锻造实训报告共14页.docx
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锻造实训报告共14页
锻造实训报告
[模版仅供参考，切勿通篇使用]
篇一：
锻造实验报告
锻
造
实
验
报
告
一、实验目的
通过实践观察了解充分掌握曲轴的锻造工艺过程及锻造工艺实验
二、实验地点
青海曲轴厂
三、实验内容
1、锻件材料分析
（1）曲轴锻造选用材料:
45钢、40Cr、38CrMoAl
45钢的处理要求：
45钢调质硬度在HRC20~HRC30之间；
45钢淬火硬度在HRC55~58之间,极限值可达HRC62；
45号钢要放置15-20天才能使用,是因为要进行时效处理,使钢的性能稳定下来。
实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58
45号钢，是GB中的叫法，JIS中称为:
S45C，ASTM中称为1045，080M46，DIN称为：
C45
45号钢为优质碳素结构用钢，硬度不高易切削加工，模具中常用来做模板，梢子，导柱等，但须热处理。
1.45钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。
实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。
2.45钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。
调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。
但表面硬度较低，不耐磨。
可用调质+表面淬火提高零件表面硬度。
40Cr力学性能：
试样毛坯尺寸（mm）：
25
热处理：
第一次淬火加热温度（℃）：
850；冷却剂：
油
第二次淬火加热温度（℃）：
-
回火加热温度（℃）：
520；冷却剂：
水、油
抗拉强度（σb/MPa）：
≥980
屈服点（σs/MPa）：
≥785
断后伸长率（δ5/%）：
≥9
断面收缩率（ψ/%）：
≥45
冲击吸收功（Aku2/J）：
≥47
布氏硬度（HBS100/3000）（退火或高温回火状态）：
≤20738CrMoAl力学性能
抗拉强度σb（MPa）：
≥980（100）
屈服强度σs（MPa）：
≥835（85）伸长率δ5（%）：
≥14
断面收缩率ψ（%）：
≥50
冲击功Akv（J）：
≥71
冲击韧性值αkv（J/cm2）：
≥88（9）
硬度：
≤229HB
试样尺寸：
试样毛坯尺寸为30mm
2、锻件特点与铸件相比
金属经过锻造加工后能改善其组织结构和力学性能。
铸造组织经过锻造方法热加工变形后由于金属的变形和再结晶，使原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，使钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等压实和焊合，其组织变得更加紧密，提高了金属的塑性和力学性能。
铸件的力学性能低于同材质的锻件力学性能。
此外，锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，可保证零件具有良好的力学性能与长的使用寿命采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件，都是铸件所无法比拟的
锻件是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或合适的压缩力的物件。
这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。
铸件过程建造了精致的颗粒结构，并改进了金属的物理属性。
在零部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。
铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经落砂、清理和后处理等，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件
3、曲轴工艺流程
坯料查抄→铣端面→铣两头面质量中心孔→铣定位夹紧面→粗车轴颈及端头连杆颈→钻油道孔→查抄油孔两头面孔→精车轴颈→精车端面→精车1、4连杆→精车2、3连杆→滚压→精磨塔轮、齿轮及前油封轴颈→精车止推面、法兰端面及定位轴颈→精磨主轴颈及后油封轴颈→精磨连杆轴颈→铣键槽→油道孔孔口倒角→洗濯→油孔口抛口→动均衡→减外增补均衡去重→清算键槽及油道孔→抛光→清算→终检→防锈→包装
4、热处理技术和表面强化技术
（1）曲轴中频感应淬火
曲轴中频感应淬火将采用微机监控闭环中频感应加热装置，具有效率高、质量稳定、运行可控等特点。
（2）曲轴软氮化
对于大批量生产的曲轴来说，为了提高产品质量，今后将采用微机控制的氮基气氛气体软氮化生产线。
氮基气氛气体软氮化生产线由前清洗机（清洗干燥）、预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后清洗机（清洗干燥）、控制系统及制气配气等系统组成。
（3）曲轴表面强化技术
篇二：
锻造实习报告
由于工作分配的缘故，我来到了####锻造公司。
在王总和朱部长的热情招待以后，我被安排到了车间进行为期一周的实习以了解生产工艺流程。
在实习过程中，通过朱部长的介绍，我在车间的观察与工人之间的交流，我感到锻造公司是一个欣欣向荣的团队，并为锻造公司上下一心、团结向上的精神所感染。
在实习工作中学到了许多原来在学校、在书本上所无法学到的东西。
7月12日中午我来到了锻造公司，王总和朱部长热情接待了我，朱部长向我介绍了关于锻造公司的一些情况。
在朱部长的安排下，我来到车间实习。
首先我来到了模具车间。
模具生产是锻造的基础，对整个生产过程显得尤为重要。
模具车间分为模具打磨区、钳工区、机加工区、电加工区以及模具存放区。
机加工区包括铣床、车床、牛头刨床、磨床、摇臂钻床和立式台钻。
铣床、牛头刨床和磨床都是用来加工平面的，所不同的是铣床加工效率较高，牛头刨床操作简单，而磨床虽然加工速度较慢但精细程度较高。
车床是用来加工圆柱体或圆锥的，也可用来加工螺母。
摇臂钻床和立式台钻的作用是钻孔，不同的是摇臂钻床的功率较大，还可用来加工更大的孔且精细程度较高。
钳工工作的主要任务是负责产品的前加工或后续加工。
电加工区共有一台线切割和两台电火花成型机床和一台雕刻机。
线切割机是用电脑控制钼线对金属进行精细加工切割的仪器。
电火花成型机床的作用是用来加工模具。
而雕刻机是用电脑控制对石墨样品进行精细雕刻的机器。
打磨区是用来对成品模具进行打磨，去除毛刺并使模具表面光滑。
模具存放区是用来放置模具样品的。
在模具车间实习了两天之后，我来到了锻造车间。
在锻造车间里，工人工作的热火朝天。
锻造车间的工作流程是下料，用切割机切割原材料，然后再用300吨、400吨或1600吨三条配置不同的锻造流水生产线进行加工。
其生产流程是下料、电炉加热、制坯、锻造、冲切。
2500吨的生产线正在安装，预计三个月以后可以安装完成并开始投产。
在锻造车间实习了一天后，我最后来到了热处理车间。
热处理车间主要有盐浴炉、抛丸机、回火炉、连续炉等各种设备，是用淬火和回火改变金属制品的硬度和韧性的地方。
产品在热处理车间通过热处理工序后，按客户要求对它们进行拉力或硬度的试验，监测它们的质量是否符合要求，所有工序结束且结果都符合标准的产品包装发货即可。
通过这一段时间在公司车间的实习，我熟悉了生产流程，了解了机器的性能并通过和工人之间的交流，使我认识到了自己工作的重要性并为以后工作的开展打下了坚实的基础。
我还在实际工作中认识到了与人沟通的重要性，这包括与王总、朱部长和与车间主任们的交流，也包括与普通工人们关于他们日常生产、生活的交流。
篇三：
锻造实习报告
锻造公司
我们于7月11日至7月28日在力神重工锻造公司进行了实习。
通过车间师傅热诚的指导现将车间实习的实习报告写如下：
昆明力神重工有限公司锻造分公司是我国西南地区老牌重工业锻件生产基地，是云南省最大的锻件制造商。
公司设有水压机车间、锻压车间、热处理车间。
拥有锻造、加热、机加工、热处理等各类专用设备。
主要产品有1kg-7500kg自由锻件；模锻件；凸轮轴系列，及类热处理件。
水压机车间
主要设备：
1250吨锻造水压机一台套，水压机配套操作机台，煤气加热炉2台、灭退火炉2台，Φ200-Φ1300的各式圆盘锯床和带锯床。
水压机是大型锻件成型的主要设备，工作时由泵站提供的高压水进入水压机的工作缸和回程缸从而推动横梁上下移动来实现对工件的锻造，水压机的吨位以其工作液体产生的压力表示，可以锻造质量达数百吨的锻件，在我们工厂中水压机的历史悠久，于1979年安装，是本厂锻造设备中的主要设备。
全省唯一一台水压机锻造设备。
与锤相比，水压机具有传动平稳，撞击和震动小，工作空间和行程大，容易的到较大压力等特点。
水压机车间的工艺流程大致可以分为如下：
·
自由锻造基本工序有：
拔长、镦粗、冲孔、扩孔、弯曲、切割、扭转、和错移。
热处理车间
车间设备：
Φ1500×7000井式电阻炉1台，Φ800×3500井式电阻炉1台，各规格箱式台车炉7台，中频炉1台、淬火机床Φ3500×M24一台、盐炉2台，年热处理能力可达3000吨以上。
其中中频炉通过电压和频率来控制温度及时间，一般的电阻炉由电子相位差计来控制温
度的预置和时间。
在热处理车间我们得首先了解淬火、正火、退火、回火等概念。
退火：
将钢加热到适当的温度，保温一定的时间，然后缓慢冷却（一般随炉冷却）的热处理工艺称为回火。
其主要目的是○1降低钢的硬度，提高塑性，以利于切削及冷变形加工。
○2细化晶粒，均匀钢的组织及成分，改善钢的性能或为以后的热处理作准备。
○3消除钢中的残余内应力，防止变形和开裂。
退火又可以分为完全退火、球化退火，去应力退火等。
完全退火主要用于低碳钢及低、中合金结构钢的铸件、锻件、热轧型材等。
球化退火适用于共析钢及过共析钢，他既有利于切削加工同时也为最后的淬火处理作好了组织准备。
去应力退火其目的是消除由于塑性变形、焊接、切削加工、铸造等形成的残余应力。
正火：
正火是将钢加热到Ac3或Accm以上30～50°C，保温适当时间，在空气中冷却的工作方式。
正火与退火的目的基本相同，但是正火的冷却速度比退火稍快，故正火后得到的珠光体组织比较的细，强度、硬度比退火钢高。
正火主要用于改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性。
一般认为硬度在160～230HBS范围内的钢材，其切削加工性最好。
主要表现在○1正火可以细化晶粒，其组织力学性能较高。
○2消除过共析钢中的网状渗碳体，改善钢的力学性能。
○3代替中碳钢和低碳钢合金结构的退火，改善他们的组织结构和切削加工性能。
淬火：
将钢加热到Ac3或Ac1以上某一温度，保温一定的时间，然后以大于临界冷却速度的速度，获得马氏体或马氏体组织的热处理工艺。
钢的淬火与回火是热处理工艺中应用最为重要，也是最广泛的工序。
淬火的主要目的是为了获得马氏体，显著提高钢的强度和硬度。
并配以不同温度的回火获得各种需要的性能，如淬火家加低温回火可以提高工具、轴承、渗碳零件后其他高强度耐磨件的硬度和耐磨性。
工件在淬火的工程中会发生形状和尺寸的变化，有时甚至要产生淬火裂纹，这主要是由于冷却速度的影响，不同的冷却介质冷却速度不同，这就要求不同材质的钢件要用不同的淬火介质。
常用的冷却介质有油、水、盐水、碱水等，其冷却速度依次增加，一般形状简单的碳钢零件用盐水淬火，合金刚及低碳钢一般用油来淬火防止其开裂或产生裂纹。
淬火的方式：
单液淬火在单一淬火介质中冷却到室温的处理，操作简单，易于实现机械化和自动化，但是综合的冷却特性不够容易产生硬度不足或开裂等淬火缺陷。
双介质淬火先浸入一种冷却能力强的介质中，冷却至接近Ms点的温度即钢的组织还未开始转变时迅速取出，马上浸入另一中冷却能力弱的介质中是指发生马氏体转变的淬火。
内应力小，变形及开裂小，缺点是操作困难，不易掌握，故主要应用于碳素工具钢制造的易开裂的工件。
回火：
将淬火后的钢，再加热到Ac1点以下的某一温度，保温一定时间，使其转变为稳定的回火组织，然后以适当的方式冷却到室温的热处理工艺。
目的：
减少或消除淬火内应力。
提高钢的韧性和塑性，获得硬度和韧性的适当配合，以满足各种工件的性能要求。
对于一般的碳钢和低合金钢，回火主要有低温回火（150～250℃），中温回火（350～500℃），高温回火（500～650℃）。
表面淬火：
仅对工件表面进行淬火的工艺。
表面淬火可以分为火焰加热表面淬火和感应加热表面淬火两种。
火焰表面淬火淬硬层深度一般为2～4mm。
使用氧-乙炔（或其他可燃烧气体）火焰对零件表面进行快速加热，随之快速冷却的工艺，缺点是加热温度不容易控制，淬火质量不稳定，但不需要特殊设备，一般适用于但见或小批量生产。
感应加热表面淬火利用感应电流通过工件所产生的热效应，使工件表面局部加热，然后快速冷却的淬火工艺。
其特点是加热速度快，零件由室温加热到淬火温度紧需要几秒到几十秒。
淬火质量好，由于加热迅速，硬度比普通淬火高2～3HRC.淬硬层深度易于控制，淬火操作易于实现机械化和自动化，适用于大批量生产，但设备比较复杂。
表面淬火主要适用于中碳钢，中碳合金钢。
如含碳量太低，淬火后硬度低；而含碳量过高，则容易淬裂。
钢的渗碳将工件置于渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入工件表面的化学热处理工艺。
其目的是提高工件表面的含碳量。
渗碳后，经淬火及低温回火，是零件表面获得高硬度和耐磨性，而心部仍保持一定强度及较高的塑性和韧性。
为了达到要求，渗碳必须用低碳钢或低合金钢来制造。
经过热处理过后的铸件需要进行检验，测试其硬度是否达到要求。
主要有布氏硬度计和洛氏硬度计。
锻压车间
车间设备：
3T自由锻锤2台，3T模锻锤1台，1吨空气锤1台，500T摩擦压力机和300T万能油压机各1台，年生产锤上自由锤件3000吨以上，模锻件600吨以上。
工艺规程的内容一般包括：
确定所用的工夹具，加热设备、加热规范、加热火次、冷却规范、锻造设备、和锻件的后续处理。
锻件的冷却确保质量的重要环节，冷却方法有：
空冷、堆冷、坑冷、灰砂冷、和炉冷。
冷却速度依次减慢。
热锻成型的锻件，通常是根据其化学成分，尺寸、形状复杂程度等来确定相应的冷却方法。
低、中碳钢小型锻件锻后长采用空冷或堆冷的方式进行冷却；低合金钢锻件及截面宽大的锻件则需要坑冷或灰砂冷；高合金钢锻件、大型锻件及其形状复杂的重要大型锻件的冷却速度要缓慢，通常要随炉缓冷。
我公司的热锻件主要是通过堆冷、灰砂冷和空冷，来防止锻件的开裂和为加加工做准备。
通过为期两个星期的实习，首先，让我明显感觉到书本知识的欠缺，让我从理论知识到实际生产应用中的过程有了更进一步的了解，同时加强理论知识的记忆。
其次，让我对我们厂里面的生产流程有了一个初步的了解。
经过这次实习，我觉得自己的实习还不够深入，对一些重要生产细节不够了解，跟师傅的交流还不够，学到的东西也很有限。
不过我相信在以后的实习中我会克服这些，努力学习，虚心向师傅们请教，更多的了解我厂的生产流程，为以后的工作打下基础。
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