芦潮港桥庙港桥施工组织设计.docx

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芦潮港桥庙港桥施工组织设计

芦潮港桥、庙港桥施工技术方案

一、工程概述

本工程范围内有庙港桥、芦潮港桥两座桥梁，每座桥梁又分左右两座。

其中庙港桥左右两座桥梁均为4跨，桥梁与道路方向斜交450；

芦潮港桥南侧桥梁为5跨，北侧桥梁为4跨，与道路方向斜交50。

根据现场踏勘情况来看，庙港桥有两排桥墩在水中，比较靠近河岸，两端的桥台在平地上；芦潮港桥有两排桥墩位于水中，其中一排位于岸边约5~6米处，另外一排基本位于河道中央。

二、主要设想和施工工序

根据现场情况和业主的要求，我们在庙港处设置了钢便桥一座作为过河通道；芦潮港处有老桥一座，拟先施工北侧的桥梁（位于老桥以北约40m处），待北侧桥梁建成通车后，将现有交通翻交到北侧桥梁处后，拆除老桥，再进行南侧桥梁的施工。

对于庙港桥离岸较近的3#水中墩，我们将采用筑钢板桩围堰的办法进行PHC桩及承台的施工；芦潮港桥离岸边较近的北侧的2#墩及南侧的3#墩，也采用筑钢板桩围堰的办法进行PHC桩及承台的施工。

庙港桥位于河道较中的2#墩及芦潮港桥位于河道较中的南侧的4#墩及北侧的3#墩，采用搭设水上排架的方法进行施工。

主要施工工序为：

三、施工准备

3.1钢板桩围堰施工

庙港桥、芦潮港桥各有两排承台位于水中，采取钢板桩围堰法施工。

由于桥墩位于岸边，水深相对较浅，故采用单排钢板桩，咬口密打，围堰钢板桩上横向设置钢板桩连成整体，并用钢丝绳拉锚固定于岸上，围堰内直接填土，填土分层夯实作为打桩平台，承台施工时直接开挖即可。

3.2水上排架施工

芦潮港桥南侧的4#墩及北侧的3#墩位于河道中央，水深约为3～3.5m，由于芦潮港有通航及通水要求，若修筑围堰的话，对河道过水面影响很大，水深较深，围堰内填土的工作量相当大，且有船只通航，将对围堰的安全使用非常不利。

故我们决定采用搭设水上排架的方法进行PHC桩的施工。

水上排架采用8m长桐木桩，桐木直径取25cm，排架纵向间距为2m，横向间距为1m。

桐木顶出水面50～100cm（应尽量控制在50cm），保证每根桐木有3～3.5m的有效入土深度。

桐木桩打设时，采用两艘100吨左右的船只并排固定，2.0吨桩锤及配套桩架设于两船间。

船只需适当压重，以保证桩顶标高的控制。

近岸部分的桐木桩由于水深较浅，船只无法靠近岸边打桩，故采用6m桐木，由挖掘机在岸上搭设。

打设完的相邻桐木桩之间采用剪刀撑连接成整体，以利于桩的稳定。

3.3水上排架初步验算

PHC桩施工时，桩架及桩锤自重约为35～40吨，单节桩重约５吨，取荷载为45吨。

桩架平面尺寸为9m×6m。

桐木直径统一以25cm计，有效入土深度3m，桩周土体极限摩阻力取30kpa（根据地质勘察报告取值）。

每根桩承载力为：

3.14×0.25m×3.0m×3T/m2＝7.0T

PHC桩施工时，桩机南北向停放（利于喂桩），则横向至少有8排桩受力，纵向至少有2排桩受力：

2×8×7.1＝112T>45×1.2×2.0＝108T

（荷载系数1.2，桩基设计安全系数2.0）

经初步验算，排架桩满足打桩需求。

（见附后排架支撑打桩示意图）

四、主要施工工艺

4.1PHC桩施工

4.1.1PHC桩预制、运输及堆放

1.按设计图纸要求本工程桩基采用Φ600PHC管桩,上节桩采用B型外,其余均选用AB型,上节桩长度应不小于12M。

相邻桩接头位置必须错开1米以上,且同一标高处桩的接头个数不大于总桩数的50%。

2.PHC桩委托有专业生产资质的厂家预制，我们将会同监理对生产厂家进行定期或不定期的检查。

3.PHC桩运至现场，我们将根据桩的外观质量进行验收。

4.PHC桩的堆放不超过4层，垫木位置严格按照规范要求设置。

5.对运至现场的桩进行分类，上下节桩应标明，并在桩上画上刻度线，以利于打桩记录。

4.1.2沉桩机械

依据桩类型、规格及桩长，选用6.3吨桩锤及相配套的桩架进行打桩作业。

1台吊机（16～25T）作喂桩和卸桩机械。

4.1.3沉桩准备

　1．打桩前先平整场地，并铺设20cm厚碎石或采用路基箱板，以满足打桩所需的地面承载力。

　2．根据设计图纸和设计资料（坐标控制点和水准点），测放出承台的轴线和法线，放出桩位，报监理工程师复核，并办好手续。

4.1.4打桩工艺

1．对运至现场的桩，应进行桩体型号、规格和外观质量的检查验收。

堆放垫木位置必须合理、正确。

2．打桩前，需在桩体上编好桩长每米读数，便于打桩时记录。

打桩时要有专人记录打桩的锤击数和贯入度。

3．对每个承台的桩位进行编号，打桩时对号记录。

4．打桩时应采用桩和锤相适应的桩帽和弹性软木（软木厚度不小于10cm），并须及时更换被打坏的弹性软木，防止桩顶受损。

5．桩体由吊机送至桩机前，在吊点位置垫好垫木，用钢丝绳捆绑，桩机吊上端、吊机吊下端，桩机吊桩逐渐升高，吊机吊桩离地面保持30～50cm，直到桩顶进入桩帽内，松掉吊机端，再插桩至桩位中心点。

6．桩机要平，挺杆应垂直，挺杆倾斜度不得大于１％，做到就位准确，插桩垂直，三点成一线（即锤、桩帽、桩）。

插桩和接桩时要用二台呈90度夹角的经纬仪，双向校正桩的垂直度。

7．插桩好后将锤放在桩顶上时要平稳轻放，应使桩均匀缓慢地下沉，桩体下沉稳定后，即检查插桩垂直度并进行纠正。

要严格控制第一节桩的沉桩质量，认真注视稳桩及压锤时的桩身变化情况，发现有偏移或倾斜时，立即分析原因，并采取校正措施。

开始锤击时，先用低能量、低冲程或空锤锤击3～5击，在确认桩身贯入方向无异常时，才可进行连续锤击。

8．送桩时，送桩轴线与桩轴线一致，不准在晃动情况下进行锤击。

9．打桩力求连续施工，当天施工的桩必须当天送到设计高程。

10．打桩时应详细、准确地填写打桩记录，特别注意最后50cm桩长的锤击数和贯入度。

如打桩过程中出现贯入度反常，桩身位移，倾斜或桩身，桩顶破损，要立即查明原因，进行必要处理后，才可继续进行施工。

11．质量标准：

中间桩平面偏差：

≤1/2d（d为桩径）

边桩平面偏差：

≤1/4d

桩尖高程：

≤±100mm

贯入度：

不大于设计要求

桩倾斜率：

≤1‰L

4.1.5接桩

　1.　接桩时上下节桩顶平面要平，中心对准，轴线错位不大于2mm，坡口根部间隙不大于4mm，如下节桩已呈倾斜状态时，上节桩仍对准下节桩的轴线。

　2.　电焊接桩时，采用2台电焊机进行连续焊接，并做到：

（1）上、下端板除污，除锈，坡口处呈现金属光泽，才可施焊；

（2）选用焊条直径要满足焊透坡口根部的要求；

（3）焊接时电流强度与所使用的焊机、焊条相匹配，分层、对称、均匀、连续施焊，根部必须焊透，焊接道数不少于4道，表面加强焊缝高度为1～2mm，力求平滑。

（4）焊接后进行外观检查，焊缝不准有凹痕、咬边、焊瘤、夹碴、裂缝等缺陷，发现有缺陷要即时处理。

（5）大风和雨天，要有可靠的防风、防雨措施，才可进行焊接施工。

（6）冬天气温在0℃以下施焊，采用氧气乙炔火焰均匀烘烤预热方法，使母材温度达36℃以上才可施焊。

（7）焊接结束后，让其自然冷却5分钟，才可进行继续锤击。

4.2.承台、桥台

打桩施工完毕后，进行基坑开挖、对打入桩标高、位置在监理工程师验收合格后，即可按设计要求对桩体质量进行测试，测试合格后方可进行承台施工。

4.2.1施工顺序

4.2.2基坑开挖

基坑开挖采用大开挖，放坡系数1：

1，施工工作面为0.5m。

对角设置集水井二只，采用潜水泵排水。

　　土方开挖采用WY－100挖土机。

挖土时挖机不得碰撞桩身，桩身边土及设计标高以上30cm的土方采用人工清土达到设计标高，不能超挖，（超挖部分用碎石垫实），一旦到设计标高即按设计要求进行封底。

随后进行承台中线和法线的测量和复核工作。

4.2.3钢筋：

钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊条、等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料试验和焊接试验，立柱钢筋伸入承台部分必须定位正确和牢固，防止承台砼浇捣过程中位移。

防雷接地钢筋按照设计要求设置，上下贯通，并做好标识。

4.2.4模板

采用标准组合钢模板拼装成承台封闭侧模，选用木材或管材作围囹、斜撑、支撑牢固。

模板要求表面平整、立面垂直，几何尺寸符合设计要求，误差必须在规范要求范围内。

桥台外模板采用九夹大模板。

4.2.5砼浇筑

承台砼采用商品砼，承台砼必须连续施工、一次浇捣完成。

对运到现场的商品砼检验其送料单，检查标号、外掺剂等符合设计要求后方可使用，并在现场备有坍落度计，坍落度控制在9±3cm，承台砼采用分层浇筑，每层布料厚度不大于35cm，振捣采用插入式振动器，应快插慢拨，振实上层砼时振动棒必须深入下层砼（厚度不小于5cm），在振捣过程中做到不漏振，不过振，检查立柱钢筋是否移位，若有及时纠正。

4.2.6基坑回填

基坑回填前需经过监理验收，回填前应清除坑内积水和杂物，回填土应分层进行，逐层夯实。

4.2.7质量标准

轴线偏位15mm

尺寸20mm

顶面高程10mm

4.3立柱

4.3.1施工顺序

测量放样→钢筋绑扎→支模→砼浇筑→拆模养护

4.3.2钢筋

本工程立柱较低，主筋在承台施工时一次预留到位，箍筋应与竖筋保持垂直，箍筋间距符合设计图纸，钢筋保护层厚度必须达到设计规定要求。

4.3.3模板

立柱砼设计要求为清水砼，因此采用按设计立柱断面尺寸加工定型钢模组装。

按清水模板的要求严格控制板缝的间隙。

定型钢模板的加工按以下原则进行：

1.　同一断面以满足最高柱要求。

2.　在满足施工进度的前提下，尽量提高模板的周转率。

定型钢模板表面（含拼缝）一定要平整、光滑，每次使用前必须彻底清理干净，并均匀涂刷无色食用油作为脱模剂。

模板上的对拉螺栓及定位销必须拼装齐全，紧固一致，接缝处必须平直，接缝处用双面胶带处理。

模板强度、刚度满足要求。

模板定位、支撑：

定型钢模在地面组装，在地面组合拼装好的钢模用吊机吊装就位立柱模板位置，垂直度采用经纬仪和线锤进行内外面垂直度控制经复核无误后，进行支撑定位，底部采用承台面预埋钢筋作为支点，用硬支撑定位，上部四角用二对望绳对角拉牢、找直。

立柱垂直度必须控制在《市政工程施工及验收技术规程规定》的标准内。

4.3.4　砼浇灌

砼通过串筒进行浇灌，砼的自由倾落高度不大于2m，以防止砼离析。

砼采用分层浇捣，振捣选用50～70振动棒，快插慢拔，控制每次震动时间，尽量避免产生由外侧朝中间布点。

砼垫块应随浇随捣掉，以保证墩柱、盖梁砼表面色泽一致。

4.3.5养护

立柱砼的养生：

采用HL砼养护剂，形成封闭式保湿养生。

为了防止在桥面施工中对立柱造成建筑污染，需在桥面施工前用塑料薄膜保护好柱面。

4.3.6质量标准及允许偏差

断面尺寸＋2，－5mm

顶面高程10mm

轴线位移8mm

垂直度0.15％H≤10mm

4.4盖梁

1．施工顺序

（地基加固）→搭设支架→铺底模→钢筋绑扎→预埋件设置→支模→砼浇筑→养护→拆除支架。

2．地基加固

由于承台开挖而回填的土方，采用压路机压实土基，再上铺15cm道碴和10cm厚C20砼进行加固。

3．支架

支架采用Φ48壁厚3.5mm钢管满堂支撑，立柱间距横向为600mm，顺桥向间距为500mm,纵横水平连杆间距1.8m，扫地杆不高于地坪200mm，平行于盖梁方向设三道剪刀撑，垂直于盖梁方向设二道剪刀撑，钢管接长采用对接或搭接，搭接长度≥60cm。

在盖梁砼强度达到设计要求后，方可拆除支架。

4．模板（见附后盖梁模板支撑示意图）

底模组成从下往上依次为，顺桥向铺设100×100木方搁栅，间距为40cm，搁栅上铺50×100木方，间距为20cm，上铺九夹板。

侧模待钢筋就位以后才可立，侧模采用φ14对拉螺栓加50×100木方斜撑固定。

5．钢筋

所配制钢筋的级别、钢号、根数、直径、形状等，应符合设计图纸要求，主筋接头采用闪光接触对焊，接头位置按规范要求错开。

在施工前应按规定做好原材料和接头试验。

每片骨架钢筋在现场地面场地（铺10mm厚钢板）焊接成型，然后用吊车吊装就位组装成型。

6．砼

采用商品砼，分层浇筑方法，每层厚度30cm左右，采用插入式振动器振捣，振捣时间应合适。

砼浇筑后二次收浆，严格控制盖梁标高及平整度，砼养护期内覆盖麻袋，浇水养护。

4.5架梁

本工程采用空心板梁，跨径均为18m，板梁边梁的最大重量为22T，采用1台100T汽车吊进行单机吊装。

先架设边跨，两侧跨孔梁板安装时吊机停放在跨内。

具体实际的架设顺序根据施工时便道实际位置进行调整。

本工程板梁吊装采用随运随吊法。

中跨的板梁架设时，对已经架设好的边跨板梁，上铺路基箱板后，吊车可停放在边跨梁上，进行中跨板梁架设。

1．地基加固

　　架梁前必须对吊车行走路线下地基进行加固，具体做法是先对土基进行夯实，再铺20cm碎石，上铺路基箱板作为架梁平台。

2．构件安装前的准备

清除支座钢板上铁锈和砂浆等杂物，检查支承构件结构的尺寸、标高、平面位置，用仪器校核桥墩、台盖梁和预埋件的位置，并在支承结构的预埋件（支座）上划出安装轴线与端线，以使构件准确就位。

3．预制板梁运至现场后，需进行检查验收，如发现运输过程中有碰坏的地方，应征得监理工程师同意后，及时修补，应注意梁的方向是否正确。

验收时应检查每片梁的预拱和侧向弯曲，以便吊装定位和保证安装质量。

4．吊装前，应将吊机传动部分运转一次，检查各部操作系统是否正常，同时检查所有索具是否符合要求，发现不符合要求或损坏的索具应立即更换。

5．采用单机吊装架梁方法。

6．运梁拖车停放在交通便道上，梁从平板车上吊起后，将梁起高至超过盖梁50cm左右，转好方向后，即可落梁就位。

起吊时梁的两端部位都要系上安全缆风绳，并由专人统一指挥。

起吊时速度要均匀，构件要平衡，构件下落时应慢带轻放，严禁忽快忽慢和突然制动。

7．板梁安装就位后，应立即检查板梁支座是否松动，如松动则需重新吊起板梁，将支座用钢片垫实后重新安装就位。

架梁准备：

①架梁前编写施工方案，并报监理工程师批准同意。

②盖梁砼的强度达到设计或规范规定的强度要求

③在通航水域架梁前，还需与航管部门联系，通知架梁时间，做好安全保障工作，并实行专人指挥船只，确保安全通行。

④盖梁上已根据设计图纸弹出支座及梁位的控制线，且已经监理工程师复测。

⑤支座等材料复试验收已合格。

⑥起吊机械已经过检查、保养且能保证正常工作。

操作人员到位，持证上岗。

8．板梁接缝施工

预制空心板梁安装固定后，就可进行梁与梁之间的接缝施工，但梁间接缝必须符合设计图纸及有关要求。

在接缝处安装底模，用间断吊挂铁丝的方法固定，并充分浇水湿润后灌细石砼，以钢钎插捣密实。

接缝钢筋的接头按设计要求进行，焊接或绑接。

细石砼硬化后，所有底模均应拆除，如发现有接缝不密实时，应用同标号砂浆填嵌修补。

对接缝均应用水泥砂浆勾缝，并保护线条顺直，外观整洁。

9．质量标准

板梁安装允许偏差范围：

平面位置：

纵向10mm，横向5mm

相邻梁支点处高差：

10mm

相邻梁接缝宽度：

＋10mm

伸缩缝宽度：

＋10mm，－5mm

支座板位置：

5mm

4.6桥面层砼铺装

砼桥面铺装层作为桥面沥青面层的底基层,也是桥面荷载的应力均布层,施工中要突出控制其平整性和整体性。

4.6.1准备工作

浇筑砼之前，应将堆积的水泥砂浆、砼残渣等清洗干净，并使表面粗糙。

然后测放中线、边线以及相应的标高，并正确放出泄水管、伸缩缝等的位置和标高。

具体应根据实测板梁面标高予以调整，以满足设计桥面标高要求，并保证沥青砼铺装厚度。

铺装层的设计厚度较薄，内设钢筋网片。

施工时以伸缩缝之间为单位进行，纵向钢筋在桥上调直处理后，立即用紧线钳拉紧临时点焊在伸缩缝的预留筋上，从而形成整体的钢筋网格，并在浇筑砼过程中不易被扰动。

由于铺装层厚度薄，施工面积大，要保证平整度，拟采用网格标高控制来提高精度，间距取2m×2m，格顶点处标高根据设计提供的纵、平曲线进行计算，浇捣砼前在对应网格顶点处用砼作好标高标志。

4.6.2施工要点

砼采用商品砼，垂直运输采用泵车或吊车配合料斗。

砼采用一次浇捣，浇筑自下坡向上坡进行。

砼振动时，采用平板器作纵横全面振捣，纵横移动间距为10～20cm，每一位置振捣时间不少于10秒。

铺装层顶面标高用砼塔饼控制，在砼整平后，在未初凝前进行横桥向扫毛，呈现2mm左右均匀凹槽，以加强砼与沥青面层的粘结。

桥面砼应重视养护工作，砼浇筑完毕应及时覆盖麻袋片，洒水养护。

4.6.3桥面铺装砼的质量标准

中线、边线标高差：

10mm

平整度：

3m直尺纵向3mm

4.7防撞墙施工

4.7.1施工工序

搭支架→钢筋绑扎、焊接→制模→砼浇筑→养护

4.7.2支架

防撞墙采用悬挑三角托架或双排钢管支架（用于较低的地方）。

板梁加工时预埋好螺母，防撞墙施工时用螺栓固定三角托架。

防撞墙外模支承在三角托架或支架上，内外模板利用对拉螺栓固定。

4.7.3钢筋

板梁的预埋钢筋位置应准确，竖向钢筋弯折角度应一致，钢筋焊接的搭接长度和焊缝宽度必须满足施工规范要求，并满足设计保护层要求，有出入时应予以调整，避免出现保护层过大或过小的现象，铺装层钢筋应预先锚入防撞墙。

扶手立柱预埋铁应用点焊固定，铁板面应与砼顶面持平且坡度一致。

为防止铁锈污染砼表面，铁板表面可先作一层防锈处理。

4.7.4模板

防撞墙采用工厂定型钢模，模板加工的质量必须保证精度和刚度，在浇捣过程中不得发生模板移位现象。

模板出厂前在厂内整体拼装验收其平整度和几何尺寸。

相邻模板拼接应设定位销，并按顺序编号，安装时可按多孔一联进行。

内模支承处先用细石砼按铺装层厚度冲筋，斜拉杆固定于预埋件上。

外模上部和下部均应顶牢并用螺栓与内模连接固定。

模板定位均应按设计位置和标高进行控制。

4.7.5砼浇筑和修饰

防撞墙采用商品砼，砼配比设计时应充分考虑砼收缩因素，在保证强度的基础上，控制水灰比，控制砼的塌落度。

砼浇筑采用分层浇捣，用ф50～70mm插入式振动棒振实，每层不超过30cm，分层主要是考虑到内模斜面砼空气和水份的充分排出，以减少气泡的数量。

砼浇筑时由低向高连续进行及时振捣，并设专人检查模板和钢筋，一旦发现异常情况，应及时纠正。

防撞墙的修饰采用统一的修饰方法，给人以清水砼的印象。

少量的水眼、气泡可采用同色水泥修补，表面用旧砂纸轻抹并擦干净。

有预埋件的地方应与防撞墙表面接顺，并使棱角分明。

4.7.6砼养护

在养护期间（不少于7天），采用不褪色的麻袋片履盖浇水养护。

4.7.7质量验收标准

平整度：

3米直尺＜2mm

垂直度：

＜0.5％

相邻孔顶面高差：

＜2mm

外观：

线型流畅和顺，棱角清楚无色差。

4.8沥青砼摊铺

１．沥青混合料供应由专业厂按设计要求提供。

２．沥青混合料铺筑配合工作：

本工程沥青砼摊铺碾压工作由业主方指定分包（我方无须编写摊铺施工技术方案），我方将尽力做好摊铺单位配合工作。

（１）放样和检测混凝土平整度、纵横坡偏差：

（２）在混凝土铺装层上喷洒桥面专用防水层，连续缝处1m宽重复二次喷洒。

（３）摊铺前对桥面进行清扫，摊铺时派工人配合做好桥面清洁工作。

4.9桥面伸缩缝施工

4.9.1准备工作

1．伸缩缝装置预留间隙设置:

为保证伸缩缝装置有良好支承并能与梁的自由伸缩,伸缩装置必须在梁架设时留有适宜的预留间隙。

2．泡沫板封缝

现浇梁伸缩缝位置或梁吊装就位后，采用泡沫板封缝，以保证在以后的施工过程中防止施工杂物，特别是砼块等杂物流入间隙内，影响梁体自由伸缩。

同时注意，在施工过程中不能损坏泡沫板，否则达不到封缝的目的。

3．梁端或墩台预埋插筋的位置

安装伸缩缝装置的梁端与桥台在现浇过程中，必须设置预埋插筋，使伸缩装置扎根于梁体，把所受的力部分传递到梁内确保伸缩装置的锚固强度及使用年限。

4．伸缩装置安装预留区域

在摊铺沥青砼之前用粗砂把预留区域填好，并保证足够的强度后才能允许摊铺，当沥青摊铺完成后，按伸缩缝预留位置，进行切缝，清理切缝必须保证垂直，以保证接缝美观。

4.9.2伸缩缝安装要点

1．安装前的准备

①安装前对伸缩缝各部位尺寸进行验收。

②清理缝内杂物。

③调整预埋钢筋到设计位置。

④检查伸缩缝中心是否重合并及时调整。

2．定位方法

型钢定位平整度以平整桥面为基准，采用水平横梁附加型钢高度样板，先将下平面角钢与插筋焊接。

定位角钢每1m设置一根与梁体插筋点焊，其次用3m靠尺检查每个控制点的位置，确认无误后焊牢，然后安装型钢并保证安装后的型钢低于桥面层0.5mm。

3．型钢安装

型钢吊装就位后，将伸缩缝装置上的锚固筋与梁内预埋钢筋焊牢，可先将一侧焊牢，等达到已确定的安装气温时将另一侧锚固筋全部焊牢，并放松卡具，使其自由伸缩。

焊接时为避免集中焊接应力引起型钢变形所采用间断焊。

4．浇筑过渡段前的准备工作

①浇筑前用泡沫板嵌入梁端间隙内，上部应与伸缩缝型钢内侧密合使之达到密封无缝隙，防止在浇筑砼时出现漏浆,流入梁端间隙内,影响正常伸缩位移。

②浇注前用胶粘纸或泡沫板封闭伸缩缝顶面缝口,防止浇注砼时流入水泥浆影响密封橡胶带的安装。

③清除原砼面层灰尘及浮块并浇水充分湿润接缝砼。

5．过渡段砼施工

①砼浇注时为防止污染桥面，在伸缩缝区域两侧桥面采用贴胶粘纸保护桥面的清洁。

②浇注砼时应连续进行，间歇时间不得超过30分钟，采用插入式振捣时严禁碰撞缝区泡沫板,必须保证砼质量振捣密实,多次收浆，表面压光。

③砼的平整度用3m长铝合金刮尺以两侧桥面标高为基准进行控制。

④砼养护采用麻袋片覆盖洒水养护，养护期不得少于14天，砼强度达到要求后方可通车。

6．密封橡胶带安装

当砼达到一定强度时即可安装密封橡胶带，安装宜选在早上或傍晚温度相对低的时间。

安装时从一端一侧依次安装应达到平顺密实。

4.9.3质量标准

伸缩缝安装与面层平整度小于1mm（3m靠尺检查）。

五.安全施工技术措施

5.1模板及支架施工安全技术措施

（1）支架立杆下的地基必须进行加固处理，并垫上统长的槽钢，防止支架沉降。

（2）必须搭设正规的脚手架，不得使用腐烂、裂、暗伤的木质或铁木脚手扳，亦不得使用2”×4”本条或板当作立人板。

（3）模板单块面积较大，分量较重，拆模时至少四人同时进行，其中一人监护，一人使用手链葫芦吊运模板，另两人小心的拆下模板，堆放在事先搭好的平台上，最后统一用机械吊下堆放。

拆模必须一次拆清，不得留下无撑模扳。

（4）上撑、拆模板时，不能用斜撑与平撑代替作为扶梯上下，以防撑头脱落，断裂跌下伤人，在拆除较重模板时，应先把模板扒开，系好绳索，轻拆轻放，防止拆下的模板冲断脚手板。

拆模时严禁乱抛模板。

（5）材料堆放应稳妥、可靠，使用时工具随时装入袋内，防止坠落伤人，严禁向高空操作人员抛送工具、物件。

（6）使用的榔头、斧头等工具。

木柄要装牢，操作时手要握紧，以防工具脱柄或脱手伤人。

5.2钢筋施工安全技术措施

（1）钢筋断料、配料、弯料等工作应在地面进行，不准在高空操作。

（2）搬运钢筋要注意附近有无障碍物，架空电线和其他临时电气设备，防止碰撞或发生触电事故。

（3）现场绑扎悬空大梁钢筋时，必须要在脚手板上操作．绑扎柱头钢筋时不准站在钢箍上绑扎，必须搭设操作架。

（4）在雷雨时必须停止露天操作，预防雷击伤人。

（5）在安装成品钢筋时，应经常检查模板、脚手架是否安全。

5.3混凝土施工安全技术措施

（1）上部结构现浇时搭设脚手，斜道需符合JGJ59—88标