后张法预应力T梁预制施工方案.docx

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后张法预应力T梁预制施工方案

后张法预应力T梁预制施工方案

一、工程概况

1、工程名称：

K8+211.5桃河特大桥

2、工程地点：

山西阳泉白羊墅

3、建设单位：

阳五高速公路投资管理有限公司

4、设计单位：

山西省交通规划勘察设计院

5、全桥30跨，分八联共长1241.2米（左幅长1244.8米），桥梁下部结构分别采用等截面实心墩、变截面空心墩，重力式台、肋板台，基础为扩大基础和灌注桩基础，上部为预应力砼先简支后连续T梁结构。

6、该预制场负责生产280片T梁。

预制场设置在0#台背（K7+050—K7+590），预制底模20个，7月底计划开始试生产，8月正式开始生产，计划月生产45片。

二、编制依据

1．《公路工程技术标准》（JTGD01—2003）

2．《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60—2004）

3．《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62—2004）

4．《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）

5．《公路工程抗震设计规范》（JTJ004—89）

6．《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63—2007）

7．《公路工程水文勘测设计规范》（JTGC30—2002）

8．《公路圬工桥涵设计规范》（JTGD61—2005）

9．《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4—2004）

三、施工工艺

1、施工工艺流程图

2、施工准备

（1）、后张法预制T梁，模板采用定型钢模板。

预制场现场安装400KVA变压器一台，解决施工用电问题。

预制场现场设200KW发电机一台，以备外网停电时使用。

龙门吊两台，每台80T，用于预制T梁完毕后移梁。

（2）、根据总体施工工期安排，桃河特大桥T梁预制场共设置20个台座，其台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，下沉量不超过2mm。

用机械将场地整平，并铺设厚20cm砼将预制场地硬化，40m梁底座加工成长40m、宽60cm、厚30cm，梁端台座基础宽120cm、厚60cm。

台座用C25砼浇筑。

台座顶面预埋槽钢，在其上面铺设5mm厚的钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。

T梁台座按二次抛物线向下设置反拱度，跨中最大反拱值根据图纸要求和施工经验设为3.5cm，两端为0，按二次抛物线的比例进行分配。

预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。

因此梁端部的底板、底座均应加强。

梁座间的间距为6m，以利于钢筋砼T梁的预制。

（3）、T梁台座的制做：

制梁台沿路基布置,（台座基础底必须置于坚实的地基基础上。

如有填方处，必须压实，压实度必须达到95%以上。

）制梁台台座水平设置40m梁台座长40米，中部设反拱35mm,台座宽与梁底宽相同（60cm）。

制梁台基础采用C25砼，厚为40cm，两端3.0米范围设3层钢筋网（Φ12钢筋），并且采用加深50cm，台座采用C30#砼制做，交错预埋φ12的钢筋，并间隔60cm预留φ50的对拉孔，两端部预留20cm宽的起梁槽。

地面硬化15cm厚的C15砼，详见制梁台台座构造图。

施工时严格控制台座平面，注意梁中设反拱，两端部支座处要预留钢垫板槽。

3、钢筋加工、绑扎

⑴、钢筋的加工场地设在线路K7+200-K7+300范围内，场地采用C20砼全部硬化。

对场地内加工成型的钢筋分开放置，并根据其型号进行挂牌识别。

⑵、钢筋主筋接头采用双面搭接焊，钢筋接头不设置在梁跨的最大应力处，焊接处与弯曲处的间距应大于10d，其它部位钢筋接头相互错开，无论在任何情况下，同截面内接头数量不能超过该截面钢筋总面积的50%。

⑶、钢筋保护层厚度的保证措施：

用不低于结构砼强度的细石砼垫块或建筑专用垫块均匀支垫。

⑷、预埋钢筋与T梁钢筋之间采用电弧焊连接，预埋件位置要准确。

预制梁时应注意预埋梁板间的搭接钢筋、护栏钢筋、伸缩缝钢筋在梁上的预埋位置。

⑸、盘条钢筋采用调直机一次性下料、调直、除锈，螺纹钢必须在下料前进行除锈去污。

　⑹、严格控制钢筋间距达到设计要求，绑扎要牢固。

4、钢模板的安装

（1）、钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，具有多次反复使用不产生影响梁体变形的刚度。

（2）、T梁模板由侧模、端模组成，侧模采用分节式，在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。

（3）、模板缝处理采用丙酮清洗后，抹上FN-309钢板胶，2小时后用砂轮打平。

检查模板平整度，对模板进行清洁处理后，涂抹脱模剂，不得使用废机油代替脱模剂。

（4）、钢模与底座间应设胶垫（泡沫塑料橡胶厚8～10mm）或橡皮条儿，橡胶带要有良好的弹性，以保证梁体底模在侧模激振之下随之振动，防止漏浆。

模板支立后，下部用螺杆固定，上部用拉杆控制宽度，并用铁丝拉力固定，模板搭接处用2mm厚双面胶带封垫塞平。

安装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及粘浆，模板接口处应清除干净。

检查所有模板连接端部和底脚，有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有缺陷均应及时补焊、整修。

（5）、钢模立完后，要对其平面位置、高度、节点、联系纵横向稳定性、线型等进行检查。

5、混凝土浇筑

⑴砼选料：

T梁为C50砼，细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的中粗砂，粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的0.5～2.0cm碎石，减水剂、早强剂等外加剂适量加入，不得超过规范要求。

⑵、砼的拌制：

采用拌和站集中拌和砼配料，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常检查，搅拌时间不能低于2分钟，并严格控制砼坍落度。

⑶、砼的运输：

采用砼输送车运输，砼运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。

⑷、砼浇筑：

①浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件位置进行检查，做好记录，符合设计要求。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净后方可浇筑。

砼振捣以附着振捣为主，插入振捣为辅。

但采用插入式振捣器振捣时应注意振动棒不得触撞模板和波纹管。

附着式振动器采用高频快速外部便携式振动器，振动器开动以灌注砼为准，严禁空振模板。

浇筑腹板下部砼时，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，以使砼入模速度加快，并防止形成空洞。

待砼充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器，仅开动下部振动器，直到密实为止，密实的标志是砼无上浮下沉，无气泡冒出，表面呈现平坦、泛浆。

②混凝土浇筑方式方法及顺序

混凝土浇筑方向应从梁的一端循序进展至另一端，为了避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应在将近另一端时，改从另一端向中间方向投料，而在距该端4—5m处合拢。

分层浇筑时，每层厚度不宜超过30cm，上、下层浇筑时间相隔不宜超过1—1.5小时。

上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

③混凝土浇筑进行中不得任意中断，预应力混凝土T梁工字梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板，为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。

如果梁体较长可分段进行，以保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，及时整平、收浆。

预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性。

④灌注面板砼时，采用插入式振捣棒振捣，停止附着振动器。

每一处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，当混凝土不再下沉，表面已摊平，不再冒大量气泡，砼表面已泛浆，即表明砼捣固密实，随振随抹平。

最后将预制板表面进行拉毛处理，以利于现浇砼与其紧密结合。

⑤砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。

试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测，发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时，立即采取果断措施，保证砼浇筑质量。

在砼浇筑时，按TRANBBS技术规范要求随机取样制作试件，另多做1～2组试件与T梁同条件养生，为T梁张拉提供可靠的强度数据。

6、砼养护、拆模

混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。

一般在常温下砼的洒水养护时间不少于7天，当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。

在养生期间确保砼表面湿润。

大梁养护时要在同条件、同温度下放置抽检砼试件，与梁同条件养护，以后可作为预应力张拉的依据。

模板拆除应按设计的顺序进行，；非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，一般应在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。

波纹管管道的抽拔管，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拔除，拔除时间可按下表控制：

管道抽拔管抽拔时间参数表

环境温度（℃）

抽拔时间（h）

环境温度（℃）

抽拔时间（h）

30以上

3

20—10

5—8

30—20

3—5

10以上

8—12

对于翼板处模板应在砼强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除，如无规定时，应在砼强度达到设计的50%后方能拆除。

拆模的程序：

①拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉杆。

②拆除与待拆模板相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。

③安装施力装置并施力脱模，一般采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳机套在拉钩上，施力拉钢丝绳使模板旋转脱离梁体。

也可采用活门装置拆模，要先拆活门，再横置千斤顶于门内，使千斤顶底座抵住梁体混凝土，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上，启动千斤顶使模板旋转而脱离梁体。

④吊移存放。

模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。

⑤、检查、清理预留孔道。

预留孔道应在制孔后用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物为预应力筋穿孔创造条件。

检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器（相差10mm左右），先用大直径的试通，若通不过，再用小直径的试通，并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。

对仅能通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在孔内通捣（或来回拉孔）；对不通的孔，查明原因后，分别采取措施，若是由于断胶管、水泥浆堵塞，则可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或用力将其捣通；若是金属伸缩套管或其他接头因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重，则应标出准确位置，从侧面凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。

7、预应力张拉

（1）、预留孔道

　　圆型钢束管道边跨采用φ80mm、中跨采用φ80mm波纹管成孔，预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。

管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。

波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。

连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。

安装时严禁电焊火花落在波纹管上，注意检查波纹管有无裂缝，若有裂缝时及时用胶带纸包捆。

为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。

波纹管应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外。

管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。

（2）、预应力筋的安装

预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说