xx化工储罐维修改造工程施工方案.docx
《xx化工储罐维修改造工程施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《xx化工储罐维修改造工程施工方案.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
xx化工储罐维修改造工程施工方案
xx港xx国际石油化工码头有限公司
化工储罐维修改造工程
施工方案
编写：
审核：
批准：
xx公司
二○一一年四月
1工程概况
本方案专为xx港xx国际石油化工码头有限公司化工储罐维修改造工程而编制。
本工程是对xxxx国际石油化工码头有限公司原有12台化学品储罐及其附属设施进行维修改造，并增加装卸车装置及装车尾气处理系统改造：
其中包括B罐区由码头外管至罐区两条DN250管线，C罐区由码头外管至罐区DN150、DN200、DN250的管道。
原来罐区内的共用管道改为，即可共用又可分组用，还可单罐、单管道、单泵独立使用。
改造原来的管道将按原焊缝切割重新焊接，并按设计规定对焊缝进行检验，增加部份的管道采用新材料按规定施工。
设备一览表
序号
设备名称
规格
数量
备注
1
装船泵
离心泵45kw
2台
2
装车泵
屏蔽泵18.5kw
12台
3
鹤管
12套
管道特性一览表
管道代号
介质
状态
材料
工作参数
焊缝探伤
备注
最高温度（℃）
设计压力（MPa）
PL
苯
液
20#
常温
1.0
20%
II级
PL
环氧氯丙烷
液
不锈钢
常温
1.0
20%
II级
PL
甲苯、丙酮等化学品
液
20#
常温
1.0
10%
II级
PL
化学品
液
不锈钢
常温
1.0
10%
II级
N
氮气
气
20#
常温
1.0
CA
压缩空气
气
20#
常温
1.0
LS
低压蒸汽
汽
20#
170
1.0
/
/
WW
污水
液
20#
常温
1.0
/
/
PW
新鲜水
液
20#
常温
1.0
/
/
各类管道规格一览表
名称
规格
标准、型号
数量（米）
备注
20#无缝钢管
φ57*3.5
GB/T8163-2009
930
新建
20#无缝钢管
φ108*4
GB/T8163-2009
4140
新建
不锈钢管
φ108*4
GB/T14976-2002
1184
新建
20#无缝钢管
φ159*6
GB/T8163-2009
482
新建
不锈钢管
φ159*6
GB/T14976-2002
69
新建
20#无缝钢管
φ219*6
GB/T8163-2009
348
新建
不锈钢管
φ219*6
GB/T14976-2002
176
新建
20#无缝钢管
φ273*7
GB/T8163-2009
92
新建
20#无缝钢管
φ273*8
GB/T8163-2009
2219
改造
20#无缝钢管
φ219*7
GB/T8163-2009
531
改造
20#无缝钢管
φ168*7
GB/T8163-2009
447
改造
不锈钢管
φ219*7
GB/T14976-2002
527
改造
2编制依据
2.1设计图纸及有关技术文件资料；
2.2《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275－2008）；
2.3《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》（SH3501-2002）；
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）；
2.5《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）；
2.6《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50126-2008；
2.7《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）；
2.8《特种设备安全监察条例》国务院令第549号；
2.9《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSGD0001-2009；
2.10《承压容器无损检测》（JB/T4730-2005）；
2.11《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；
2.12《石油化工施工安全技术规定》SH3505-1999；
2.13xx公司质量、职业健康安全与环境（QHSE）管理文件。
3施工技术措施
3.1施工准备
3.1.1泵安装之前应进行下列准备工作：
（1）安装前按设计图样或技术文件要求画定安装基准标记；
（2）安装前对泵、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏及锈蚀；要检查泵的方位标记，
（3）安装时所使用的测量及检查用仪器与量具的精度均需符合国家计量局规定的精度标准，并应按期检验合格。
3.2泵的开箱检验应符合下列规定
一、交付安装的泵及附件，必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件；
二、泵开箱在建设单位有关人员参加下，对照装箱及图样，按下列项目检查与清点，并填写《设备验收、清点记录》：
（1）箱号、箱数及包装情况；
（2）设备名称、类别、型号及规格；
（3）设备外形尺寸及管口方位；
（4）设备内件及附件的规格、尺寸及数量；
（5）表面损坏、变形及锈蚀状况。
3.3基础检查
3.3.1安装施工前，设备基础（包括其他预制构件）须经交接验收。
基础上应明显的画出标高基准线、纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上应标有坐标轴线
3.3.2基础表面在设备安装前应进行修整。
需灌浆抹面时要铲好麻面；基础表面不得有油垢或疏松层；放置垫铁处（至周边50毫米）应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2毫米/米；预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。
3.3.3基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；
3.4地脚螺栓与垫铁安装
3.4.1预留孔地脚螺栓的埋设应符合以下要求：
（1）地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000；
（2）地脚螺栓与孔壁的距离不得小于20mm；
（3）地脚螺栓底部与孔底的距离不得小于80mm；
（4）地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹外露部分应涂油脂；
3.4.2垫铁位置和数量应符合下列要求：
（5）每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓；
（6）相邻两垫铁组的间距，视设备底座的刚性程度确定，一般应为500mm左右；
（7）有加强筋的设备底座，垫铁应垫在加强筋下。
3.4.3采用平垫铁或斜垫铁找平时，一般应符合下列规定：
（1）直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3°；斜垫铁的下面应有平垫铁；
（2）应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块，并应少用薄垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相焊牢。
（3）每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的油污等应清除干净；设备找平后，各组垫铁均应被压紧，可用0.25公斤手锤逐组轻击听音检查；
3.4.4泵找正与找平
（1）由于泵是整体安装的，水平以出口法兰面或其他水平面测量.，
（2）纵向安装水平偏差不应大于0.1/1000
（3）横向安装水平偏差不应大于0.2/1000
3.5管道施工工艺过程
施工前准备→管道组成件检验→管子、管件除锈油底漆→管道预制→管道安装→管道试验→管道吹扫
3.6管道组成件检验
3.6.1在管道安装前，对管子及弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器、紧固件、密封件等管道附件进行检验，并符合下列规定：
（1）.管子、管件附近必须有制造厂的合格证明书和质量证明书。
（2）.管子、管件表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。
（3）.规格、型号、材质符合设计要求。
（4）.法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；螺栓、螺母的螺纹完整、无伤痕、毛刺等缺陷，配合良好。
（5）.非金属垫片无老化变质或分离现象，表面无折损、皱纹缺陷，金属垫片表面光洁、无径向划痕，缠绕带不应有松散、翘曲现象。
（6）.输送有毒、可燃介质的管子按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识，管子质量证明文件应包括以下内容：
a．产品标准号；
b．钢的牌号；
c．炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
d．品种名称、规格及质量等级；
e．产品标准和定货合同中规定的各项检验结果；
f．制造厂检验印记。
3.6.2阀门检验
3.6.2.1阀门应具有制造厂的合格证明书，规格、型号、材质符合设计要求，表面无裂纹等缺陷，密封面光洁无划痕、毛刺。
3.6.2.2阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
3.6.2.3阀门的试验符合下列规定：
（1）.按照相应施工要求，对新安装的阀门100﹪进行压力试验。
（2）.阀门试验介质采用洁净水进行；壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时
间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面无渗漏为合格。
（3）.具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。
试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。
（4）.壳体试验时将阀门打开、堵塞两端，往体腔内灌水，并将体腔内空气排尽，然后缓慢加压至试验压力（1.5倍设计压力），稳压5分钟；对于止回阀，压力应从进口端引入，出口端堵塞；以壳体、填料无渗漏、无损坏为合格。
（5）.闸阀进行密封性试验时，将闸板关闭，分别在两端加压，分别检查两端密封面的严密性；截止阀做密封性试验时，阀杆处于水平位置，洁净水应按阀体箭头引入并加压，在另一端检查其严密性；蝶阀则关闭阀瓣进行密封性试验；稳压2分钟，密封性试验以阀瓣密封面不漏为合格。
（6）.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。
（7）.试验合格的阀门应填写“阀门试验确认表”，并进行状态标识。
3.7管道支、吊架制作安装
3.7.1管道支、吊架在管道安装前进行预制安装。
3.7.2成排管道的水平支架及垂直支、架在现场制作安装，不保温管道的固定主要用U型码；保温管道则用托架，其它特殊形式支架视具体情况现场决定。
3.7.3支、吊架安装平稳牢固，符合设计要求，导向支架在支架两侧用角钢导向，滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置向位移相反方向偏移1/2热膨胀位移值；有热膨胀管道的固定支架严格按设计要求安装，无补偿装置的直管段上，不得安装固定支架。
3.8管道焊接
3.8.1施焊前，根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工按指定的焊接作业指导书施焊，焊工在合格的焊接项目内从事管道的焊接。
3.8.2焊材具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前清除其表面的油污、锈蚀等，焊条按说明书的要求进行烘烤，在使用过程中用焊条保温筒保持干燥。
3.8.3管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，停止焊接工作。
（1）电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；
（2）气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；
（3）相对湿度大于90%；
（4）下雨。
3.8.4管子坡口加工采用坡口机或砂轮机打磨成V型坡口，对于旧管道切割后，要将管内的杂物清理干净，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧10mm范围内必须用手工或砂轮机和内磨机清理表面油、漆、锈、毛刺等污物。
坡口形式如下图：
.
0～2mm
V型坡口
3.8.5参照焊接工艺评定PQR101-GTAW-Ⅰ1-4、PQR110-GTAW/SMAW-Ⅰ1-3/7、PQR105-GTAW/SMAW-Ⅶ1-3.5/3.5、PQR115-GTAW-Ⅶ1-8、及设计要求，制定焊接工艺卡指导施焊，对接焊缝外径小于等于Φ89mm的采用全氩弧焊焊接，外径大于Φ89mm采用氩弧焊打底电焊盖面，角焊缝全部采用电弧焊，上述施焊中，母材为碳钢的焊丝采用HO8Mn2SiA，焊条采用J422；母材为不锈钢的管材焊丝采用H0Cr21Ni10Ti，焊条采用A132；不锈钢管道氩弧焊接时，管内应充惰性气体进行保护。
3.8.6焊接接头组对前，用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。
3.8.7管道焊缝位置符合下列规定：
（1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm，不小于150mm，当公称直径小于150mm时，不小于管子外径。
（2）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
（3）环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。
（4）不能在管道焊缝及其边缘上开孔。
3.8.8管道对接焊口的组对使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。
3.8.9焊接接头表面的质量符合下列要求：
（1）不允许有裂纹，未熔合气孔夹渣飞溅存在。
（2）管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总
长不大于该焊缝全长的10%。
（3）焊缝表面不得低于管道表面。
焊缝余高Δh≤1+0.2b,且不大于3mm。
（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度）
3.8.10焊缝射线探伤按管道特性表要求比例进行，每条管线被抽检的固定接头数量不得少于抽检总数的40%，且不少于1个，合格标准符合JB/T4730-2005规定要求，合格等级不低于Ⅱ级；探伤不合格焊缝必须进行返修，返修后进行重探，并按原比例加倍对该焊工所焊的焊缝进行探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊的全部焊缝进行探伤。
同一焊缝返修次数不超过二次。
3.9管道安装
3.9.1管道安装前与该管道连接的设备应找正找平并固定完毕，管子、管件、阀门等符合设计规定并检验合格，内部以清理干净，不存杂物。
3.9.2管道安装顺序按先大管后小管、先安装成排管线后安装分支管线的原则进行。
3.9.3管道按图纸预制完毕后，应用白塑料带封住管道两端，以防杂务进入管内。
3.9.4管道安装过程符合下列规定：
（1）管道安装前对管子进行喷砂除锈和涂底漆处理，管子两端留有焊接位置（长度分别为100mm）。
（2）管道中的调节阀，控制阀，流量计等附件先用临时管及临时法兰连通，在管道试验与冲洗合格后再换上。
（3）当垫片用于设备连接口或其他需在管道系统试验和冲洗时拆装的位置，可用石棉橡胶板等临时垫片代替。
（4）所有临时管，临时垫片应挂上明显的临时标记。
（5）管道安装不得强加力于设备，不得用强力对口。
（6）管道上仪表按点开孔和支管开孔应在管道安装前进行，且不得在焊缝上开孔，开孔位置离焊缝距离大于管道直径且不小于100mm；安装如有中断，及时包扎封闭敞开的管口。
（7）管道上的环缝间距不小于100mm，卷管纵向焊缝不应在底部。
（8）露天螺栓，螺母涂二硫化钼油脂或石墨机油保护，同一法兰连接应规格统一，方向一致，松紧适度，紧固后外露长度不大于二倍螺距。
（9）管道安装允许偏差见下表：
项目
允许偏差mm
坐标标高
室外架空管
15
室内架空管
10
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg≥100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管道
在同一平面上高差
5
间距
±5
法兰连接平行度
法兰外径1.5/1000≯2
法兰螺栓孔同轴度
≯孔径5%
直管坡度
按设计要求
3.9.5阀门安装
（1）阀门安装前应经检验合格。
（2）安装前核对型号，并按介质流向确定其安装方向。
（3）法兰或螺纹连接阀门在关闭状态下安装，安装时避免强力连接。
（4）阀门位置应合理，便于操作。
（5）有特殊要求的阀门按其说明安装。
3.10管道压力试验
3.10.1管道安装完毕，无损检验合格后，进行压力试验，不锈钢管道试验时水中氯离子含量不得超过25PPm。
3.10.2管道的压力试验按下表参数进行：
管道代号
介质
试验介质
设计压力
强度试验压力
泄漏性试验压力
试验介质
PL
苯
洁净水
1.2
1.5
1.2
压缩空气
PL
环氧氯丙烷
洁净水
1.2
1.5
1.2
压缩空气
PL
甲苯、丙酮等化学品
洁净水
1.2
1.5
1.2
压缩空气
PL
化学品
洁净水
1.2
1.5
1.2
压缩空气
N
氮气
洁净水
1.2
1.5
CA
压缩空气
洁净水
1.2
1.5
LS
低压蒸汽
洁净水
1.2
1.5
WW
污水
洁净水
1.2
1.5
PW
新鲜水
洁净水
1.2
1.5
3.10.3当进行压力试验时，划好禁区，无关人员不得进入。
3.10.4压力试验前应具备下列条件：
3.10.4.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
3.10.4.2焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。
3.10.4.3装有膨胀节的管道，设置适当的临时支架。
3.10.4.4试验用压力表已经检验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。
3.10.4.5待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
3.10.4.6待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件已经拆下或加以隔离。
3.10.5对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。
液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
3.10.6水压试验时，必须排净系统内的空气，升压分级缓慢上升，达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以不降压、无渗漏和无变形为合格。
3.10.7压力试验时，管道最高点处应派专业安全人员现场监督，以防排空时水向四周飞溅。
3.10.8当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理；消除缺陷后，应重新进行试验。
3.10.9试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液，排液时防止形成负压，
并不得随地排放。
3.10.10泄漏性试验：
物料管道压力试验合格后，必须进行泄露性试验，泄露性试验应按下列规定进行：
（1）泄露性试验应在强度压力试验合格后进行，试验介质采用空气进行
（2）泄漏性试验压力按设计压力1.0MPa进行。
（3）泄漏性试验时应逐步绶慢增加压力，当压力升至试验压力的50﹪时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10﹪逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，应重点检验阀门填料函、法兰连接处、放空阀、排气阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。
3.10.11管道吹洗
3.10.11.1管道系统压力试验合格后进行吹洗，污水、自来水管道采用水冲洗，蒸汽管采用蒸汽吹扫，其余管道采用氮气或压缩空气吹扫。
3.10.11.2冲洗管道应使用洁净水，冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
排放引水管引入可靠的排水管或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%，排水时，不得形成负压。
水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口目测一致为合格。
当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
3.10.11.3空气吹扫应进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s.空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。
3.10.11.4蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于30m/s。
蒸汽管蒸汽吹扫前，应先进行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。
蒸汽吹扫应按加热－冷却－再加热的顺序，循环进行。
吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于30m/s，并在排出口放一块白布，直至出口无杂质排出。
3．11管道的防雷、防静电接地
3.11.1旧管道改造时已切割的静电接地应从新按原位置接上.
3.11.2新改造的管道法兰接头之间可用50＊0.5铜板作为跨接线.电阻值不得超过0.03欧姆。
3.11.3管道及构架均与厂区接地装置连接.
3.11.4接地完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时,必须进行检查与调整.
3.12防腐与保温;
3.12.1不锈钢管道焊完以后用酸洗膏将焊缝及焊接区清洗.
3.12.2碳钢管用角磨机或钢丝球打磨,将钢管上的铁锈及污物清除干净,直能见钢管露出干洁后,涂2道高氯化防腐防锈底漆,甲醇管道可涂刷3遍防晒面漆,其余管线可刷3遍高氯化防腐面漆。
3.12.3保温的管道采用厚度为30mm的聚苯乙烯管壳,用镀锌铁丝捆扎好,外层用0.5mm的铝皮作保护.接口必须采用搭接预防入水影响保温质量.。
4设备改造
4.1设备改造的主要工作内容：
4.1.1V-102A/B/C、V104、V105A/B、V107A/B、V108A/B、V109A/B储罐内壁除锈、管口修改和检测；
4.1.2制安V-102A/B/C、V104、V107A/B、V108B储罐扩散管、量油管、导波管；
4.1.3V-102A/B/C、V104、V105A/B、V107A/B、V108A/B、V109A/B储罐配件安装和复位；
4.2储罐除锈
根据业主的要求，储罐的除锈不允许使用喷砂和机械除锈，计划使用高压水来除锈，使用高压水压力约10Mpa。
高压水除锈可以达到除去表面浮锈的效果，达到储罐进料的条件。
有内浮盘的储罐利用储罐灌水使原浮盘上升，操作人员站在浮盘上工作。
为了不损坏浮盘，浮盘皮拆去一部分，铺设竹排。
为了保障工作人员的安全，工作人员必须挂安全带，罐内施工人员必须保证2人以上。
生命线可以在罐顶的管口位置吊麻绳下来。
没内浮盘的储罐在罐内用竹搭设脚手架，操作人员站在脚手架上除锈。
4.3量油管、导播管安装
鉴于勘察现场的情况，储罐量油口、导波管口到罐区外围道路距离约50米，储罐高度约18米，量油管、导波管长度约18米。
由于在储罐顶上直接安装管道存在一定难度，并难以保障安装的质量。
同时考虑在储罐里面已经完成了浮盘安装，在储罐里面安装没有工作平台。
考虑以上的情况，我们初步确定了使用吊车在罐区外的道路上直接吊装量油管的方案。
量油管预先驳接，确保量油管的直线度。
更换量油口后从罐顶使用吊车直接安装量油管。
吊车使用50T。
吊车出副臂可以满足以上吊装的要求。
5施工进度计划
项目
5天
20天
50天
70天
80天
90天
施工前准备
罐清洗及设备安装
管道组成件检验
管架安装
管道安装
管道压力试验
管道系统吹扫
竣工验收
6现场劳动力需用
升级会员 