混凝土工艺流程.docx

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混凝土工艺流程

混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，任何新配方的实施，必须有1周至1个月的试产期，试产配方只能用于次要工程，次要部位，或考虑降级使用。

另外在混凝土试产期间,应加强计量设备的校正,过磅检查,以及加强混凝土抽检频率。

1、试拌

 试验室在生产前必须采用现场生产原材料,根据生产配比,进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。

2、计量

（1）、调度长（调度员）必须负责组织定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。

生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。

如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。

（2）、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证砼容重，出现异常情况及时向QC主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。

（3）、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查。

在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。

（4）、外加剂磅必须每天在开始生产之前用砝码进行校验一次，砂、石、水泥、矿渣、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。

3、生产配料

（1）、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。

在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；

（2）、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。

根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20～30秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。

（3）、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次,特别是当雨天含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。

（4）、在生产过程中，QC员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。

4、搅拌车装料与卸料

（1）、搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。

（2）、搅拌车进机位装货时，定位后，应向中控室报车号，若司机不报车号，中控室有权指令该车离开，重新轮候入位或拒绝装料，造成的后果由该司机承担。

（3）、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要时与中控室重复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后方可出车送货，送错工地或卸错部位，造成的后果由司机承担。

（4）、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。

核对无误后方可卸料。

司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作。

（5）、为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈回中控室。

5、混凝土出厂外观质量检查或抽查

（1）、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度,每车混凝土装车后应在厂内搅拌1～3分钟左右，然后观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格。

（2）、混凝土出厂质量主要由当班QC员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后,并在送货单上签字后，方可让搅拌车出厂。

如因QC员失职而造成的混凝土质量问题,应追究当班QC员和QC主管责任。

如因司机不按规定进行检查而造成退料，应由司机负全部责任。

6、混凝土的运输

（1）、搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车修理工一同认真处理，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。

装料前必须对车辆进行一些常规检查，如油料是否足够，轮胎是否完好，拌筒里的清洗水是否倒干净等，如因司机原因造成混凝土的质量问题，应由司机负全责；

（2）、司机要熟识混凝土性能，运输途中不得私自载客和载货，行使路线必须以工作目的地为准，尽量缩短运输时间。

到达目的地后,要在签收单上注明到达时间。

当搅拌车卸完砼后，要求用户在签收单上注明卸完时间，并签字及核实数量；

（3）、司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满，减水剂塑料罐装满司机专用后掺减水剂，以备调整坍落度用，如司机不带后掺减水剂，导致坍落度无法调整而退料，由司机负全责；

（4）、混凝土出厂前后,不得随意加水。

若施工人员擅自加水，司机应在签收单上注明原因，并向中控室汇报。

当混凝土在运输过程中,如发生交通事故、遇到塞车或搅拌运输车出现故障及因工地原因造成搅拌车在施工现场停留时间过长而引起混凝土坍落度损失过大，难于满足施工要求时，必须及时通知中控室，由中控室对整车料做出处理指令。

这时可根据混凝土停留时间长短,考虑采取多次添加减水剂的办法来提高混凝土的坍落度,即在现场搅拌车中加入适量高效减水剂。

同时必须在QC员监督下进行而不得擅自加水处理。

如果还达不到施工要求,或混凝土已接近初凝时间,则应对整车料作报废处理,以确保混凝土的施工质量。

（5）、在运输过程中，应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的坍落度.如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对拌合物进行二次搅拌。

（6）、混凝土运到浇筑地点后，应检测其坍落度，所测坍落度应符合设计和施工要求，且其允许偏差符合有关规定。

（7）、混凝土从搅拌时间起至卸料结束，一般要求在1.5h～3.0h内完成，运输时间不宜超过2h。

7、混凝土质量跟踪与技术服务

（1）、现场QC员必须密切监督施工现场混凝土质量，当混凝土拌合物质量出现少量波动时，必须及时如实地向QC主管反映混凝土情况，及时调整，出现问题，及时解决，确保向客户提供优质混凝土。

（2）、在混凝土施工过程中,现场QC员必须注意检查混凝土拌合物质量。

当出现异常情况,如混凝土坍落度过大而超过试配允许范围内；混凝土拌合物出现离析现象；由于种种原因造成混凝土已出现初凝迹象等时,为保证混凝土工程质量起见,现场QC员必须及时采取措施,阻止该车混凝土使用,并作退料处理,同时及时向站经理反映，严禁故意隐瞒实际而使不合格的混凝土用于工程中。

（3）、QC员应督促和指导施工人员进行正确的浇筑、振捣、养护等工序。

8、售后服务

各分站销售人员或客户部人员必须定期向客户征询出厂混凝土的质量、生产配送、服务等方面意见，并填写相应记录表格，把信息及时反馈回所属分站有关部门，有关部门应作出合理分析以及及时给予客户合理的答复，不断改进工作，以更好地满足用户的施工要求，为公司树立良好服务形象和质量信誉。

混凝土是由胶凝材料、骨料和水（有些品种的混凝土中可不加水），按适当的比例拌和而成的混合物，经一定时间后硬化而成的人造石材，简写为“砼”。

混凝土按所用胶凝材料分为水泥混凝土、石膏混凝土、沥青混凝土、聚合物混凝土等。

水泥混凝土又称普通混凝土（简称为混凝土），是由水泥、砂、石和水所组成，另外还常加入适量的掺合料和外加剂。

在混凝土中，砂、石起骨架作用，称为骨料；水泥与水形成水泥浆，水泥浆包裹在骨料表面并填充其空隙。

在硬化前，水泥浆起润滑作用，赋予拌合物一定的和易性，便于施工。

水泥浆硬化后，则将骨料胶结为一个坚实的整体。

钢筋混凝土（简称RC），是经由水泥、粒料级配、加水拌和而成混凝土，在其中加入一些抗拉钢筋，在经过一段时间的养护，达到建筑设计所需的强度。

它应该是人类最早开发使用的复合型材料之一。

第二章   混凝土质量控制

第一节  混凝土出站抽样规定

一、        目的

对混凝土生产过程的质量进行有效的控制，确保出厂砼质量满足设计与供货合同的要求，不断提高出厂砼的稳定性，以满足客户提出对混凝土的使用性能和强度要求。

二、        适用范围

适用混凝土生产过程质量抽检。

三、        职责

1、各站属试验室主任负责抽检工作安排及监督，以及数据整理分析。

中心实验室负责监督与管理。

2、各站属试验员负责抽样工作具体实施。

中心实验室负责抽查。

四、        工作程序及方式

根据GB14902-2003《预拌混凝土》标准，混凝土强度和坍落度按以下要求进行抽检：

1、用于出厂检验的混凝土试样应在搅拌地点（即搅拌站内）抽取。

2、每个试样量应满足混凝土质量检验项目所需要用量的1.5倍，且不宜小于0.02m3。

3、混凝土检测的试样，其取样频率和组批条件应按下列规定进行：

（1）重大重要工程、重要结构部位，无论方量多少，头车必须取样检测和易性，发现异常情况及时向站属试验室主管反映，以便及时进行调整生产配比。

（2）用于强度检测的度样，每100m3同一强度等级，140mm以上和140mm（包括140mm）坍落度的混凝土取样不得少于一次，且一个工作班生产的混凝土不足100m3时，取样也不得少于一次。

（3）当在同一分项工程中连续供应相同配合比的混凝土量大于1000m3时，每200m3强度检测取样不得少于一次。

（4）混凝土坍落度、和易性等施工指标的取样每小时不得少于一次。

（5）混凝土坍落度经时损失检测每天不得少于2次。

（6）所有的取样，必须认真检测砼的和易性、施工性能，并把检测结果及时向当班试验员或主管反映，以便及时的进行调整。

（7）以上取样记录结果必必需记录，并存档保存。

第二节  混凝土质量管理目标

1、对混凝土出厂坍落度和坍落度经时损失的控制

混凝土出厂坍落度必须控制比施工坍落度大10~30的目标值范围内出厂，否则将按出错混凝土配合比的质量事故处理。

塌落度经时损失结合运输时间和距离一般控制在20～30mm/小时。

出现异常情况时，必需及时通知QC主管，必要时应对生产配比作出相应调整。

2、对混凝土拌和物凝结时间的控制

（1）、普通混凝土（如柱、梁侧板等拆模早的部位）凝结时间一般控制在6-10小时。

路途近或施工快的混凝土往下限控，路途远或施工慢的混凝土往上限控；

（2）、泵送混凝土（如面板、墙体、大体积等易开裂部位）凝结时间一般控制在8~14小时，根据需要，还可适当延长。

但要做好相应的技术交底（书面和电话）；

（3）、道路混凝土凝结时间为减少拌和物泌水现象及提早压面时间，一般控制在6~8小时。

但要结合运输路途和施工方式而定

（4）、水下混凝土凝结时间一般在10~16小时。

以上混凝土拌和物凝结时间视气温、风速、湿度等气候变化会有所波动。

但以上是公司内控指标，超出内控指标，应及时通知施工方做好相应措施，否则将视为失控。

3、对混凝土强度控制：

各分站根据使用材料的特点与质量成本考核的关系选用混凝土配合比。

（1）混凝土的强度质量应达到下列要求：

（最终目标：

C20以下的混凝土标准差≤3.0，C20以上的混凝土（含C20）标准差≤3.5）

质量指标

一类目标

强度等级

强度平均值

标准差

不合格率（强度达不到设计等级的百分率）

备注

C20

25~26

3.0~3.5

<1%

冬季（12月1日~次年3月15日）按强度平均值的上限控制；其余时间按强度平均值的下限控制。

C50及C50以上强度等级的以单个试块强度为考核。

配合比管理：

正常情况下冬季矿渣替代水泥比例为10%~20%，C30以下的尽量不用；其余时间矿渣替代水泥比例20~30%或者更高，视具体工程而定。

C25

30~32

3.0~3.5

<1%

C30

35~37

3.0~4.0

<1%

C35

40.5~42.5

3.5~4.5

<1%

C40

45.5~47.5

3.5~4.5

<1%

C50

55.5~57.5

4.0~5.0

0

C55

61.5~63.5

4.0~5.0

0

C60

66.5~68.5

4.0~5.0

0

强度目标控制范围

设计强度的120％～130％

二类目标

强度等级

强度平均值

标准差

不合格率（强度达不到设计等级的百分率）

备注

C20

24~25

3.0~3.5

<1%

冬季（12月1日~次年3月15日）按强度平均值的上限控制；其余时间按强度平均值的下限控制。

C50及C50以上强度等级的以单个试块强度为考核。

配合比管理：

正常情况下冬季矿渣替代水泥比例为10%~20%，C30以下的尽量不用；其余时间矿渣替代水泥比例20~30%。

C25

29~31

3.0~3.5

<1%

C30

34~36

3.0~4.0

<1%

C35

39.5~41.5

3.5~4.5

<1%

C40

45~47

3.5~4.5

<1%

C50

55~57

4.0~5.0

0

C55

60~62

4.0~5.0

0

C60

65~67

4.0~5.0

0

强度目标控制范围

设计强度的110％～120％

4、对客户质量投诉率的控制

（1）、对混凝土拌和物工作性能投诉率控制在？

次/1000m3；

工作性能是指施工坍落度及和易性（可泵性），其好坏以实际双方确认为准；

（2）、对因拌和物和易性（坍落度或和易性不符）导致退料或转工地率控制在？

次/1000m3，并根据造成对公司损失（运输费和材料费）的多少分类处理；

（3）、对工地强度不合格投诉组数控制在？

组/10000m3 （注：

经认定拌站要负部分或全部责任，对公司未造成损失的不计）；

（4）、对工地对混凝土使用性能的（如起粉、开裂或其它相关的质量问题）投诉率控制在？

宗10000m3 （注：

经认定拌站要负部分或全部责任，对公司未造成损失的不算处罚依据，但应计投诉率）；

（5）、对拌和物凝结时间的投诉率控制在？

组/10000m3，（注：

经调查凝结时间超出内控范围或司机（工地人员）后掺减水剂而没有及时跟进，计入投诉率，工地没有按要求而提早拆模过早不计投诉率）。

（6）、对质量投诉跟进的及时性和处理率控制在大于？

％以上。

第三节  生产配比使用和调整指引

1、生产基准配比原则上以各分站主打原材料品质为依据，按该配合比进行生产时，混凝土性能必须达到公司考核要求（详见上节质量指标表）。

2、配比砂率调整原则：

在保证混凝土拌和物和易性前提下，采用尽量低的砂率，特别是楼板、墙体等易开裂部位混凝土尤其要重视，但必须保证拌和物的可泵性。

当砂率不够时，优先考虑适当增加瓜米石掺量，不能改善和易性时，才考虑增加砂率，增加胶体总量（如粉煤灰、矿渣、水泥等），对和易性没把握时，必须即时抽样检查，具体视拌和物和易性和石子级配情况而定，基准配比砂率、瓜米石掺量可根据石子粒径、级配和拌和物和易性情况调整；

3、水泥品种采用原则：

各分站应对水泥进行按质分类使用（可分为优质品、合格品），重要工程、重要部位及C30（含C30）等级以上优先采用优质水泥，次要工程、次要部位及C25（含C25）等级以下采用合格水泥，特殊情况，经试配、试产后再另行通知；比如采用统灰配比，采用二级灰或黄电、员电、南海电厂的统灰可考虑用于普通配比混凝土，采用恒电、珠电、玖龙电厂的统灰只能考虑用于低标号、次要部位的混凝土。

以上是针对现有材料而言，使用新品种原材料时，按中心实验室提供的指引进行调整。

4、考虑路面混凝土因施工不当容易造成露砂、起粉现象，路面混凝土配比必须尽量少掺瓜米石，砂率尽可能低，出厂坍落度在满足施工要求的前提下，尽量小些，做好技术交底工作；

5、水下混凝土必须适当提高砂率，必须头车抽检混凝土和易性，当砂细度模数Σx大于2.8时，必须对拌和物和易性引起足够重视；

6、当运输路途远、施工时间长时，必须考虑适当增加减水剂掺量或相应调整出厂坍落度（即采用大坍落度配比），并适当延长拌和物凝结时间;

7、当砂含泥量大于2.0％，砂细度模数Σx小于2.0，石粉过多，粉煤灰净浆流动度小于120mm，导致基准配比用水量多大，必须考虑增加减水剂掺量和水泥用量。

第四节  生产配料控制指引

1、每天出具生产配比前，QC主管必须熟知主要材料质量情况如石子级配和石粉多少、砂的粗细及含泥量、粉煤灰质量情况等，以及熟知主管领导每天提供的生产配比指引（书面或口头），才能填写和校核生产配比；

2、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。

在配料过程中，配料员必须通过观察搅拌机电流、拌和物在搅拌车喇叭口下落状态及QC员提供的坍落度情况，判断砼的坍落度，在生产操作过程中，QC员必须密切配合配料员根据搅拌机电流、砼拌和物情况以及砂石湿度，适当调整砂石含水率，确保混凝土拌和物出厂质量在受控范围内。

溢料或坍落度严重不稳定，将追究配料员的责任。

3、在生产过程中，生产配比更改（水泥、矿渣、粉煤灰、外加剂等品种变化以及用量更改），必须经当班QC主管同意（签字确认），当与基准配比发生较大变化时，必须经主管领导同意，方可进行生产。

4、每天必须定时抽检骨料含水率校正配料含水率，尽量通过水胶比控制出厂坍落度。

当生产用水量偏离基准配比用水量±5Kg/m3，必须适当增减减水剂掺量，当气温低时，增加减水剂掺量必须经主管同意。

增减减水剂掺量要视材料检测准确性、工程结构重要性等而定；

5、严格执行《混凝土出厂取样规定》，在重点工程及部位、材料质量波动较大情况下，必须头车抽检拌和物和易性，确保出厂混凝土质量。

6、必须每天跟踪生产混凝土凝结时间，并有相应记录，出现异常情况及时向主管领导反映；

7、做好特殊部位（如路面、楼板、墙体等）技术交底工作（书面和电话），跟进生产中出现对混凝土质量有影响的事情如工地卸料过长、工地或司机私自加水，车辆故障等，必要时同施工、跟单销售、相关部门进行交涉。

如没有做好技术交底工作，将追究当班QC主管的责任。