焊接加工及检验.docx
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焊接加工及检验
Q/ZX
深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准
（检验和试验方法技术标准）
QQ/ZX12.203.5-2001
2001-06-18发布2001-07-01实施
深圳市中兴通讯股份有限公司发布
Q/ZX12.203.5-2001
目次
前言………………………………………………………………………………………………I
1范围3
2引用标准3
3焊接质量检验2
3.1焊接材料检验2
3.2相关因素的检验2
3.3鉴定状态的保持3
3.4焊接接头机械性能检测项目3
3.5焊缝外观质量要求与检测4
3.6焊接处的未焊透及裂纹的补检方法7
3.7焊接缺陷的修补标准7
3.8熔焊件机械性能试验取样及试件数量8
3.9焊接零件焊缝表面质量验收方法8
3.10点焊质量要求8
3.11点焊强度试验9
3.12点焊件机械性能试验取样及试件数量10
3.13点焊零件验收方法10
Q/ZX12.203.5-2001
前言
为了提高金属结构件生产制造质量，加强对金属制品生产流程相关环节的监督检验和质量控制，保证结构件设计要求的完全贯彻和实施，特编写本系列标准。
《金属制品检验规范》为系列标准：
Q/ZX12.203.1-2001《金属制品检验规范-板金冷冲压加工及检验》
Q/ZX12.203.2-2001《金属制品检验规范-机械切削加工检验》
Q/ZX12.203.3-2001《金属制品检验规范-铸造加工及检验》
Q/ZX12.203.4-2001《金属制品检验规范-铝及铝型材加工及检验》
Q/ZX12.203.5-2001《金属制品检验规范-焊接加工及检验》
Q/ZX12.203.6-2001《金属制品检验规范-镀覆零件检验》
Q/ZX12.203.7-2001《金属制品检验规范-化学处理层的质量检验》
Q/ZX12.203.8-2001《金属制品检验规范-涂覆加工检验》
Q/ZX12.203.9-2001《金属制品检验规范-丝印加工检验》
Q/ZX12.203.10-2001《金属制品检验规范-紧固件加工检验》
Q/ZX12.203.11-2001《金属制品检验规范-机柜装配检验》
Q/ZX12.203.12-2001《金属制品检验规范-汇流排检验》
本标准是《金属制品检验规范》第5部分。
本标准由深圳市中兴通讯股份有限公司质企中心工艺部提出，技术中心技术部归口。
本标准起草部门：
质企中心工艺部。
本标准起草人：
万东霞。
本标准于2001年6月首次发布。
深圳市中兴通讯股份有限公司企业标准
（检验和试验方法技术标准）
金属制品检验规范-焊接加工及检验
1范围
本标准规定了深圳市中兴通讯股份有限公司对金属零件焊接件加工过程的监督内容及成品检验的要求。
本标准适用于深圳市中兴通讯股份有限公司外协加工铝、铝合金、碳钢、低合金钢、不锈钢等做基材的焊接零件。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准发布时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB983—1995不锈钢焊条
GB985—1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
GB2650—1989焊接接头冲击试验方法
GB/T2651—1989焊接接头拉伸试验方法
GB/T2653—1989焊接接头弯曲及压扁试验方法
GB/T5117—1995碳钢焊条
GB/T5118—1995低合金钢焊条、
GB/T6416—1986影响钢熔化焊接头质量的技术因素
GB/T6417—1986金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明
GB/T8110—1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T9445-1999无损检测人员资格鉴定与认证
GB10045—1988碳钢药芯焊丝
GB/T12467.1—1998焊接质量要求金属材料的熔化焊第一部分：
选择及使用指南
GB/T12467.2—1998焊接质量要求金属材料的熔化焊第二部分：
完整质量要求
GB/T12469—1990焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级
JB/T3223—1996焊接材料质量管理规程
JB/T6753.4—1993电工设备的设备构体公差焊接结构一般公差
HB5135—1979接头质量检验
ISO13920—1996焊接--焊接结构的通用公差--长度与角度-形状与位置的尺寸
3焊接质量检验
焊接大致分为三大类:
熔焊、压焊、钎焊。
熔焊—气焊、电弧焊、电渣焊、等离子弧焊、亚弧焊、二氧化碳焊。
压焊—气压焊、冷压焊、摩擦焊、接触焊（对焊、点焊、缝焊、凸焊）等。
钎焊—钎接、火焰钎接、电阻钎焊、超声波钎焊、高频钎焊、盐浴钎焊。
目前产品常用到气焊、手工电弧焊、亚弧焊、二氧化碳保护焊、接触焊、电阻钎焊。
3.1焊接材料检验
生产中所使用的焊条、焊丝、焊剂必须符合GB983—1985《不锈钢焊条》、GB8110—1997《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》、GB/T5117—1985《碳钢焊条》、GB5118—1985《低合金钢焊条》、GB10045—1988《碳钢药芯焊丝》等国家标准的要求。
对于目前国家标准中没有标准化的焊接材料，可以采用相应的美国、英国、德国、日本及ISO标准。
对焊接材料的质量管理可按JB/T3223—1996执行。
焊剂、焊条应妥善保管。
贮存不允许与有害气体和腐蚀性介质放置在一起。
贮存时应放在室内架子上，距地面不得小于300mm，距墙壁不得小于300mm，并放置干燥剂，注意防潮。
焊条施焊前应按要求进行烘干。
为保证焊缝质量，要保证焊条偏心度合格标准见表1。
偏心度过大会使电弧产生偏弧以及药皮成块脱落。
表1焊条偏心度允许量
焊条直径（mm）
偏心度
2.5
7%
3.2、4.0
5%
＞5.0
4%
3.2相关因素的检验
为保证焊接质量,确认其焊接工艺要正确，对焊接使用的能源要进行检查，焊接生产现场应按照GB/T12467.1—1998管理，焊接设备要定期进行检修，焊工人员要有上岗合格证、方能上岗。
如焊件需进行无损检验（具体方法可根据当时现有设备决定），该检验人员应持有与产品类别相适应的探伤方法的等级合格证，具体参见GB/T9445—1999。
其他相关内容可参见GB/T12468—1990。
3.2.1焊前材料的准备工作
焊接零件要符合材料要求，如没有原设计材料需替代时，须经使用方设计者同意签字后方可更改，但需考虑焊接材料的相配性。
焊接接头型式和尺寸应符合GB985—1988要求。
材料表面要清洗干净，清洗干净后要在24h以内焊接。
3.2.2不同厚度的钢板对接接头的两厚度差（δ—δ1）不超过表2里的规定，如满足不了
应按图1的方法采取措施，L尺寸一般不大于3（具体见作业指导书的要求）。
表2不同厚度的钢板对接接头允许厚度差单位为mm
较薄的板厚度δ1
＞2～5
＞5～9
＞9～12
＞12
允许厚度差（δ—δ1）
1
2
3
4
（a）（b）
图1
3.3鉴定状态的保持
通过中兴公司鉴定的焊接工艺，在未得到中兴公司康讯技术部同意之前，不得改变任何可能影响性能质量的工艺参数，否则将重新进行鉴定。
3.4焊接接头机械性能检测项目
3.4.1焊接接头的拉伸检测
将试样放在拉伸试验机上做拉伸试验，按规定的标准加上轴向载荷，随着载荷的不断增加，试样随之产生伸长变形直至被拉断为止。
主要目的是为了测定材料的强度（抗拉强度σb、屈服极限σS）和塑性（伸长率δ、断面收缩率Ψ）。
详见GB2651—1989《焊接接头拉伸试验方法》。
接头的抗拉强度应不低于母材技术条件规定的抗拉强度极限下限值的90%。
不加填充金属或去掉余高的接头，其抗拉强度不低于母材强度极限下极值的85%。
常用材料的抗拉强度见表3。
表3常用材料的抗拉强度
材料牌号
Q235A
5A02
OCr18Ni9
抗拉强度（MPa）
375
195（退火态）
520
3.4.2焊接接头的冲击检测
将试样放在专门的冲击试验机上，加上一定冲击载荷将试样打断。
目的是为了测定焊接接头的冲击韧度和缺口敏感性，它是衡量金属在断裂前吸收变形能量的能力。
试验可按GB2650—1989《焊接接头冲击试验方法》进行。
3.4.3焊接接头的弯曲检测
将试样放在专门的压力机上加上一定的载荷，使试样做正弯和背弯试验，弯曲角度为90°、180°，然后检查拉伸面上有无裂纹。
目的是为了检验焊接接头的塑性（伸长率δ、断面收缩率Ψ），可以暴露焊接缺陷和考核溶合线的质量。
试验可按GB2653—1989《焊接接头弯曲及压扁试验方法》进行。
3.4.4焊接接头的压扁检测
如果产品是管子焊接接头还需做压扁试验，目的是测管子焊接接头在压扁时的塑性。
其大小由管子出现的第一条裂缝间隙决定，如无裂缝出现，则一直将试样压扁为止。
3.5焊缝外观质量要求与检测
焊接产品要做到100%外观检验。
焊件目检前，要彻底清除待查焊缝处及周围的油污、氧化物、焊剂、焊渣等异物，清理方法具体见焊件清理工艺。
为防止裂纹、未焊满及未焊透超出允许要求，焊接后用1.5Kg的榔头敲打其焊缝处，然后在5倍（为限）放大镜下目检可见的裂纹和未焊透等现象目检焊件在允许的质量范围内即可。
如若不行需按规定修补焊缝。
有特殊要求检验内部缺陷时，还可采取用涡流探伤仪、X射线探伤仪等来检验在加工过程中热应力造成的看不见的裂纹。
每批次加工时，要进行2～3件首次产品机械性能检测，经焊接质量的确认（逐件合格），且附带检验报告。
确认合格后方可进行该批次的大批量加工，并对操作工人合格上岗进行监督检查。
3.5.1焊接接头质量要求
3.5.1.1焊缝位置应符合图纸所示，当图纸未完全注明时可参照样件状态。
3.5.1.2焊接接头上，不允许有裂纹存在。
3.5.1.3接头处不允许有烧穿、弧坑、未焊透等现象存在。
3.5.1.4焊瘤：
单面熔焊时，焊缝跟部突出的过量焊缝金属。
a）不超过表4所示高度的焊瘤，允许存在。
b）不允许的焊瘤，在易于达到的地方应用机械方法去掉至允许值，急剧过渡到基体材料上的焊瘤应排除。
c）有气孔的焊漏应排除，使其均匀过渡。
d）装饰外表面在喷涂后不应有焊瘤痕，应该修磨平整。
但也不许有打磨过量形成的沟壕或突凹不平的现象。
内表面焊瘤不超出下列表中的规定时，可以不进行修磨。
当内表面焊瘤超出下列表4中的规定时，必需修磨到规定尺寸内。
表4焊瘤高度
材料厚度
（ｍｍ）
允许的焊瘤高度ｍｍ
对接、角接
丁字接、搭接
﹤1.5
材料厚度
1.0
1.6－3.0
1.5
1.5
3.1－6.0
2.0
﹥6.0
2.5
3.5.1.5未焊透：
母材与母材、母材与熔敷金属之间局部未完全熔透的现象。
a）焊接接头的熔透深度（与基体材料厚度的百分数）
1）对接和外角接的熔透深度要求为：
100％；
2）丁字接和搭接的熔透深度要求为：
材料厚度不大于5ｍｍ时熔透深度为15％；
材料厚度为5.1ｍｍ—15ｍｍ时熔透深度为10％；
3）嵌入接头嵌入处的焊缝端头：
100%焊透并且均匀过渡到基体材料；
4）焊缝上的未焊透均应补焊。
b）一、二级焊缝上的未焊透均应补焊。
三级焊缝的对接和外接接头上的局部未焊透不超过焊缝总长的15%，且深度不超过表5中的规定允许存在。
超过此标准时应进行补焊，端头未焊透均应补焊。
表5三级焊缝允许的未焊透深度单位为mm
材料厚度
允许的未焊透深度
≤2
0.1
2.1～4.0
0.2
注:
缺陷等级分为四级，第四级为最差级，我公司不考虑使用。
3.5.1.6材料厚度小于或等于2.5ｍｍ时，100ｍｍ长度焊缝上的最大累计长度小于或等于25ｍｍ，最大缩沟深度小于10％的允许存在，否则均应修补。
注：
缩沟：
焊缝金属由于金属收缩，在焊缝背面形成的浅沟。
3.5.1.7焊件上的焊瘤应排除、弧坑应修补。
3.5.1.8焊件的直角度要求（见表6）。
表6焊接件直角度单位为mm
>6～30
>30～120
>12～315
>315～1000
>1000～2200
A
0.25
0.35
0.5
0.8
1.2
注：
L—长边；W—垂直边；A—W长度L方向的偏移量
3.5.1.9焊接件的一般公差
焊接件的尺寸公差按设计图纸要求执行，图纸上没有焊接尺寸公差要求的焊接公差按国际标准ISO13920—1996检验执行（见表7）。
表7根据ISO13920—2焊接—焊接结构的通用公差—长度与角度-形状与位置的尺寸
公差等级
尺寸范围（表面较长的长度）mm
＞30
≤120
＞120
≤400
＞400
≤1000
＞1000
≤2000
＞2000
≤4000
＞4000
≤8000
＞8000
≤12000
＞12000
≤16000
＞16000
≤20000
＞20000
公差值
E
0.5
1
1.5
2
3
4
5
6
7
8
注：
公差等级分为4级E、F、G、H（依次降序），我公司选用E级。
3.5.2焊缝质量要求与检测
3.5.2.1焊缝不允许有内、外部裂纹、烧穿、沿焊缝板材边缘的胀裂、表面撕裂、母材表面的磨焊痕迹、凿痕、焊缝打磨过量、层间错位、由电弧引起的擦伤母材表面，飞溅物应清除干净。
3.5.2.2焊缝宽度的不均匀，在焊缝30ｍｍ长度上不允许超过1ｍｍ。
不许出现焊缝长度不均，高度不均，波形粗糙的缺陷。
3.5.2.3焊缝沿全长应均匀一致。
材料厚度小于或等于4ｍｍ时不均匀度为2ｍｍ，大于4ｍｍ时为2.5ｍｍ。
若产生急剧过渡时，应进行修补使其均匀过渡到基体材料。
3.5.2.4不允许焊脚不等或过大，以及焊穿、弧坑、咬边、未焊透、虚焊、夹渣、裂纹等现象，不许留有焊瘤、焊渣、飞贱等。
3.5.2.5焊缝内部的孔穴和夹渣的规定（见表8）
表8允许焊缝内部的气孔与夹渣的规定
材料厚度
mm
允许单个缺陷
在100mm长度焊缝上允许
存在缺陷的个数及面积3
长度小于等于50mm的焊缝上允许存在缺陷面积总和3（mm2）
缺陷
尺寸14
mm
缺陷之间允许的
最小间距（mm2）
允许存在的个数2
允许存在缺陷面积的总和（mm2）
一
级
二
级
三
级
一级
二级
三级
一
级
二
级
三
级
一级
二级
三级
≤4
2.1～2.5
相邻较大缺陷尺寸的1.5倍
相邻较大缺陷尺寸的1倍
不
限
—
1
2
10
15
25
5
8
12
1.5～2.0
3
3
5
＞4
2.6～3.0
—
1
2
20
25
35
10
12
18
1.5～2.5
4
3
5
注1：
单个缺陷的尺寸不得大于表中规定尺寸，第四级我公司不采用。
2.：
单个缺陷的尺寸符合表中规定尺寸时,其个数不得多于表中规定；间距不得小于最小间距。
3.：
小于1.5mm的缺陷,其缺陷之间的距离大于相邻较小缺陷尺寸时按单个面积累计；小于时按分布区域计算面积。
4.：
每个缺陷尺寸都按其最大长度计算。
5.：
有尖角的或线状缺陷不允许存在。
3.5.2.6焊缝外表面不允许有气孔、夹渣，在最终加工结束前，一、二级焊缝的表面气孔均应补焊。
经最终加工或处理后仍存在的气孔在表中规定值内允许存在（见表9）。
但气密焊缝的表面气孔均应补焊。
孔穴和夹渣的类型请参见GB6417—1989第二类、第三类。
表9焊缝缺陷三、四级时允许表面气孔存在的规定（GB/T12469—1990）
缺陷名称
GB6417
代号
缺陷分级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
表面夹渣
300
不允许
深≤0.1δ
长≤0.3δ
且≤10mm
深≤0.2δ
长≤0.5δ
且≤20mm
表面气孔
2017
不允许
每50mm焊缝长度内允许直径
≤0.3δ且≤2mm气孔二个
孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许直径
≤0.4δ且≤3mm气孔二个
孔间距≥6倍孔径
注：
推荐我公司采用Ⅲ级以上等级，不采用第Ⅳ级。
具体应按照图纸要求检验，如图纸没有焊缝等级要求，零件按第三级检验。
3.5.2.7焊缝表面为一级焊接时不允许烧穿，当材料厚度小于或等于2.5mm时，烧穿程度在表中规定值时允许补焊（见表10）。
除此之外，零件不可补焊的，视为报废。
表10允许补焊的烧穿规定
焊缝等级
在100mm长度的焊缝上
烧穿长度（mm）
烧穿宽度（mm）
烧穿处数
一级
不允许
二级
≤10
≤焊缝宽度
1
三级
≤15
≤焊缝宽度
2
3.6焊接处的未焊透及裂纹的补检方法
在加工过程中，采用目检或用10倍放大镜检查5件产品，对于在焊接过程中有形成裂纹的可能性，而目检时又看不到，在没有探伤设备的条件下，应增加一道检验工序，在镀覆的前处理酸洗后，再进行一次放大镜下的焊缝检测。
3.7焊接缺陷的修补标准
焊接缺陷的补焊工艺具体按作业指导书进行，补焊接缺陷时，其周围要清理干净。
焊后要求热处理的零件，应在热处理前补焊。
3.7.1焊接件的裂纹，无论其数量多少、尺寸大小均不允许，必须修补。
3.7.2焊接件上的烧穿，无论其数量多少、尺寸大小均不允许，必须修补。
3.7.3如果单个咬边或咬边的总长不超过焊缝总长的20%，深度不超过材料厚度的15%时，允许不加修整，超过此标准应修补之。
3.7.4当焊接材料厚度小于4mm时；表面气孔直径不超过1.5mm，或焊接材料厚度大于4mm时；表面气孔直径不超过2.5mm，且在100mm长的焊缝上，数量不超过2个，允许不加修整。
超过此标准是应予以修补，并在修补前将气孔挖去。
3.7.5当零件上的焊缝形状复杂或可达性不好时，焊接缺陷检验标准可是适当放宽。
3.7.6同一处允许补焊缺陷的次数
一级焊缝处允许补焊的总次数为1次,
二级焊缝处允许补焊的总次数为2次,
三级焊缝处允许补焊的总次数为3次。
3.8熔焊件机械性能试验取样及试件数量
试样件与同批次加工的相关产品必须是相同基体金属材料、相同焊接材料、相同的焊接条件以及相同的制造规范，并按所焊产品的部分实际尺寸和结构来制作。
机柜产品取一个角的焊接框结构（尺寸取1/2长）做试样，用来做焊接件的机械性能的检测。
除此之外的焊接试样件尺寸具体见执行工艺文件。
试样数量见表11。
表11试样数量取样
序号
试验项目
试件数量（件）
适用对象
1
接头拉伸试验
3
对接焊缝
2
接头冲击试验
3
对接焊缝
3
接头的弯曲试验
3
对接焊缝
当试验样件中做机械性能检测时有一件不合格时，在追加3件样件检测。
若在出现一件不合格时，该批次产品逐个检验，实测不合格淘汰。
3.9焊接零件焊缝表面质量验收方法
零件焊缝表面质量采取100%目检。
表面质量要求见本标准3.5.2。
3.10点焊质量要求
3.10.1压痕直径、点距、行距应符合图纸要求。
3.10.2点焊焊接要牢靠，不允许出现脱焊现象。
3.10.3缩孔、裂纹等缺陷最大长度不大于熔核直径15%允许存在，大于此焊点的总数不超过20%允许补焊。
3.10.4点焊焊点上压痕深度不超过板材实际厚度的15％允许存在。
处于装饰表面层面不允许有压痕存在。
3.10.5点焊焊点的压痕直径允许比图纸规定值大于15％、小10％。
焊点相互位置允许与图纸规定偏差±2ｍｍ；偏移量超过±1．5ｍｍ，但不超过±2ｍｍ的焊缝长度，不允许超过焊缝总长的30％。
3.10.6焊缝上焊点连续重叠分布不均匀，单个长度不大于20ｍｍ，总长不超过焊缝总长10％，允许存在。
3.10.7搭接量一般距边距≥2d（焊点直径d），点焊边距最小以不造成边缘压溃或开裂为原则，见表12。
表12焊点搭接最小宽度单位为mm
板厚
0.3
0.5
0.8
1
1.2
1.5
2.0
2.5
3.0
结构钢
6
8
9
12
—
14
18
—
20
不锈钢
6
8
9
10
—
13
16
—
20
铝合金
—
12
12
14
14
16
20
26
30
3.10.8焊点过小、脱焊均不允许，如不超过焊点总数10%允许修补。
3.10.9焊点直径
d=2δ+（2～3）（δ:
工件厚度），见表13
表13焊点直径单位为mm
料厚
0.3
0.5
0.6
0.8
1
1.2
1.5
2
2.5
焊核直径
低碳钢
低合金钢
2.0
2.5+
2.5+
3.0+
3.5+
4.0+
5.0+
6+
6.5
不锈钢
2.5
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0
5.5
6.5
7.5
铝合金
—
3.0
—
3.5
4.5
5.0
6.0
7.0
8.0
3.10.10焊点最小节距（间距）
焊点的中心距≥3d（焊点直径）见表14
表14焊点节距单位为mm
料厚
0.3+0.3
0.5+0.5
0.8+0.8
1+1
1.2+1.2
1.5+1.5
2+2
2.5+2.5
焊点节距
低碳钢
低合金钢
10
11
13
14
—
15
17
—
不锈钢
7
8
9
10
—
12
14
—
铝合金
—
15
15
15
15
20
25
30
3.10.11不允许出现未焊透、焊点偏移、过深压痕、表面溶化与烧穿、裂纹、疏松和缩孔现象，接头边缘压溃或开裂，焊点脱开，环形层状花纹等不良现象。
3.10.12点焊件相互不许产生明显的偏移及较大的变形。
3.10.13表面凹陷不得超过料厚的25%。
3.10.14材料厚度比在1:
2或三层以上板点焊，其质量检验按薄板要求进行。
3.11点焊强度试验
焊接接头的抗剪强度试验，每组试样不少于3个。
点焊单点抗剪强度应符合表15的规定。
表15点焊单点抗剪强度单位为N/点
板材
厚度
（mm）
熔核最小直径或宽度
d
（mm）
材料牌号
10
20
Q235A
LY12CZ
LY11
LF2
LF3
LY12M
LF21
0Cr18Ni9
1Cr18Mn8Ni5
1Cr
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