机具压，要求缝路清晰。
5.5、抹光：
当混凝土有一定强度后，一般是在初凝后，终凝前，用圆盘抹光机抹光。
最后由人工压光。
确保混凝土表面光滑平整。
5.6、真空吸水：
为提高混凝土的早期强度，避免出现收缩裂缝，采用真空吸水技术对混凝土中的水分进行预排，吸水时间以试验段确定的标准为基础，根据当时的气温情况适当调整。
5.7、压痕：
路面表面构造采用路面压痕机进行刻槽。
刻槽以混凝土不粘压痕机轮齿为标准，一般在真空吸水结束后1～2小时可进行，一般路段的构造深度不小于0.5～0.9mm，特殊路段（急弯、陡坡、交叉口）时为0.6～1.0mm。
5.8、养护：
当混凝土表面开始起白时即开始养护。
养护采用锯末、稻草等材料覆盖，经常洒水保持覆盖物湿润。
养护时间在14天以上，当混凝土达到一定强度后，即拆除模板。
拆模时不能用硬制铁器敲打，以防损伤混凝土棱角，只能用硬木工具等辅以拆模。
5.9、切缝：
当混凝土抗压强度达到6～12Mpa时，用切缝机进行切割。
切割深度6cm，宽度0.5cm。
缝槽应在混凝土养生期满后及时填缝，填缝前必须保持缝内干燥清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。
填缝前应经监理人检查。
5.10、填缝：
填缝料应与混凝土缝壁黏附紧密，其灌注深度宜为缝宽的2倍，当深度大于30mm～40mm时，可填入多孔柔性衬底材料。
在夏季应使填缝料灌至与板面齐平；在冬季则应稍低于板面。
七、路面施工注意事项
1、为确保路面工程的平整度和质量，基层、底基层混合料均以机械集中拌和，压路机压实；水泥混凝土面层也须集中拌和，集料装载机须及时运输至工点摊铺成形。
施工中各项工序必须环环相扣，保证接缝平稳，搞好养生。
严格按规范规定的工艺施工每一道工序，严格按配合比对水泥混凝土材料称量和均匀搅拌，加强测量工作，保证水泥混凝土路面的平面位置和结构尺寸准确。
2、按规范要求做弯沉检查，各层在做弯沉检查时，按《公路路面基层施工技术规范》（JTJO34-2000）附录A“回弹弯沉值的计算与检验”中相应公式作季节调整，以考虑季节影响系数后弯沉值为检查标准，但不大于设计值。
3、水泥稳定碎石基层施工时，严格控制基层厚度和高程，其路拱横坡与面层一致，严禁用薄层贴补法进行找平。
水泥稳定碎石基层作好保湿养生工作，即使稳定层表面干燥，也不忽干忽湿，防止干缩裂缝。
水泥稳定碎石基层未铺面层时，除施工车辆可慢速（不超过30Km/h）通行外，禁止一切机动车辆通行。
表面做弯沉检查，以即将铺筑面层之前的检查为准。
4、施工前材料的质量检查以同一料源、同一次购入并运至现场的相同规格品种的集料、水泥为一批进行检查，在正式施工前进行试铺以确保水泥混凝土路面质量。
5、混合料铺筑现场对混合料质量进行观测，随时检查厚度、压实度和平整度，并逐个断面测定成型尺寸。
6、混凝土面板抹平后沿横坡方向应进行刻槽处理。
在满足混凝土强度的前提下，尽可能采用较低的水泥用量（低水灰比），以延长水泥砂浆的抗磨能力。
面层做抗滑检测，其构造深度（TD）不低于0.6mm。
混凝土板浇筑后在48小时以后拆模，横向缩缝采用切缝法施工，在混凝土强度达到设计强度的25～30％时用切割机切割。
7、混凝土面板施工完毕后及时覆盖洒水养护，在养护期间和填缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度40％以后，方可允许行人通行，达到设计强度时，可允许开放交通，混凝土养护期（视强度增长情况而定）满后，缝槽及时填缝，在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内，灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝工料与混凝土缝壁粘附紧密不渗水，填缝料的灌注高度，夏天宜与板面齐平，冬天宜稍低于板面。
8、水泥混凝土面板铺筑期间，收集月、旬、日天气预报资料，遇有影响路面施工质量的天气时，暂停施工或采取必要的防范措施，制定特殊气候的施工方案。
混凝土路面施工如遇下述条件之一者，必须停工：
（1）现场降雨；
（2）风力大于6级，风速在10.8m/s以上的强风天气；
（3）现场气温高于40℃或拌和物摊铺温度高于35℃；
（4）摊铺现场连续5昼夜平均气温低于5℃，夜间最低气温低于一3℃。
八、特殊季节夏（热）期路面施工注意事项
1、当昼夜平均气温高于30℃时，混凝土工程的施工应符合本技术措施的有关规定。
2、原材料的储存、降温要求
3、应对水泥、砂、石的贮存仓、料堆进行遮阳防晒处理或在砂石上喷水降温，以便降温原材料进入搅拌机的温度。
4、采用冷却装置冷却拌合水，并对水管及水箱加遮阳和防晒措施，也可在拌合水中加碎冰成为拌合水的一部分。
水泥进入拌合水的温度不宜大于40℃。
5、混凝土配合比设计应考虑塌落度的损失，混凝土中可以加入减水剂以减少水的用量，掺用粉煤灰取代部分水泥，以见谁水泥用量。
6、混凝土的浇筑
夏（热）期混凝土浇筑前，应做好充分准备，备足施工设备，保证连续进行浇筑。
混凝土从搅拌机到入模的传递时间和浇筑时间尽可能的短，并尽快进行养护。
混凝土浇筑宜选择在一天温度较低的时候进行。
混凝土浇筑前应将模板或基底喷水湿润，浇筑宜连续进行。
7、混凝土的养护
（一）混凝土浇筑完毕后表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤掉塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖表面，并经常洒水，保持潮湿状态最少7天。
（二）混凝土拆模后养护应采取自动喷水系统，湿润养护不间断，不得形成干湿循环。
（三）大体积混凝土应提前养护，且养护时间不小于28天。
8、质量检测
（一）混凝土浇筑和养护时，环境温度应每日检查4次，并做好检查记录，当温度超过热度规定的要求时，混凝土拌合应采取降温措施。
以保证混凝土的浇筑质量。
（二）混凝土热期施工除应留标准条件下养护试件外，还应制作相同数量的试件，并将其置于相同环境下养护，检查混凝土强度以指导工作。
（三）在混凝土浇筑前，应通过实验室在最高温度下混凝土分层浇筑的覆盖时间，施工时应严格控制，不得超过。
（四）在混凝土浇筑过程中，应严格控制缓凝剂的用量，并检查混凝土的凝结时间，以防缓凝剂掺量不准造成伤害。
九、安全风险辨识及预控
作业任务安全基准风险指南
序号
危害名称
风险种类
风险等级
风险控制措施
1
工作地面有隐患
机械伤害
可接受的风险
搅拌场地应进行硬底化。
2
未切断电源的设备
触电
可接受的风险
搅拌机的操作电箱应切断电源，安全员进行检查监督。
3
未上锁的电源箱
触电
可接受的风险
搅拌机的操作电箱应上锁，安全员对电箱进行上锁检查。
4
有缺陷的设备
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