BCEQ9340不锈钢复合钢板制容器制造通用技术条件r495.docx
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BCEQ9340不锈钢复合钢板制容器制造通用技术条件r495
不锈钢复合钢板制容器制造通用技术条件
1总则3
2引用规范和标准3
3材料要求4
4制造、检验与验收8
5水压试验13
6其它13
1总则
1.1本技术条件对不锈钢复合钢板制容器的制造及验收提出了一般要求。
制造商应根据各自的经验和能力，提供更加优质的产品。
1.2当本技术条件与项目规定或图纸有矛盾时，应以项目规定或图纸为准。
如需澄清，应得到原设计的书面确认。
1.3本技术条件仅适用于石油化工装置中以S11306、S11348、S30408、S30403、S32168、S31608、S31603、S31668、S31708、S31703不锈钢为复层，以Q245R、Q345R为基层，总厚度不大于60mm的压力容器用爆炸不锈钢复合钢板制压力容器（以下简称“容器”）的制造、检验和验收。
爆炸轧制法和轧制法生产的不锈钢复合钢板制压力容器也可参照本技术条件执行。
1.4以1.3条中所述不锈钢为复层，锻钢20、16Mn为基层的法兰盖、换热器管板复合板等，也可参照本技术条件执行
2引用规范和标准
2.1除符合本技术条件的要求外，尚应符合图样以及所引用的规范、标准或规程的相关规定。
TSGR0004-2008固定式压力容器安全技术监察规程
GB150-1998钢制压力容器及第1、2号修改单
GB/T229-2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法
GB/T713-2008锅炉和压力容器用钢板
GB/T2975-1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备
GB/T3274-2007碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带
GB/T3280-2007不锈钢冷轧钢板和钢带
GB/T4237-2007不锈钢热轧钢板和钢带
GB/T6396-2008复合钢板力学及工艺性能试验方法
GB/T9948-2006石油裂化用无缝钢管
GB/T14976-2002流体输送用不锈钢无缝钢管
GB24511-2009承压设备用不锈钢钢板及钢带
JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定
JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程
JB4726-2000压力容器用碳素钢和低合金钢锻件
JB/T4730-2005承压设备无损检测
JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验
JB/T4711压力容器涂敷与运输包装
NB/T47002.1-2009压力容器用爆炸焊接复合板第一部分：
不锈钢-钢复合板
ASMESA240压力容器和一般用途用铬及铬镍不锈钢板、薄板和钢带
ASMESA-263铬-不锈钢钢复合钢板
ASMESA-264铬-镍不锈钢复合钢板
ASMESA578特殊用途普通钢板与复合钢板超声直射波检验
BCEQ-9304/A1
（1）非临氢压力容器用爆炸不锈钢复合钢管制造技术条件
当上述文件与本技术条件的要求发生矛盾时，原则上应按严者的要求执行或用书面向我公司提出，由我公司负责解释或提出处理意见。
2.2本技术条件引用的规范、标准或规程除注明出版年号者外均应为最新版本。
3材料要求
3.1复层和基层
3.1.1复层用不锈钢材料的化学成分及在交货状态下的力学性能应符合GB24511的规定。
当从国外进口时，应符合SA240中相应钢号的规定。
3.1.2基层用Q245R、Q345R材料的化学成分及在交货状态下的力学性能应符合GB/T713-2008的规定。
3.1.3基层用20、16Mn锻钢材料应符合JB4726的要求，锻件等级见图纸规定。
3.2复合钢板
国产复合钢板应符合NB/T47002.1和进口复合钢板应符合ASMESA-263或ASMESA-264的规定，此外还应符合下面的各条规定。
3.2.1复合钢板界面结合率应符合NB/T47002.1中B1级的规定。
3.2.2复合钢板的基层和复层之间的界面应为冶金结合。
可以采用爆炸法、轧制法或爆炸轧制法生产。
3.2.3用于生产复合钢板的坯料，无论是基层还是复层均应为整张，不宜拼接。
若因特殊需要，对于爆炸复合钢板的复层采用拼接时，其拼接方案得到本公司书面认可后方可实施，且应符合以下要求。
3.2.3.1复合前复层用钢板的拼接
a）拼板应刨边；
b）用丙酮或不锈钢丝刷清理待焊区；
c）用氩弧焊方法焊接拼缝。
3.2.3.2复合后复层拼缝的处理
a）用砂轮清除拼接焊缝，并磨出图3.2.3所示的坡口；
b）坡口及周围25mm范围内用丙酮清洗干净；
c）对坡口面按JB/T4730.5进行100%的渗透检测，检测灵敏度等级3级，检测质量符合I级为合格；
d）严格按照经评定合格的焊接工艺进行施焊，焊接材料应符合3.3.5条的规定；
e）焊缝表面磨到与母材齐平后按JB/T4730.3进行100%的超声检测和按JB/T4730.5进行100%的渗透检测，超声检测技术等级B级，质量I级合格。
渗透检测灵敏度等级3级，质量I级合格。
图3.2.3
3.2.4复合钢板应按批验收。
每批由同炉（罐）号[复合钢板的基层和复层分别各同为一个炉（罐）号]，同一规格，同一加工工艺，同一热处理制度的复合钢板组成。
复合钢板总厚度小于等于16mm的每批质量不大于15t，复合钢板总厚度大于16mm的每批质量不大于25t。
3.2.5复合钢板应每批取一个试样，对复层进行化学成分分析。
3.2.6复合钢板按批取样做性能试验。
试样数量，取样方法，试验方法与合格标准按表3.2.6的规定。
表3.2.6复合钢板的性能试验要求
序号
检验项目
试样数量（个）
取样方法
试验方法
合格标准
1
拉伸
1
GB/T2975
GB/T6396
注①
2
冷弯
内弯1外弯1注②
GB/T6396
GB/T6396
注③
3
剪切强度
2
GB/T6396
GB/T6396
4
复层厚度
2
钢板头部或尾部任一角
超声波测厚
5
冲击
3
GB/T2975
GB/T229
注④
注：
①复合钢板的屈服强度、抗拉强度、伸长率应符合NB/T47002.1的规定。
②内弯---试件弯曲后复层在内侧。
外弯---试件弯曲后复层在外侧。
③ 试样宽度b=2t（t为复合钢板总厚度），弯芯直径（d）按NB/T47002.1要求，弯曲角度：
180°，其结果以复合界面无分层、弯曲部分外侧无裂纹为合格。
④冲击试样样坯在基层钢板上切取，冲击功应符合GB713的规定。
3.2.7复合钢板界面结合状态
3.2.7.1复合钢板的界面结合部应按NB/T47002.1进行超声检测，其结果应符合B1级的规定。
进口复合钢板应按SA578中S7进行超声检测，质量等级应符合SA263或SA264中1级。
3.2.7.2复合钢板界面结合部的超声检测应在热处理及校平以后进行。
3.2.7.3复合钢板界面结合部的超声检测应在全面积范围内逐张进行，探头重叠部分不得小于15%。
3.2.8复合钢板超标缺陷的修补
3.2.8.1单个缺陷面积大于250cm2或任意1mx1m范围内缺陷面积超过250cm2的复合钢板应判为废品，不允许修补。
3.2.8.2未超过上述3.2.8.1款规定，而又不满足3.2.7.1条规定的超标缺陷允许用焊接法进行修补，其步骤如下：
用砂轮把超标缺陷打磨掉，经超声、磁粉或渗透检测，确认未结合和裂纹等缺陷已被完全清除后，方能进行修补。
打磨要求见图3.2.8。
图3.2.8
3.2.8.3修补必须采用经过评定合格的焊接工艺，并符合采用本标准的压力容器内部选用的堆焊技术条件的要求。
3.2.8.4修补完成后，补焊部位应与复层齐平，修复面及其周边100mm范围内应经超声和渗透检测合格。
3.2.8.5同一部位的修补次数不得超过2次。
3.2.8.6修补过的部位应在质量证明书中注明。
3.2.9复合钢板应经热处理后交货。
在保证3.2.6条要求的各项力学性能和满足复层的抗腐蚀性能的前提下，具体热处理工艺由复合钢板制造厂决定。
3.2.10当图纸未做规定时，铁素体不锈钢复层表面应经粗磨粒磨后，再用粒度为120＃～150＃的磨粒精磨处理，表面粗糙度不粗于Ra3.2。
奥氏体不锈钢复层表面应进行酸洗钝化处理后交货。
3.2.11复合钢板的复层、基层和总厚度允许偏差及其检测方法应符合
NB/T47002.1的规定。
3.2.12复合钢板的长度、宽度和不平度的允许偏差以及表面质量应符合NB/T47002.1的规定
3.2.13复合钢板生产厂在交货时，应提供复合钢板的各项检测报告等相关技术文件及产品合格证。
3.3其它材料
3.3.1不锈钢复合钢管应符合BCEQ-9304/A1①的规定。
3.3.2无缝钢管应符合GB9948或GB/T14976的规定。
换热管按图样规定。
3.3.3内件用不锈钢板应符合GB/T3280或GB/T4237的规定。
3.3.4支座所用Q235-B、Q235-C、Q245R或Q345R钢板应分别符合GB/T3274或GB713的规定。
3.3.5焊接材料
3.3.5.1设备制造厂应根据基层材料的性能和自身的经验，从JB/T4709中选取用于基层的焊接材料，且满足JB/T4747之规定。
3.3.5.2壳体、管板上的不锈钢堆焊层及接管、法兰等局部耐蚀层堆焊的焊接材料应符合JB/T4709附录A的相应规定。
3.3.5.3不锈钢内构件与复层相焊时，其焊接材料应按JB/T4709的规定。
3.3.5.4当设计图样要求DN≤80mm小接管采用整体不锈钢时，不锈钢接管与碳钢、低合金钢壳体间的焊接材料应与接管材料相匹配。
当接管材料为321型时，焊接材料应为E309型（堆焊用E309L型）；当接管材料为316型时，焊接材料应为E309Mo型（堆焊用E309MoL型）。
4制造、检验与验收
4.1一般要求
4.1.1设备应按GB150、本技术条件和图样的要求进行制造、检验与验收。
4.1.2设备制造厂对4.1.1条所指定的技术文件有任何偏离（包括材料代用），均须事先得到本公司的书面同意。
4.1.3设备的各种类别的焊接工作，必须由持有相应类别的有效焊工合格证的焊工担任。
焊工考试应遵照国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行。
4.1.4设备采用的各种无损检测，必须由有压力容器无损检测相应有效资格的
人员担任，级别应在Ⅱ级或Ⅱ级以上。
无损检测人员的资格应符合《特种设备无损检测人员考试与监督管理规则》的规定。
4.2焊接工艺评定
4.2.1正式施焊以前，应按JB4708进行焊接工艺评定。
4.2.2焊接工艺评定所用的母材、焊接材料、热处理制度等均应与产品一致（热处理时间允许累积计算）。
4.3冷、热加工
4.3.1壳体和封头的成形不能削弱复层与基层的结合。
本设备所用的封头，宜优先采用温冲压成型。
成型温度的选择以不降低钢材的力学性能和耐腐蚀性能为依据。
成型后应再次进行100%超声检测，检测结果应符合3.2.7.1条的规定。
此外，还应对过渡区的内表面进行100%渗透检测，检测结果应符合JB/T4730.5中I级的规定。
4.3.2复合钢板可用机械法或火焰法进行切割。
用机械法切割时，复层放在上面，基层放在下面，以避免复层损伤。
采用火焰法切割时，基层放在上面，复层放在下面，切削从基层进行。
当采用火焰或等离子切割时，应采用机加工或打磨方式去除热影响层。
4.3.3壳体、封头上的A、B类接头焊缝坡口形状，根据板厚和焊接方法可加工成为V形、U形、或X形，无论采用何种焊接接头型式，复层端部离基层坡口边缘的距离应剥开至少为5mm，见图4.3.3。
图4.3.3焊接坡口及两侧的复层剥离
4.3.4复合钢板制人孔接管和开口接管上的纵焊缝（当有时），以及接管与法兰间的环向焊缝坡口形状根据板厚和焊接方法可加工成为V形、U形、或X形，当内径较小，无法实现双面焊时，坡口两侧的复层可不剥开。
4.3.5制造商应采取措施，严格控制筒体周长公差和圆度，使A、B类对接接头处复层的错边量b（见图4.3.5）小于复层厚度的一半，且不大于2.0mm。
图4.3.5复合钢板对接接头错边量
4.3.6较大的接管允许用复合钢板卷制，但必须符合下列条件：
4.3.6.1只允许有一条纵焊缝，并且焊缝必须是全焊透结构。
4.3.6.2A、B类焊接接头须经射线检测，检测结果以不低于JB/T4730.2规定的II级合格，检测技术等级为AB级。
检测比率见引用本技术条件的图纸。
4.3.6.3当卷制钢管的厚度（复合钢板的总厚度）≥0.03倍管子内径时，卷管后应经整体消除应力的热处理，并应按3.2.7条的规定进行全面积超声检测并达到合格。
4.3.7人孔盖、法兰盖或管板可以由爆炸复合钢板制造，也可以采用堆焊方法制作，详见图面规定，但不得采用塞焊、衬板或条衬的方式制造。
4.4产品焊接
4.4.1本设备的正式焊接，应采用按4.2节要求评定合格的焊接工艺。
4.4.2壳体、封头复合钢板的A、B类焊接接头应先焊基层后焊复层。
当从复层一侧焊接基层时，要严格防止复层金属渗入基层焊缝中。
尤其是纵缝两端部附近的复层焊缝（T型焊缝处）必须在环向基层焊缝焊完后再焊接。
推荐采用的焊接顺序见图4.4.2。
基层和复层用焊接材料按3.3.5条的规定
图4.4.2壳体复合钢板A、B类接头焊接顺序
4.4.3在堆焊以前，应把基层焊缝待堆焊面磨平，并对经打磨过的基层表面进行磁粉检测，不得有裂纹等缺陷存在。
在堆焊以前，清理待堆焊面时，应使用不锈钢丝刷。
4.4.4复合钢管或碳钢制开口接管与壳体或封头的焊接按图4.4.4进行。
1—壳体2—复合钢管3—碳钢管
5—用基层焊材6—用过渡层焊材堆焊7—用复层焊材堆焊
图4.4.4复合钢管或碳钢制开口接管与壳体或封头的焊接图
复合钢接管或碳钢接管与设备壳体组焊时，应使接管端部与壳体复合板界面齐平，先焊接基层再焊接过渡层和复层，焊接复层时应将管端部堆焊成形。
4.4.5整体不锈钢制开口接管与筒体或封头之间的焊接
4.4.5.1焊接材料按3.3.5条的规定选取；
4.4.5.2当设计图样要求DN≤80的小接管采用整体不锈钢结构时，可根据容器的直径和壁厚的具体情况自行决定采用图4.4.5（a）或（b）所示的焊接结构。
图4.4.5DN≤80整体不锈钢的小接管与壳体的焊接
4.4.5.3不锈钢接管与设备壳体组焊时，应使接管端部与壳体复合层界面齐平，再用堆焊材料将内部堆焊成平齐结构。
4.4.5.4除图样规定外，所有接管与壳体（封头）焊接完毕后，焊缝的内外表面均应按JB/T4730进行100%磁粉或渗透检测，I级合格。
4.4.6塔盘支持圈等承重不大的支持件与复层焊接前，焊接区域四周各50mm范围内应进行100%超声检测，且应无未结合缺陷存在。
焊接后应对焊接接头按JB/T4730.5进行100%渗透检测，I级合格。
4.4.7填料等承重较大的大梁或支腿与筒体的焊接连接形式及检验项目应按图样规定。
4.5热处理
4.5.1不锈钢复合钢板制容器的焊后热处理按基层材料的要求进行。
焊后热处理应在各类焊缝全部焊接（包括局部堆焊）完成后进行。
4.5.2换热器管板和较大型开口法兰内表面，堆焊后要否进行焊后热处理，除图面有规定者外，其余均由制造厂根据自身生产同类设备的经验确定。
4.6无损检测
4.6.1所有焊缝表面不允许存在咬肉、裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷。
焊缝上的熔渣和两侧飞溅物必须打磨和清理干净。
4.6.2对于待堆焊的表面的检查要求见4.4.3条。
4.6.3本设备所有A、B类对接接头应进行射线或超声检测，检测方法、检测长度和合格级别按图样规定，除制造商在焊接过程中的无损检测外，图样和本技术要求中规定的射线或超声检测均应在整条焊缝（包括基层和复层）焊接完毕以后进行。
4.6.3.1射线检测技术应采用AB级。
4.6.3.2内径Di＞200mm的接管角焊缝应按JB/T4730.3进行100%超声检测，Ⅱ级合格。
内径Di≤200mm的接管角焊缝应按JB/T4730.4进行100%磁粉检测，Ⅰ级为合格。
不锈钢接管角焊缝应进行100%渗透检测，I级合格。
4.6.3.3热成形件（如：
成形的复合钢板封头、成形的复合管、弯头等）在成形及其热处理以后，应按3.2.7.1条进行全面积超声检测。
4.6.4通常不应在复层上焊接临时支耳或连接板，不得已时，焊接在复层上的临时支耳或连接板应选用与复层相同的材料，拆除以后，应在离边缘100mm范围内进行超声检测。
焊在复层上的永久性连接件，也应在离边缘四周100mm范围内进行超声检测，检测结果应符合3.2.7条的规定。
4.6.5复层堆焊面以及焊在复层上的附件，焊完之后（或临时支耳或连接板拆除之后），应对焊缝按JB/T4730.5进行100%的渗透检测。
检测灵敏度等级3级，检测质量I级为合格。
4.7不合格焊缝的修补
4.7.1经检测不合格的焊缝表面缺陷，允许用砂轮磨掉，所剩厚度不得小于容器的设计壁厚。
打磨部位四周应圆滑过渡并应经磁粉或渗透检测，其结果应符合JB/T4730.4或JB/T4730.5规定的I级为合格。
4.7.2经检测不合格的焊缝内部缺陷，或不满足4.7.2.1条的表面缺陷，允许铲（或磨）掉补焊，缺陷除去后，须经磁粉或渗透检测合格，方可补焊。
4.7.3补焊应采用经过评定合格的焊接工艺。
4.7.4补焊焊缝的检测与原焊缝的检测要求相同。
4.7.5基层焊缝的修补应符合TSGR0004中4.2.4条的规定。
复层焊缝的修补应按本技术条件3.2.8条的规定进行。
5水压试验
5.1设备制造完毕，并按规定的项目检验合格后再进行水压试验。
试验之前应将设备内部脏物、碎片、焊渣等清扫干净。
试验压力见图样规定。
5.2试压水温不得低于15℃，水中氯离子含量不得超过25ppm。
试压之后应立即将水渍除净并吹干。
5.3试压过程中应缓慢升压，在试验压力下保持1小时。
5.4水压试验合格后，应抽查焊缝总长的10%（包括全部接管与筒体或封头
间基层焊缝外表面）进行磁粉检测。
6其它
6.1在设备明显位置应安装一个铭牌，并露出保温层。
铭牌内容除应包括设计单位“中国石化工程建设公司”外，其余应符合GB150和TSGR0004中4.1.5条中的有关规定。
6.2有保温层的容器，应在容器热处理（如果有时）之前焊好保温支持圈，支持圈间距一般为2500～3000mm，遇开口接管处允许局部断开。
6.3油漆与运输包装
设备油漆与运输包装除应符合JB/T4711的规定外，尚应符合下列要求：
6.3.1设备交货前，内部构件应进行预组装，合格后方可装箱发货。
6.3.2设备外表面涂漆前应进行喷砂处理，除锈等级最低应达到GB/T8923中St3的要求。
6.3.3海运时，设备内部需充0.05MPa的氮气保护。
6.4出厂资料和技术条件
容器出厂时，制造厂提供的资料和技术文件应符合TSGR0004中4.1.4条的规定。
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