数控机床工高级样题.docx
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数控机床工高级样题
数控机床工高级样题
一．是非题
1.基本要求
1.1.1（×）生产企业要消除潜在的危险因素，必须首先对管理者进行安全教育。
1.1（√）车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件，进行遵守工艺纪律的宣传教育，并例行工艺纪律的检查。
2．基础知识
2.1机械制造工艺学知识
（×）机械加工的工艺过程是由一系列的工步组合而成，毛坯依次地通过这些工步而变为成品。
（√）工艺基准是为了生产的目的而选定的，它仅仅是在制造零件的过程中才起作用。
按其用途不同，工艺基准可分为定位基准、装配基准以及度量基准等三种。
（√）任何一种机械加工方法，均没有必要把零件尺寸、形状等
做得绝对准确。
（√）塑性材料一般是指延伸率大，强度不是很高的材料。
2.2切削用量及其合理选用
（×）切削刃上任一点的切削平面是通过该点而又垂直于合成运动的平面。
（×）工件和刀具沿主运动方向之相对速度称为走刀量。
（√）切削速度越高则切屑带走的热量比例亦越高，要减少工件热变形采用高速切削为好。
（×）数控机床使用的刀具是希望寿命最长，而不是耐用度长。
（√）车削加工中，主轴转速应根据允许的切削速度和工件的直径来选择。
（√）铣削加工中，主轴转速应根据允许的切削速度和刀具的直径来选择。
（×）轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服“超程”或“欠程”现象。
（√）轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低切削速度，以克服“超程”或“欠程”现象。
（×）在数控机床上加工的切削用量选择原则是：
保证加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，提高生产率，耐用度高的刀具等。
2.3（×）精加工时，进给量是按表面粗糙度的要求选择的，表面粗糙度小应选较小的进给量，因此表面粗糙度与进给量成正比。
2.2（×）切削用量可以根据数控程序的要求来考虑。
（×）脆性材料因易崩碎，故可以大进给量切削。
（√）切削用量三要素是指切削速度、切削深度和进给量。
2.4公差配合与机械测量技术
（×）既要用于精确定位又要便于拆卸的静连接应采用过盈量较小的过盈配合。
（√）过渡配合可能有间隙，也可能有过盈。
因此过渡配合可能是间隙配合，也可能是过盈配合。
（×）用一个精密的塞规可以检查加工孔的质量。
2.5数控机床的工作原理和构成
（√）一台数控机床可以同时加工多个相同的零件，也可同时加工多个工序的不同零件。
（×）数控机床因其加工的自动化程度高，所以除了刀具的进给运动外，对于零件的装夹、刀具的更换、切削的排除均需自动完成。
（√）数控技术是综合了计算机、自动控制、电机、电气传动、测量、监控和机械制造等学科的内容。
（×）在轮廓加工拐角处应注意进给速度太高时会出现“超程”，进给速度太低时会出现“欠程”。
（×）所有零件只要是对称几何形状的均可采用镜像加工功能。
（√）对于具有几个相同几何形状的零件，编程时只要编制某一个几何形状的加工程序即可。
（√）可编程控制器是一个程序存储式控制装置，所以编制用户的控制程序是不可少的。
（×）．点位控制数控机床只允许在各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。
（×）．轮廓控制数控机床进给运动是在各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。
（×）．曲面上的任意点之间必须通过圆弧段连接起来进行插补加工称为轮廓控制方式。
（×）加工中心主轴的特有装置是主轴准停和自动换刀。
（√）加工中心主轴的特有装置是主轴准停和拉刀换刀。
（×）数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
（×）合理选择数控机床是十分重要的，对于非常复杂的曲面零件应选用加工中心。
（√）．插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。
（√）．控制系统中某一级的信息向其前级的传递称为反馈。
（√）．车削加工中心必须配备动力刀架。
（√）．RS232是数控系统中的异步通信接口。
（√）．加工中心主轴的特有装置是定向装置和拉刀装置。
（√）．主轴准停的三种实现方式是机械、磁感应开关、编码器方式。
（√）．数控系统性能常指运动指令功能、准备指令功能、操作功能。
（×）．数控机床的电源应具有稳压装置。
2.6数控机床精度
（×）．数控机床加工质量较好的原因是因为数控机床的坐标进给运动分辨率可以达到0.01mm,甚至更小。
（×）．检查孔的环规可分通规和止规二种，测量时需联合使用。
（×）．数控机床几何精度要求应比同类型普通机床的几何精度要求高。
（×）．数控机床的失动量可以通过螺距误差补偿来解决。
（×）．在数控机床上加工零件的形状误差是取决于程序的正确性
（×）．在数控机床上用圆弧插补加工一个圆，一般是直径越大加工误差亦越大。
（×）．全闭环的数控机床的定位精度主要取决于检测装置的精度。
（√）．数控机床的运动精度主要取决于伺服驱动元件和机床传动机构精度、刚度和动态特性。
（×）．能任意角度分度的齿盘定位的分度工作台其制造精度要求很高。
（√）．在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。
（×）．铣床导轨在垂直平面内的误差对铣床加工产生影响非常小。
（√）．主轴准停的目的之一是便于减少孔系的尺寸分布误差。
（×）．数控机床性能评价指标主要是主轴系统、进给系统、自动换刀系统。
（√）．主轴误差包括径向跳动、轴向窜动、角度摆动。
（×）．车床加工端面时，对端面凹凸不作任何规定。
3.数控加工工艺
3.1工件的定位、装夹，加工基准的选择
（√）．工件在夹具中或机床上定位时，据以确定加工表面与机床刀具的相对位置的表面（平面或曲面）称为定位基准。
（×）．无论在普通机床或数控机床上加工，首先要分析加工基准。
根据基准的作用不同，我们常把基准分为设计基准、工艺基准、粗基准、辅助精基准。
（×）．粗基准在各道工序中使用时都应认真分析，选择最佳方案。
（√）．毛坯上增加的工艺凸台是为了便于装夹。
（√）当工件的定位基准与工序基准重合时，可以防止基准不符误差的产生。
（×）．用来加强工件的安装刚度而不能限制工件自由度的支承称为基本支承。
3.2刀具的合理选择、安装和调整
（×）．模具铣刀就是立铣刀。
（√）模具铣刀是由立铣刀发展而成。
（√）．在用立铣刀切削平面轮廓时，对于外轮廓铣刀半径应小于轮廓的最小曲率半径。
（×）．在用立铣刀切削平面轮廓时，对于内轮廓铣刀半径应大于轮廓的最小曲率半径。
（×）．数控加工首先编制好程序，然后根据程序选择合适的刀具进行加工。
（√）．若普通机床上的一把刀只能加工一个尺寸的孔，而在数控机床这把刀可加工尺寸不同的无数个孔。
（√）．加工中心上使用的刀具有重量限制。
（√）．数控机床对刀具的要求是高的耐用度、高的交换精度和快的交换速度。
（√）．自动换刀装置的形式有回转刀架换刀、更换主轴换刀、更换主轴箱换刀、带刀库的自动换刀系统。
（√）．主轴准停的目的之一是为了让镗孔后能够退刀。
3.3加工路线的确定以及与加工精度的关系
（×）．数控机床和普通机床一样都是通过刀具切削完成对零件毛坯的加工，因此二者的工艺路线是相同的。
（√）．由于数控铣削加工零件时，加工过程是自动的，所以选择毛坯余量时，要考虑充足的余量和尽可能的均匀。
（√）．刀具相对于工件的运动轨迹和方向称加工路线。
（√）．为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量，对外凸轮廓，按顺时针方向铣削，对内凹轮廓按逆时针方向铣削。
（×）．为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量，对外凸轮廓，按逆时针方向铣削，对内凹轮廓按顺时针方向铣削。
（√）130．确定数控机床的零件加工工艺路线是指切削过程中刀具的运动轨迹和运动方向。
（×）．在加工Z-X平面上的轮廓时应从Y方向切入和切出工件。
（×）．在加工内轮廓时，粗加工用环切法，精加工用行切法。
（×）．在加工内轮廓时，粗加工、精加工都用行切法。
（√）．在孔系加工时，粗加工应选用最短路线的工艺方案，精加工应选用同向进给路线的工艺方案。
（√）．在孔系加工时，粗加工应选用最短进给路线的工艺方案，精加工亦选用最短路线的工艺方案。
（√）．在孔系加工时，粗加工应选用同向进给路线的工艺方案，精加工亦选用同向进给路线的工艺方案。
（×）．在编制加工中心的程序时应正确选择“对刀点”的位置，要避免刀具交换时碰工件或夹具。
（×）因为数控加工零件的尺寸一致性好，所以数控机床加工的零件均采用完全互换性进行装配。
（×）技术测量主要研究对零件进行测量和检验的问题。
（×）．测量零件的正确度高，则该零件的精确度亦高。
（×）．数控加工的零件表面质量是与数控系统的指令脉冲有关。
（×）．影响数控机床加工质量主要是操作人员失误。
（√）．单孔加工时应遵循先中心占领头后钻头钻孔，接着镗孔或铰孔的路线。
（×）．只要G指令格式应用正确定能加工出合格零件。
（×）．插补法加工圆时，如两半圆错开则表示两轴速度增量不一致。
（√）．插补法加工圆周时，如椭圆度与坐标轴方向一致，则表示系统内有间隙。
3.4数控车削工艺
（×）．车床导轨在水平平面内的误差对车床加工产生影响非常小。
（×）．车床加工端面时，只允许凸，不允许凹。
3.5数控铣削工艺
（√）．平行孔系的加工方法常有找正法、镗模法、坐标法。
4．编制数控程序
4.1编程技巧与操作
（×）．数控车床加工凹槽完成后需快速退回换刀点，现用N180G00X80．Z50．；程序完成退刀。
（√）．数控车床加工凹槽完成后需快速退回换刀点，现用N200G00X80．；N210Z50．；程序完成退刀。
（×）．下列程序是否正确N100G02G41X20．Y0．R10．；N110G42G02X0．Y0R20；
（×）．数控机床操作使用最关键的问题是编程序，编程技术掌握好就可成为一个高级数控机床操作工。
（√）．需要进行对称切削时，可选镜像切削开关，用相同的程序进行对称加工。
（√）．增量式位置检测装置的数控机床开机后必须回零。
4.3多个工件坐标系的建立
（×）．G92是设定新工件坐标系的运动指令。
（×）．数控机床采用多把刀具加工零件时只需第一把刀对好刀建立工件坐标系即可。
（×）．使用工件坐标系（G54～G59）时，就不能再用坐标系设定指令（G92）。
（√）．工件坐标系设定的两种方法是G92建立工件坐标系和G54～G59设定工件坐标系
4.4刀具补偿功能的合理应用
（×）．数控铣床取消刀补应采用G40代码，例如：
G40G02X20．Y0R10．；该程序段执行后刀补被取消。
（√）．不具备刀具半径补偿功能的数控机床，在加工工件时需要计算假想刀尖轨迹或刀具中心轨迹与工件轮廓尺寸的差值。
（×）．B功能刀具补偿，可以自动完成轮廓之间的转接。
4.5应用子程序、变量、宏程序等方法编制复杂零件的加工程序
（×）．固定循环在G17是用X、Y轴定位，在G18是用Z、X轴定位。
（√）．固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。
5.数控机床故障排除与维护保养
5.1数控机床常见故障及预防知识
（×）．为了防止尘埃进入数控装置内，所以电气柜应做成完全密封的。
（√）．数控装置内落入了灰尘或金属粉末，则容易造成元器件间绝缘电阻下降，从而导致出现故障和元件损坏。
（√）．正确使用数控机床能防止设备非正常磨损、延缓劣化进程，及时发现和消除隐患于未然。
（×）．保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。
（√）．直齿圆柱齿轮常用改变中心距和错齿的方法消除侧面间隙。
（×）．由于数控机床具有良好的抗干扰能力。
电网电压波动不会对其产生影响。
（×）．系统出现电池报警应立即切断电源、更换电池。
（√）．齿轮泵存在径向泄漏、径向力不平衡等主要问题，一般只能用于低压场合。
（×）．数控机床性能评价指标主要是数控装置、主轴系统、进给系统、自动换刀系统。
（√）．伺服系统发生故障的三种表现形式软件报警、硬件报警、无任何显示报警。
5.2数控机床常见故障诊断
（×）．数控系统的参数是依靠电池维持的，一旦电池电压出现报警，就必须立即关机，更换电池。
（√）．液压系统工作时会产生压力损失和流量损失。
（√）．液压回路的压力损失是由于管道内的阻力造成的。
（√）．液压系统中的压力大小决定于负载，并随负载变化而变化。
（√）．液压缸的功能是将液能转化为机械能。
（√）．主轴上刀具松不开的原因之一可能是系统压力不足。
（√）．换刀时发生掉刀的原因之一是系统动作不协调。
（√）．刀库出现换刀混乱时的原因之一是电池电压太低。
（√）．在编辑过程中出现“NOTREADY”报警，则多数原因是急停按钮起了作用。
（√）．换刀时发生掉刀的可能原因之一是时间太短。
（√）．插补法加工圆周时，如椭圆度与坐标轴成45°，则表示系统增益不一致。
（√）．换刀时发生掉刀的原因之一可能是刀具超过规定重量。
（√）．主轴变频器的故障常有过压、欠压、过流。
（×）．自动换刀装置只要满足换刀时间短、刀具重复定位精度高的基本要求即可。
5.3数控机床正确使用和管理
（√）．数控系统出现故障后，如果了解了故障的全过程并确认通电对系统无危险时，就可通电进行观察、检查故障。
（×）．数控机床具有机、电、液集于一体的特点，因此只要掌握机械或电子或液压技术的人员，就可作为机床维护人员。
（√）．通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：
基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。
（×）．车间技术管理工作的主要内容是确定生产专业化原则、车间生产线的组织、设备的管理等。
（×）．有安全门的加工中心在安全门打开的情况下也能进行加工。
（√）．RS422是数控系统中的异步通信接口。
（×）．绝对式位置检测装置的数控机床开机后必须回零。
（√）．衡量数控机床可靠性的指标有平均无故障工作时间、平均排除故障时间及有效度。
5.4数控机床日常维护
（√）．定期检查、清洗润滑系统、添加或更换油脂油液，使丝杆、导轨等运动部件保持良好的润滑状态，目的是降低机械的磨损速度。
（√）．溢流阀在液压系统中通常有定压、限压、卸荷作用。
（√）．压力控制阀有溢流阀、顺序阀、减压阀等类型。
（√）．点检可分为专职点检、日常点检、生产点检。
（×）．数控机床操作面板上有超调开关，操作人员加班时可随意调节主轴或进给的倍率。
（×）．获得规定的加工精度的方法有多种，其中试切法可以反复测量试切，因此对操作工人的技术熟练要求不高。
（×）有些特殊零件例如反射镜（球面、抛物面等）由于要求表面粗糙度一致性很高，数控车床加工工艺无法满足要求，必须用专用研磨机床的特殊工艺才能解决。
（×）．数控机床编程人员在编程的过程中，必须对加工工艺过程、工艺路线、刀具、切削用量等进行正确、合理的确定和选择。
（√）．加工中心加工精度高、尺寸稳定，加工批量零件得到很好的互换性。
二．单项选择题
2．基础知识
2.1机械制造工艺学知识
数控车床最适宜加工材料的类型是（E）。
A．锻件B．铸件C．焊接件D．热轧型材E．冷柱型材
在机械加工车间中直接改变毛坯的形状、尺寸和材料性能，使之变为成品的这个过程，是该车间的重要工作，我们称之为（C）。
A．生产过程B．加工过程C．工艺过程D．工作过程
变位齿轮与标准齿轮相比较，其M、Z和α都（C）。
A、增大B、变小C、不变
2.2切削用量及其合理选用
2.3粗、精加工余量的确定
数控车床外圆复合循环指令用于加工内孔时，（A）的精加工余量应
表示为负值。
A、X方向B、Y方向C、Z方向
2.4公差配合与机械测量技术
．尺寸链的特点为封闭性、（A）。
A．制约性B．连续性C．完整性
技术测量主要研究对零件（C）进行测量。
A．尺寸B.形状C.几何参数D.表面粗糙度
．孔φ25上偏差+0.021,下偏差0与轴φ25上偏差-0.020,下偏差-0.033相配合时，其最大间隙是（D）。
A．0.02B.0.033C.0.041D.0.054
．基本尺寸为200，上偏差+0.27，下偏差+0.17，则在程序中应用（C）
尺寸编入。
A、200.17B、200.27C、200.22D、200
2.5数控机床的工作原理和构成
数控机床与普通机床相比对切削刀具的要求（C）。
A．相同B．较低C．较高
．数控机床替代传统机床的最主要原因是（B）。
A．替代人的加工操作B．替代人的重复劳动C．替代人的加工方法
．对数控机床反向间隙要严加控制的是（C）。
A．点位控制机床B．直线控制机床C．轮廓控制机床
为了保证数控机床能满足不同的工艺要求，并能够获得最佳切削速度，主传动系统的要求是（C）。
A．无级调速B.变速范围宽C.分段无级变速D.变速范围宽且能无级变速
数控车床与普通车床相比在结构上差别最大的部件是（C）。
A．主轴箱B.床身C.进给传动D.刀架
.数控机床利用插补功能加工的零件的表面粗糙度要比普通机床加工同样零件表面粗糙度（A）。
A．差B.相同C.好
．数控机床的准停功能主要用于（C）。
A．换刀和加工中B．退刀C．换刀和让刀
．CAD是（C）的缩写。
A．计算机虚拟设计B．计算机辅助制造C．计算机辅助设计
．CAM是（B）的缩写。
A．计算机虚拟制造B．计算机辅助制造C．计算机辅助设计
．数控系统中系统程序存放在（A）。
A、EPROMB、EEPROMC、RAM
．数控系统中螺距补偿参数存放在C。
AEPROMBEEPROMCRAM
2.6数控机床精度
．数控机床几何精度检查时首先应该进行（B）。
A．连续空运行试验B．安装水平的检查与调整C．数控系统功能试验
．影响卧式加工中心调头镗二孔不同轴度的主要原因是（B）。
A．机床的几何精度B．机床的定位精度C．转台分度精度
数控机床进给系统减少摩擦阻力和动静摩擦之差，是为了提高数控机床进给系统的（C）。
A．传动精度B.运动精度和刚度C.快速响应性能和运动精度D.传动精度和刚度
．全闭环进给伺服系统的数控机床，其定位精度主要取决于（B）。
A．伺服单元B．检测装置的精度C．机床传动机构的精度D．控制系统
．卧式数控车床的主轴中心高度与尾架中心高度之间关系（B）。
A、主轴中心高于尾架中心B、尾架中心高于主轴中心
C、只要在误差范围内即可
．加工中心主轴轴线与被加工表面不垂直，将使被加工平面（B）。
A、外凸B、内凹C、不影响
．车床主轴轴线有轴向窜动时，对车削（B）精度影响较大。
A、外圆表面B、丝杆螺距C、内孔表面
．失动量的补偿量一般最多是C。
A0.02～0.03B0.1～0.12C0.2～0.3
3.数控加工工艺
3.1工件的定位、装夹，加工基准的选择
．基准中最主要的是设计基准、装配基准、度量基准和（C）。
A．粗基准B．精基准C．定位基准D．原始基准
．工件安装时的定位精度高低与安装方法有关，下列三种方法中定位精度最高的是（A），最低的是（D）。
A．直接安装找正B．通用夹具安装C．专用夹具安装D．按划线安装
．若零件上每个表面均要加工，则应选择加工余量和公差（A）的表面作为粗基准。
A．最小的B．最大的C．符合公差范围
．斜面的自锁条件是斜面倾角（B）摩擦角。
A、大于B、小于C、大于等于
3.2刀具的合理选择、安装和调整
（A）相加之和等于90度。
A．前角、切削角B．后角、切削角C．前角、后角、切削角D．前角、后角、刀尖角
在切削加工时更具切屑的形状可以判断加工零件的表面粗糙度。
切屑形状为（D）的零件其表面粗糙度好。
A．崩碎切屑B．粒状切屑C．挤裂切屑D．带状切屑
加工空间曲面、模具型腔或凸模成形表面常选用（C）。
A．立铣刀B．面铣刀C．模具铣刀D．成形铣刀
加工变斜角零件的变斜角面应选用（C）。
A．面铣刀B．成形铣刀C．鼓形铣刀D．立铣刀
．加工各种直的或圆弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等应选用（B）。
A．模具铣刀B．成形铣刀C．立铣刀D．键槽铣刀
影响刀具寿命的因素有（A）。
A．工件材料、刀具材料、刀具几何参数、切削用量B.工件材料、刀具材料、刀具几何参数
C.工件材料、刀具材料、切削速度
．立铣刀切出工件表面时，必须（B）。
A、法向切出B、切向切出C、无需考虑
．TSG工具系统中的镗刀的实际加工尺寸比调整尺寸（B）。
A、大0.01mm左右B、小0.01mm左右C、同样大小
．选择对刀点时应选在零件的（A）。
A、设计基准上B、零件边缘上C、任意位置
3.3加工路线的确定以及与加工精度的关系
高精度孔加工完成后退刀时应采用（C）。
A．不停主轴退刀B．主轴停后退刀C．让刀后退刀
．数控铣床精加工轮廓时应采用（B）。
A．切向进刀B．顺铣C．逆铣D．法向进刀
．数控机床加工位置精度高的孔系零件时最好采用（B）。
A．依次定位B．同向定位C．切向进刀D．先粗后精
．孔系加工时，孔距精度与数控系统的固定循环功能（B）。
A．有关B.无关C.有点关系
曲率变化不大，精度要求不高的曲面轮廓，宜采用（B）。
A、2轴联动加工B、两轴半加工C、3轴联动加工
反向失动量越大，则表明定位精度和重复定位精度（A）。
A、越低B、越高C、没有关联
卧式数控车床主轴轴线与往复工件台Z方向运动的平行度在垂直平面内的误差将使被加工工件的外圆形成A。
A双曲线误差B锥度误差C椭圆度误差
3.4数控车削工艺
在零件加工时粗加工和精加工主要应改变（A）。
A．切削深度B.进给量C.切削速度
3.5数控铣削工艺
加工中心可以理解为是一台（B）能够完成多种不同加工（钻、铣、镗等）的机床。
A．不改变事先编制好的程序B．不改变工件装卡的情况C．不改变操作人员
对于孔系加工要注意安排加工顺序，安排得当可避免（C）而影响位置精度。
A．重复定位误差B．定位误差C．反向间隙
．套的加工方法是：
孔径较小的套一般采用（C）方法，孔径较大的套一般采用（B）方法。
A．钻、铰B.钻、半精镗、精镗C.钻、扩、铰D.钻、精镗
数控铣床上进行手动换刀时最主要的注意事项是（B）。
A．对准键槽B.擦干净连接锥柄C.调整好拉钉D.不要拿错刀具
加工中心适宜采用（A）。
A、工序集中原则B、工序分散原则C、无需考虑
4．编制数控程序
4.1编程技巧与操作
执行直线插补指令G01与（B）无关。
A．进给率B．坐标平面的选择C．起点坐标
G02X20Y20R-10F100；所加工的一般是（C）。
A.整圆B.夹角〈=180°的圆
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