清水混凝土施工要点及质量控制要点45.docx
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清水混凝土施工要点及质量控制要点45
清水混凝土施工要点及质量控制要点
1.墩柱
（1）墩柱钢模板的验收
外加工墩柱定型钢模板的技术要求必须满足规范的要求；在模板加工完成，出厂前厂家必须进行试拼，施工单位安排由技术负责人带队的验收小组到模板厂进行验收，严格按照如表3-1的验收标准进行逐项验收，不符合要求的立即整改，达不到《清水混凝土应用技术规程》（JGJ169-2009）中对模板制作尺寸允许偏差要求的，严禁出厂。
表3-1清水砼模板制作尺寸允许偏差与检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
模板高度
±2
尺量
2
模板宽度
±1
尺量
3
整块模板对角线
≤3
塞尺、尺量
4
单块模板对角线
≤2
塞尺、尺量
5
模板平整度
2
2m靠尺、塞尺
6
边肋平整度
2
2m靠尺、塞尺
7
相邻面板拼缝高低差
≤0.5
平尺、塞尺
8
相邻面板拼缝间隙
≤0.8
塞尺、尺量
9
连接孔中心距
±1
游标卡尺
10
边框连接板与板面距离
±0.5
游标卡尺
（2）墩柱模板安装
1）墩柱钢模板进场后应对每套模板进行预拼装，以检查模板加工误差，发现不符合要求的应及时进行修整，见图3-1。
图3-1墩柱模板进场整体预拼装
2）安装前对模板内表面进行处理，先用钢丝球、抛光机进行磨光，见图3-2；对模板内衬板的死拼缝批原子灰，并打磨光滑，见图3-3、3-4；然后用棉纱把模板内表面的浮尘擦干净，见图3-5；涂上水泥浆，待凝固干燥后清除，再次涂上水泥浆凝固干燥后清除，通过此办法可以很好的将模板表面不易打磨掉的铁锈去除，见图3-6；清理干净后涂刷脱模剂或食用调和油，或用棉布擦油（选用的棉布不能掉毛），保证油膜均匀、不流坠，以免影响墩柱模板表面的光洁度，见图3-7。
图3-2模板表面打磨
图3-3死接缝及不平整处批刷原子灰
图3-4用水砂纸进行细磨
图3-5用棉纱将模板表面擦拭干净
图3-6模板表面涂上水泥浆
图3-7模板表面涂刷脱模剂或食用调和油
3）钢模板组装时在纵横向拼缝内加设通长止水橡胶条或加厚双面胶，防止因漏浆造成砼表面颜色不一致，影响外观质量，见图3-8。
图3-8模板活接缝处粘贴防水胶条
4）墩柱模板由汽车吊分块吊装拼装，就位后每4~6m高固定一道缆绳，每道4根呈三角形与地面固定物（地锚）连接，保证模板稳定，防止倒塌，同时校正墩柱模板的垂直度，见图3-9、图3-10。
图3-9墩柱模板拼装
图3-10墩柱钢模板缆绳设置
5）墩柱模板就位后，在柱模根部的外侧用水泥砂浆进行封堵，严防柱根漏浆。
6）模板组装完成后，混凝土浇筑前用防雨布包裹墩柱上口，防止进入灰尘，或下雨时进雨水，见图3-10。
图3-10混凝土浇筑前模板的防护
7）清水混凝土墩柱模板安装尺寸允许偏差与检验方法
表3-2清水混凝土墩柱模板安装尺寸允许偏差与检验方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
轴线位移（柱、梁）
3
尺量
2
截面尺寸（柱、梁）
±3
尺量
3
模板垂直度
不大于5m
3
经纬仪、线坠、尺量
大于5m
5
4
表面平整度
2
水准仪、尺量
5
标高
±3
线坠、尺量
6
阴阳角
方正
2
尺量
顺直
2
7
相邻板面高低差
2
尺量
（3）墩柱混凝土
1）实验墩柱
墩柱混凝土正式浇筑前必须先做实验墩柱。
①实验方法
选取图纸设计墩柱数量最多的墩柱类型进行实验，要求实验墩柱的模板必须有横向的活拼缝，采用跟图纸设计相同的混凝土配合比，相同的混凝土原材料，同一个混凝土搅拌站，同一批混凝土振捣手，相同的振捣工艺。
一次不行，多次进行，直至达到设计和工程的需要为止。
②实验目的
a、验证钢模板加工和拼装精度是否满足要求；
b、验证混凝土配合比和原材料是否满足设计和工程要求；
c、验证混凝土的颜色和色泽是否满足设计和工程要求；
d、验证混凝土搅拌站是否具备工程需要的清水混凝土加工能力；
e、验证混凝土振捣手能否满足工程的需要，并总结经验和教训；
f、验证振捣工艺能否满足工程的需要，并总结经验和教训；
g、验证振捣工具能否满足工程的需要，并不断改进；
h、以防止在正式施工时出现质量问题而造成质量事故和经济损失，以及不良的社会影响。
实验墩柱范例
图3-11某工程实验墩柱
2）垂直浇筑高度的控制:
混凝土自由卸落高度一般不宜超过2m，以不发生离析为度，超过2米时采用串管，详见图3-12。
串管一下子下到混凝土浇筑面，串管根据浇筑面的上升逐步抬高。
防止下落混凝土的时候，混凝土与浇筑面冲击溅到上部墩柱模板上，造成墩柱混凝土表面出现色泽的不一致，影响外观质量。
图3-12串管浇筑墩柱混凝土
3）混凝土每层浇注厚度50cm为宜，在振捣上一层时应插入下层中10cm～20cm，以消除两层之间的接缝，振动棒与侧模保持10cm～15cm的距离。
每根墩柱安排至少两台70振动棒，安排在两侧，同时、均匀由两侧向中间振捣，振捣点呈梅花状布置，花瓶墩柱砼振捣点布置详见图3-13:
图3-13花瓶式墩柱混凝振捣点布置
4）每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒。
振捣每一部位必须振捣密实，使混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
5）混凝土振捣时间不易过短，也不易过长，一般每点振捣时间控制在20～30s为宜。
6）高度超过7米的墩柱采用人下到柱模内进行振捣的方法。
7）墩柱混凝土的浇筑应连续不间断；每一车混凝土浇筑前必须取样进行坍落度检查，不符合要求的严禁使用。
（4）墩柱施工缝留置
1）因墩柱较高，体积较大，所以混凝土考虑采用一次浇筑或两次浇筑形式。
对于体积小的墩柱均采用一次浇筑，对于体积大，高度大的墩柱拟采用两次浇筑。
2）考虑到桥梁施工的整体效果，对于分两次浇筑的墩柱，应采用以下控制方法：
施工缝设置在模板水平拼缝处，为防止施工缝过于明显，现场施工时应将第一次浇筑高度比设计标高高出2cm，待混凝土强度达到2.5MPa时，在交接处弹上一道线，然后用切割机沿着线往里切3~5cm，接着人工用錾子将高出的砼表面凿毛，支设上节模板进行砼浇筑；或者采用顶节模板不拆除，上部模板直接从顶节模板往上接的分节施工的方法。
（5）墩柱钢筋
1）墩柱拆模后表面出现的返锈现象，主要是扎丝绑扎方向不对引起的。
墩柱钢筋绑扎时应把所有扎丝头朝里，绑扎完后由专业工长检查，经质检员报监理工程师验收合格后才能封柱模。
2）采用预制混凝土垫块或塑料垫块，这种垫块可以通过扎丝固定在主筋上，支设模板时不易碰动。
3）墩柱钢筋笼成型时，应在墩柱顶面留设混凝土浇筑孔（放串管或下人用），留孔大小以满足下串管要求为宜。
如果设计钢筋间距不能满足下串管和支座锚栓预留孔的要求，可以提前与设计单位协商，根据需要将顶部主筋的间距进行调整，以满足下串管要求为准，不宜留设过大空隙。
一定要杜绝将顶部主筋割断的现象出现，以免对工程结构安全造成隐患，详见图3-14。
图3-14墩柱顶部主筋排布图
4）钢筋笼绑扎成型后，支模之前用防雨布进行包裹，防止雨淋生锈。
2.现浇箱梁
（1）现浇箱梁模板
1）模板的选型
箱梁底模、箱体内模采用12mm厚腹膜竹胶板，箱梁悬挑弧形翼板采用9mm厚覆面竹胶板，模板尺寸为1220*2440mm。
梁底模板铺设方向为纵向2440，悬挑弧形翼板处为横向2440；箱梁底横桥向铺设50*100方木，悬挑翼板底顺桥向铺设50*100方木，间距均为不大于200mm。
2）模板的安装
箱梁模板由底模、侧模、内侧模以及内顶模四部分组成。
满堂支架搭设完成后，在支架立管顶端安装可调升降头，详见图3-15，其高度要根据实际标高及施工预拱度的要求调整，为了保证模板承垫平整，所用的方木都要刨平，严格控制次楞方木的高度。
立模时应注意梁的纵横坡变化，支座处梁底由楔形块调整水平为满足抗剪要求，腹板在与横梁连接段的加宽部分，立模时注意该处的尺寸变化，以及腋角处尺寸变化和曲梁加宽段的尺寸，对照线路设计正确设置该部位的模板。
图3-15箱梁底部立杆顶端可调顶托设置示意图
模板安装前，要做好模板的定位置准工作，箱梁中心线和位置线，要求准确，并经常校核；
做好标高的测量工作，模板底应预先找平，不平时适当调整升降头；
次楞方木的铺设，间距要准确；
底板大模板的安装：
a、箱梁底模采用竹面胶合板，拼装前根据模板设计制作编号，依类拼装。
b、为保证竹面胶合板缝处接头严密，将两块模板用钉子，固定在同一根方木上，同时板缝采用粘贴双面胶的办法保证接缝严密，防止漏浆。
翼板模板安装：
a、翼板圆弧钢管上方木次楞要按方案设计间距固定牢固，防止滑移，详见图3-16、3-17、3-18。
图3-16箱梁翼板钢管主楞搭设图
图3-17箱梁翼板方木次楞设置图
图3-18箱梁翼板外部支撑搭设效果图
b、侧模与底模的交界处采用底包帮，侧板根部外侧用方木固定，防止交接处模板移动、漏浆。
侧板方木加固措施为竖向布置，外侧用钢管支撑加固，配合斜撑加固。
底板模板直接用钉在铺好的方木上，详见图3-19。
图3-19箱梁翼板、底板交接处处理示意图
c、为保证翼板圆弧段平整顺滑，模板应加钉进行加固，保证模板平滑；同时板缝也采用粘贴双面胶的办法保证接缝严密，防止漏浆，安装效果详见图3-20。
图3-20箱梁模板安装效果图
内模模板安装：
a、箱室内模由箱室内侧模板和箱室内顶模板组成，箱室内腹板侧模之间采用对拉螺栓加固、钢管支架进行支撑。
模板组装必须牢固，拼缝必须严密，在浇筑混凝土时保证不位移、不变形、不漏浆。
模板拼缝间隙不得大于2mm，且缝隙处必须粘贴海绵胶条，防止漏浆影响外观；相邻模板拼缝错台不得超过2mm。
b、腹板的模板应根据箱梁的高度变化下料，将次楞方木按间距200mm钉在模板上，模板安装后应检查垂直度和平整度，与底模的拼接应严密不得有缝隙，然后安装对拉螺栓，用山形扣套住模板主楞（双钢管）并用螺丝拧紧，在模板的的外侧架设钢管支撑架，防止模板倾斜移位。
腹板模板的安装应与钢筋绑扎施工和预应力钢绞线套管安装施工紧密配合，做好工序衔接，避免相互影响。
安装效果详见图3-21。
图3-21箱梁腹板模板安装效果图
c、外侧腹板模板接缝背面设置竖向方木顶撑。
保证接缝平顺不漏浆。
箱梁腹板模板采用12mm覆面竹胶合板，模板次楞采用50*100mm方木，竖向设置，水平间距200mm；主楞采用两根φ48*3.5钢管，水平设置，竖向间距700mm，水平间距600mm。
腹板两侧主楞采用φ16对拉螺栓拉结、固定，水平间距600，以增强腹板模板及楞木的抗弯能力。
d、箱梁顶板模板为了能够满足拆除箱室内支架及模板的需要，在每个箱室中间位置顶板上预留3000*1500mm孔洞（即人孔），四周预留钢筋。
待预应力钢束张拉完毕、预应力孔道压浆完成后，焊接顶板钢筋，吊模封闭洞口。
安装效果详见图3-22。
图3-22箱梁内箱模板安装效果图
伸缩缝处的模板
箱梁底模板在伸缩缝处不断开，用塑料泡沫填满，以保证缝的宽度，拆模时，将底模拆除，塑料泡沫不再取出，以防石子、砂子等杂物落入伸缩缝内。
所有预埋件及泄水孔、出气孔要按图纸要求准确埋设。
曲线模板制作与安装，由于是空间曲线，在施工前制作模形，并现场放样制作出曲线部位模板。
安装时需根据中心线及外控线，控制好模板的位置，固定牢固，防止变形。
⑪平曲线、竖曲线范围及加宽渐变段处施工时，应按设计半径要求立模，不得按折线简化，直线与曲线连接处要平顺圆滑。
3）模板的防护
箱梁模板安装完毕后应对模板面进行清洁，必要时用高压水枪进行清洗，在绑扎钢筋前应对安装好的模板进行防护，以防操作工人的穿行对模板面的光洁度造成损伤。
防护措施见图3-23。
图3-23箱梁模板的保护措施
4）模板及模板支撑架的拆除
①箱梁模板支撑架应待箱梁预应力钢绞线张拉完成且砼强度达到设计强度的100%后才能开始拆除。
②箱梁模板支撑架拆架前应对拟拆除的架体进行全面检查，并根据检查结果，编制具体的拆除方案报监理单位审批，待批准后组织实施。
支撑架拆除施工应按照先拆除翼缘板支撑架、后拆除箱室支撑架的顺序进行。
拆除箱室支撑架时应先拆除各跨跨中附近的支撑架，然后再由跨中向两边延伸，最后拆除墩台等支点处的支撑架，各跨支撑架均应对称拆除。
模板拆除前必须申请办理拆模手续，待砼强度报告出来后，砼达到拆模强度方可拆除。
模板拆除前要向操作班组进行安全技术交底，在作业范围设安全警戒线并悬挂警示牌，拆除时派专人看守。
侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆除，底模应按《混凝土结构工程施工质量验收规范》的有关规定执行。
模板拆除的顺序和方法详见图3-24。
拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
模板要随拆随运，严禁随意抛掷。
不得留有未拆除的悬空模板。
图3-24箱梁模板支架拆除顺序示意图
拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生事故，等该片模板全部拆除后，再将模板、配件、支架等运出。
拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，也可用带钩的绳子往下送，应防止模板变形和损坏。
⑪模板拆除后，要运至指定地点，并做到及时清理、维修和涂刷隔离剂，修整好的模板要按编码堆放整齐，以备待用。
模板堆放高度不得超过1.60m。
⑫拆除模板作业比较危险，防止落物伤人，应设置警戒线，有明显标志，并设专门监护人员。
（2）现浇箱梁混凝土
1）现浇箱梁试验段
箱梁混凝土正式浇筑前必须先做实验段试验。
实验方法
选取图纸设计箱梁断面形式进行实验，要求箱梁实验段的模板必须有拼缝，必须有翼板和底板等外露部位。
采用跟图纸设计相同的混凝土配合比，相同的混凝土原材料，同一个混凝土搅拌站，同一批混凝土振捣手，相同的振捣工艺。
一次不行，多次进行，直至达到设计和工程的需要为止。
②实验目的
a、验证模板质量和拼装精度是否满足要求；
b、验证混凝土配合比和原材料是否满足设计和工程要求；
c、验证混凝土的颜色和色泽是否满足设计和工程要求；
d、验证混凝土搅拌站是否具备工程需要的清水混凝土加工能力；
e、验证混凝土振捣手能否满足工程的需要，并总结经验和教训；
f、验证振捣工艺能否满足工程的需要，并总结经验和教训；
g、验证振捣工具能否满足工程的需要，并不断改进；
h、验证箱梁混凝土支架设计方案是否满足设计和工程需要；
i、以防止在正式施工时出现质量问题而造成质量事故和经济损失，以及不良的社会影响；
j、以防止正式施工时支架出现安全问题而造成安全事故和经济损失，以及不良的社会影响。
箱梁实验段范例
图3-25某工程箱梁实验段范例
2）箱梁混凝土的浇筑
箱梁混凝土浇筑前必须对箱体内的垃圾如锯末、扎丝头、碎屑、铁钉、铁锈等进行彻底清理，先人工捡拾，再用大功率吸尘器进行清理，最后采用高压水枪进行全面的冲洗，确保模板表面清洁和光洁如初。
梁体级混凝土采用汽车泵泵送浇筑，配置两台长臂泵车，分居箱梁两侧，同时对称布料，连续浇筑。
按竖向分层、纵向分段，竖向分底板、腹板、顶板三层，纵向每个箱室为一段；在每一段内，按照箱梁预留人孔成“回”字形浇筑的施工工艺左右对称浇筑。
混凝土浇筑采用整联一次浇筑成型，从低处向高处分层浇筑。
浇筑时，先浇箱梁底板，浇筑底板时，安排振捣人员下到箱体内部，混凝土从腹板浇筑，通过混凝土的自身流动性将底板填满，同时振捣手通过振捣棒的振捣和引流，将底板混凝土振捣密实；另外多余的混凝土安排专职人员向混凝土没浇筑到的地方转移。
当底板混凝土流动性减小后再浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板混凝土。
浇筑混凝土全程连续作业，上层混凝土须在下层混凝土初凝前浇筑。
顶板混凝土浇筑由两端向跨中进行，浇筑完成后，将箱梁顶面及时整平、收浆、拉毛并覆盖养护。
混凝土泵送施工时，统一指挥和调度，每车混凝土浇筑时间约为箱梁底板18分钟，顶板10分钟，因此，车数按运输时间保证连续供应,应用无线通讯设备进行混凝土地泵搅拌运输车与浇筑地点的联络，把握好浇筑与泵送的时间。
浇筑混凝土的过程中有专人对钢筋、模板、支撑系统进行检查，一旦移位，变形或者松动要马上修复，顶板钢筋的水平骨架，应有足够的钢筋撑脚，钢筋重要节点应采取加固措施。
混凝土浇注时,采用拖式混凝土输送泵泵送入模,保证混凝土自由倾落高度小于1.5m，混凝土采用纵向分段、水平分层连续浇注，每层厚度小于30cm，坡度小于1∶3，在混凝土中加入缓凝剂，确保次层混凝土浇注前先一层混凝土没有初凝。
同时,要设置备用拌合、运输、发电和振捣设备，防止设备故障造成施工停顿而产生施工缝。
3）混凝土的振捣
混凝土振捣的好坏直接影响清水混凝土的外观质量。
箱梁全部采用插入式振捣器振捣，按照快插慢抽的方法，以使每一部位表面不再冒泡和下沉、平坦、有浮浆为好。
既不能漏振（特别是边角部位）,以防产生松散、蜂窝和麻面；也不能过捣，以防产生离析或泌水而使混凝土表面形成“老人斑”和鱼鳞纹。
同时，不将振捣器放在钢筋上振，以防影响下部已经初凝的混凝土的质量和造成预应力管道跑位；禁止将振捣器放在波纹管上振，以防止波纹管破裂而造成漏浆堵孔。
振捣棒移动间距为50cm，在钢筋较密的情况下移动间距可控制在30cm左右。
混凝土第一次浇筑后，再隔20分钟进行第二次复振。
沾在水平钢筋上的砂浆应用振动棒轻轻碰落，不能让其长时间滞留，也不能用振动棒振动上部钢筋传递振动振落。
砼浇筑到顶部以后将浮浆清除，或适量加入洗净晾干的碎石，拌合均匀后进行第一次收面；待砼初凝后再抹面一次，然后盖上塑料薄膜，防止出现裂缝。
4）施工缝留设
清水混凝土箱梁的箱体原则上尽量采用一次浇筑成型的办法进行混凝土浇筑，若因施工现场不具备一次浇筑的条件，也可采用两次浇筑的办法实施。
箱梁分两次浇筑时，其施工缝留置位置见图3-26。
图3-26箱梁混凝土两次浇筑时施工缝留置位置示意图
（3）现浇箱梁钢筋
1）钢筋配料
钢筋配料根据施工图，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋的下料长度和根数，填写配料单，申请加工。
配料计算注意事项
a、在设计图纸中，钢筋配置的细节问题无注明时，一般可按施工规范构造配制。
b、配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下应有利于加工制作和绑扎。
c、配料时要考虑施工所需要的附加钢筋。
2）钢筋制作
钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合规范及抗震要求的规定。
I级钢筋弯钩，弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍，I级钢筋制作箍筋，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩的平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
当设计要求钢筋末端需做135°弯钩时，II级钢的弯弧内直径不宜小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求，钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
3）钢筋的连接
根据规范要求，轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头及普通混凝土中直径小于25mm的钢筋采用焊接，直径大于等于25mm的采用机械连接。
纵向钢筋可以采用闪光对焊接头、搭接焊和帮条焊，钢筋机械连接方式采用滚压直螺纹套筒连接。
轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。
钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊。
钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。
各种预埋件与钢板的焊接，也可采用预埋件钢筋埋弧压力焊。
钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规范》的规定。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持证上岗。
钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，焊接长度5d。
双面焊缝困难时，可采用单面焊缝，焊接长度10d。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。
帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d。
凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合规定。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
气压焊、预埋件钢筋埋弧压力焊的技术规定及电弧焊中的坡口焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊和钢筋与钢板焊接的技术规定可按现行有关规定执行。
受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。
接头末端至钢筋弯起点的距离不宜小于钢筋直径的10倍。
对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，配置在接头长度区段内的纵向受拉钢筋，其接头的截面面积占全部纵向受拉钢筋截面面积的百分率，对梁板类构件不大于25%。
受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
4）钢筋的绑扎
钢筋绑扎程序及方法
a、用墨线在模板上划出底板下层纵横向钢筋准确位置。
b、人工搬运钢筋逐根就位，并对所有交叉点进行绑扎。
c、安装底板保护层垫块。
d、横隔梁及腹板钢筋就位并与底板钢筋绑扎，安装侧模保护层垫块。
e、摆放底板上层钢筋支撑马镫（如果需要设置），用粉笔在马镫及模板上放出底板上层纵横向钢筋准确位置。
f、将底板上层钢筋逐根就位并对所有交叉点进行绑扎，并将其与横隔梁及腹板钢筋绑扎。
g、加腋筋、腹板腰筋及底板架立筋等就位绑扎。
钢筋绑扎要求
a、当箱梁为曲线梁时，放样时要特别注意图示钢筋间距的标注位置是其设计线还是横断面对称线。
b、底板下层钢筋形成整体后，应及时安装保护层垫块，以免到后期骨架重量增加而使其安装困难，用撬棍安装时撬棍下应垫以小木板以免损伤模板。
c、当底板的上下层钢筋之间未设计架立筋或架立筋不足以支撑施工荷载及上层钢筋自重时，上下层钢筋之间应设马镫或增加架立筋。
d、靠模板一侧所有绑丝扣应朝向箱梁混凝土内侧。
e、保护层垫块应具有足够的强度及刚度；使用混凝土预制垫块时，必须严格控制其配合比，配合比及组成材料应与梁体一致，保证垫块强度及色泽与梁体相同；腹板宜使用塑料垫块；垫块设置宜按照梅花形均匀布置，间距不宜大于750mm。
f、绑扎过程中要注意预应力孔道的预留，以免钢筋成型后预应力孔道预留难度增大。
3.防撞墙
（1）防撞墙模板
1）模板加工
模板是保证防撞墙各部位尺寸和外观质量的基础，因此防撞墙模板同样采用整体钢模板。
钢模板具有刚度大、平整度好不易变形等优点，在使用过程中不易产生变形，保证了混凝土表面平整光洁，线条顺直。
模板正面用6mm厚新钢板，根据图纸设计防撞墙尺寸和形状决定用整板加工，无论用何种方法，都要保证钢模板的各部尺寸绝对准确，且边缘顺直，钢板表面有良好的光洁度。
直线段防撞墙定型钢模板分节长度一般情况下为2.0m米，为保证圆弧段的防撞墙线条顺滑、流畅、优美，也可以制作一部分1.5m或1.0m长的钢模板，见图3-27。
图3-27加工好的防撞墙钢模板
钢模板制作完成后，在正式使用前要进行试拼装，主要是检查模板安装后的整体效果，模板接缝处是否平顺，有无缝隙和明显错台，检查无误后方可
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