网架吊装施工方案.docx

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网架吊装施工方案

一、施工方案

１、工程概况

湖南长丰汽车制造股份有限公司涂装车间焊接球网架工程有三部分组成。

其中

（1）轴～（12）轴为第一部分，（13）轴～（24）轴为第二部分，（25）～（37）轴为第三部分，三部分网架结构形式为平板型斜放四角锥焊接球节点网架，每一部分平面形状均为矩形,沿短跨两向上弦３％结构起坡，为变矢高截面，结构矢高为2.1m～2.79m，支承条件为下弦柱网支承，第一部分投影尺寸为45m×88m，第二部分投影尺寸为45m×88m，第三部分投影尺寸为45m×96m，施工面积共计12240m2，网格尺寸为4m×4m，局部为4m×5m。

　　本工程网架杆件防腐采用QZJ633型钢管抛丸清理机进行喷丸除锈，除锈等级和粗糙度达到Sa2.5级，然后涂刷环氧富锌防锈底漆，涂层厚度达到125um。

　　２、施工总则

（1）为确保本网架工程的工期目标，网架结构的工厂加工制作、运输、和现场安装施工采用同步、交叉的流水作业方式。

（2）网架结构的工厂加工制作、运输和现场安装施工分阶段进行，各阶段做到同步交叉作业施工。

每阶段网架根据柱网从设计、加工、运输都分块进行，以便于现场的施工安装。

（3）本网架工程的现场安装施工采用现场地面拼装，整体吊装的安装方法。

３、网架结构安装前的准备工作

（1）成立本网架工程现场安装施工项目经理部，项目经理部由项目经理１名，施工队长２名，项目工程师１名，专职技术、质量、材料员各１名，安全员２名，持证焊工５０名，吊装工50名，辅助工３０名，油漆工１０名，共１４９人组成。

（2）准备好全套网架安装施工技术文件。

（3）网架安装进场时，所有支承网架结构柱的轴线标高必须达到设计值。

（4）事先准备好施工道路、材料堆放场地和工具房等临时设施及拼装场地的平整。

（5）网架安装进场前，应事先复测柱顶标高和纵、横向平面轴线尺寸，如不符合安装要求，由土建施工单位采取相应措施整改（整改措施应事先征得设计单位的同意）以保证全部支承柱的最大相对高差≤10mm，纵、横向轴线偏差值≤10mm,经复验确认合格后方可进场安装。

（6）进场前由项目经理到现场实地勘察，并与业主、总包单位协调落实有关施工事宜后，根据现场实际情况编制网架施工方案。

４、安装方法

（1）吊点和安装机具的设置：

根据设计过程中经验算后，所确定的吊点位置处设置拔杆。

每根拔杆上设置一只10T倒链。

　　拔杆设置要垂直，必要时用经纬仪进行配合，找正后要立即固定。

　　在每个吊点处设置观察线，以便网架整体提升的高度控制。

（2）地面拼装

　　将拼装场地，设置于待安装的焊接球网架的投影区域内，以免吊装时产生达大的水平移动的困难。

　　将拼装场地压实找平，然后将拼装胎模放置在找平的地面上，为防止积累误差，每一块拼装时，从中心轴处开始（第一块

（1）～（12）轴，则从（6）轴线开始，第二块（13）～（24）轴，则从（18）轴开始，第三块（25）～（37）轴，则从（31）轴开始），向左右两边拼装。

　　在地面拼装时，要考虑吊装时避开支承柱的位置，在拼装时应使拼装位置与安装轴线错开一定距离，以避开柱子位置。

　　焊接网架拼装的关键是控制好网架轴线的尺寸，并要预放焊接收缩量，网架的尺寸根据轴线量出（预放焊接收缩量），标在临时支柱上。

　　在拼装中先用胎模，拼接成小单元锥体，拼装好的小单元下部设置临时支柱，待网架全部拼装和焊接之后，将框架轴线以内的各个临时支柱先拆除，整个网架就支承在周边的临时支柱上，为了便于焊接，框架轴线处的临时支柱高约80cm。

单元锥体偏差应符合《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91中的要求，上弦长度、锥体高度允许偏差2mm，上弦对角线偏差3mm，上下弦节点距允许偏差2mm，再将小单元锥拼装成整体网架。

　　在拼装中主要是球体和钢管的焊接，在焊接前须在空心球上用套模划出杆件定位线，做好定位记号，焊接采用等强度焊接，焊缝等级为二级。

　　（3）网架吊装

　　（a）网架正式吊装前必须进行试吊，网架整体吊离地面10cm后即停，对各吊点、吊具、缆风绳、地锚等进行检查，确认无误后，用水平仪将网架调平停置12小时，再次对各吊点、吊具、缆风绳、地锚等进行检查，确认无误后方能起吊。

　　（b）网架提升必须专人指挥，统一行动，所有人员必须严格服从指挥。

　　（c）网架提升必须做到同步，每提升5～10cm停吊进行检查一次，核实网架提升高度是否一致，且相邻吊点高差不得大于2cm。

　　（d）提升至一定高度对网架及各吊点、吊具、缆风绳、地锚等进行检查，无误方能继续起吊。

　　（e）网架提升就位后，进行网架初调，初调后方能进行支座的安装及封边。

　　（f）网架支座及封边焊接结束后，对网架进行调整就位，将网架落实并固定支座。

　　５、安装过程检验

　　安装施工过程中的质量检验，由安装人员进行自检，现场质量员按JGJ78-91《网架工程质量检验评定标准》及GB50205-2001《钢结构施工质量验收规范》进行抽检，做好各种检验记录，每道工序安装完毕后，必须经过现场质量员专检合格后方能进入下道工序施工，并办理交接验收手续。

具体方法和内容如下：

（1）网架结构各部位节点、杆件、连接件的规格、品种及焊接材料必须符合设计要求。

（2）焊接节点网架总拼装完成后，所有焊缝必须进行外观检查，并做出记录，拉杆与球的对接焊缝，必须作无损探伤检验。

焊缝质量标准必须符合《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001）二级焊缝标准。

　　（3）各杆件与节点连接时中心线应汇交于一点，焊接球应汇交于球心，其偏差值不得超过1mm。

　　（4）网架结构总拼完后及屋面施工完后应分别测量其挠度值，所测的挠度值，不得超过相应设计值的1.15倍。

　　（5）纵横向边长偏移允许值为长度的1/2000，且不大于30mm，中心偏移允许值为跨度的1/3000，且不大于30mm，相邻支座高差≤相邻支座间距离的1/800，且不大于30mm。

二、施工进度计划及保证措施

１、以计划进场日期为控制点，倒排技术文件准备阶段计划、网架工厂生产进度计划和运输周期计划，确保准时进场。

２、网架成品的包装发运做到分批次全数配套，配套的批次与事先确定的网架现场安装施工顺序和阶段划分相一致。

配套批次网架成品的发运日期与网架现场安装施工进度相协调。

３、按进度计划和形象计划设主要控制点，严格按进度计划施工，一旦日计划完不成时须及时分析原因，采取措施弥补。

４、现场施工人员加班加点作业，条件具备时实行二班制作业。

５、做好安全施工和质量管理工作，排除一切因安全和质量问题而影响施工作业正常进行的可能。

６、在统一调度与安排下，与其他施工单位建立良好的协作关系，避免施工中矛盾和冲突的发生，原则是网架工程施工安排服从总体施工安排，网架工程安装施工进度满足本工程的总体施工进度要求。

７、本工程现场施工工期为九十天。

８、网架工程工厂制作运输到现场三十天，现场安装六十天。

９、防腐涂料补刷与现场施工同步、交叉穿插进行，不影响目标总工期。

　　10、附：

施工进度计划表

三、保证质量措施

　　１、质量管理体系机构图（附后）

　　２、原材料、零配件购置质量保证

（1）分承包方的评价

本公司材料供应部会同生产部、设计部、质量管理部对原辅材料、外协件和外购件的分承包方进行调查，通过现场查验，抽样检验，验证质量体系文件等手段，了解材料生产厂家的生产能力，质量状况、供货能力、服务信誉等，然后确定合格分承包方，材料供应部编制合格分承包方清单，建立合格分承包方档案，原辅材料必须在合格分承包方进行采购。

（2）材料分供方的业绩考核

根据对各分承包方的供货质量及信誉情况的评价，对各类分承包方进行供货业绩考核，及时对不合格的分承包方进行更换、修改合格分承包方清单。

（3）进货检验或验证

A.进货检验步骤

原辅材料、零配件购进后，仓库人员及时委托质检员进行进货检验或验证，进货检验的内容包括材料的外观、尺寸、钢材的物理性能及化学成份，质检员严格按有关标准规范及《检验规程》要求对其进行检验，本公司无相应检测设备无法检测的原辅材料（如焊条、焊丝等），质量部根据材料供应部向分承包方要求提供的有关检验报告、质保书或合格证进行验证，经过进货检验或验证的原辅材料方能投入使用。

B.进货外观、尺寸检验和验证

坚持每种、每批材料、零配件必须附质保书，并按有关标准规范要求对原材料、零配件的外观和尺寸进行检验。

检验和验证内容如下：

材料、零配件名称检验内容验证内容

钢管管径、壁厚、表面锈蚀、麻点、凹坑、裂纹质保书

钢板厚度、平整度、表面锈蚀、麻点、划痕质保书

焊条、焊丝、焊剂质保书、品种、规格

C.原材料、外购件物理性能检测

按有关标准规范要求抽样复验各种原材料、零配件的化学成份和物理性能。

主要检测设备主要检测内容

测定钢材的五大元素

化学分析仪器

（碳、硫、磷、硅、锰）

WI-100型1000KN万能试验机测定钢材的物理性能

WE-30型300KN万能试验机测定钢材的物理性能

由于焊接节点球是网架数根据杆件汇交点，是拉压应力最集中的部位，必须绝对保证安全，因此我公司对焊接节点球的生产和检验严格按照《网架结构设计与施工规程》JGJ7-91中和《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91中的规定和要求进行生产和检验，从而保证每一批焊接球的强度符合设计和《规程》要求。

按照标准要求，以同规格成品焊接球300只为一批（不足300只按一批计），每批随机抽取3只为一组做成试件，进行焊缝超声波无损探伤的检验，其结果必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001规定的二级焊缝质量标准，同时，以本工程中受力最不利的球节点，以600只为一批（不足600只，仍按一批计），每批随机抽取３只为一批，按设计用钢管与球焊接成试件进行单向轴心受拉和受压的承载力检验，检验结果必须符合《网架结构工程质量检验评定标准》中承载力检验系数允许值1.6的要求。

经上述检验确认合格后的焊接球方可入库使用，并由质管部检验室出具检验报告。

主要检测设备：

CTS-23型超声波探伤仪　　　　检验成品焊接球的焊缝

WI-100型1000kN万能试验机测定成品焊接球的承载力

WE-30型300kN万能试验机测定成品焊接球的承载力

２、生产过程的质量保证

（1）确定生产工艺流程

焊接球节点网架的加工、安装工艺流程图如下图所示：

（2）确定特殊工序和关键工序

焊接球网架生产的特殊工序为网架焊接球和杆件的焊接，关键工序为焊接球加工工序和杆件下料工序，钢结构的特殊工序为钢结构的焊接，针对特殊工序和关键工序的生产特点，依据JGJ78-91《网架工程质量评定检验标准》及GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》要求，结合本公司的生产设备，通过反复试验取得的数据，制定了适合我公司工序生产的《网架杆件焊接工艺规程》、《焊接球加工工艺规程》、《钢结构焊接工艺规程》等，在生产过程中必须严格按各工艺规程及图纸要求进行生产，操作工按要求填写监控记录，质检员定期对其进行监督检查。

（3）严格实现工序流转

生产部针对生产工艺特点制定了工序流转卡，做到卡随物走，既能控制质量又能实现追溯，每件产品出来都能追溯到班组，使得奖罚有依据，增强了工人的责任心。

（4）主要加工过程的控制

A.焊接球加工

a.焊接球加工工艺流程图

B、控制焊接球成型尺寸

足够的加工精度和成型尺寸是减少焊接球网架安装时产生安装积累误差或装配应力的主要措施之一，又是保证焊接球网架各向几何尺寸和空间设计要求的重要前提，更会影响到每一球节点上各根连接杆件的汇交点位置，从而影响到杆件上的受力变化。

因此，为保证焊接球的成型尺寸和质量，我公司根据规范要求，采取措施予以保证。

（1）将检验合格的钢板（材质为Q235B），根据焊接球尺寸规格，经精确计算后进行坯料下料，以防下料不足出现过大减薄量或下料过剩浪费材料，

（2）为确保半园空心球的压制质量，严格控制模具尺寸、加热温度和压力值。

　　（3）确定上模尺寸时，应以半园球的内径为基准，并考虑收缩回弹，确定下模尺寸时，则应考虑模具间隙，间隙大小根据坯板厚度而定。

　　（4）空心半球压制时，温度应控制在1050°±50℃,胎模温度不宜低于65℃，以防球坯成品上出现裂纹。

　　（5）半园球压制成型后壁厚的减薄量不应大于壁厚的10％，且不应大于1.5mm，壁厚的减薄量用测厚仪测试，在拉薄区域沿纬线方向周边等分4～8个点进行超声测试。

　　（6）将压制成型的半球，在机床上用专用夹具定位后，进行坡口加工，坡口尺寸按《网架结构设计与施工规程》JGJ7-91第4.3.1条中的要求执行。

　　（7）将加工好坡口的在专用焊接设备上进行CO2气体保护焊，焊接质量必须达到国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001中的二级焊缝质量标准。

　　（8）为了保证焊缝质量，根据《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91的要求，以同规格成品球以300只为一批（不足300只按一批计），每批随机抽取３只进行超声波探伤测试。

　　（9）焊接球成品件应达到如下要求：

　　a.球焊缝应与球外表平齐，允许偏差±0.5。

测量方法：

用焊缝量规，沿焊缝周长等分取８个点检查。

　　b.直径误差：

当球直径D≤300时，允许偏差±1.5。

当球直径D＞300时，允许偏差±2.5。

　　　检验方法：

用卡钳及游标尺检查，每个球各向测量三个点。

　　c.成品球园度误差：

当球直径D≤300时，允许偏差≤1.5。

当球直径D＞300时，允许偏差≤2.5。

　　　检验方法：

用卡钳及游标尺检查，每个球测三对，每对互成90°，以三对直径差的平均值计。

　　d.两个半球对边错口量，允许偏差≤0.1。

　　检验方法：

用套模及游标尺检查，每球取最大错边处一点。

　　（10）将检查合格的成品球做好标记，包装入库待运。

Ｂ、杆件加工

a.杆件加工制作工艺流程图

b.保证杆件的加工精度

杆件的加工精度与焊接球的加工精度同样重要，是直接影响空间曲面网架各向几何尺寸的重要因素。

为保证杆件的加工精度符合国家行业标准的要求，采取如下措施予以保证：

1）通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量。

2）严格控制杆件钢管的断料长度，在丈量尺寸时必须使用经计量室事先标定过的钢卷尺，钢卷尺应每月定期标定。

3）断料长度尺寸偏差控制在±1.0mm以内。

断料后在自检的基础上，由专检人员按5%比例随机抽检。

用钢卷尺、钢直尺复核断料长度尺寸，并作记录。

经复验合格后方允许转入下一工序。

Ｃ、支座加工

a.支座加工工艺流程图：

b.支座的加工必须符合设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001的要求。

C.支座钢板放样和号料时应预留制作，安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

d.支座钢板放样应使用经计量室事先标定过的钢尺，放样、号料，气割的尺寸偏差值必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。

e.支座钢板下料后应及时进行矫正，经矫正后的钢板平面度允许偏差当钢板厚度不超过20mm时不得大于1.5mm；当钢板厚度超过20mm时不得大于1.0mm。

f.支座钢板制孔在钻床上进行，其加工精度和孔距偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。

g.支座组装必须对支座各部件事先进行检验，合格后方能组装。

连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。

支座组装的允许偏差必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001要求。

h.支座焊接应由持证焊工操作，焊工必须使用经烘焙过的合格焊条，必须遵守有关的焊接规程和执行事先制定的焊接工艺。

当钢板厚度超过50mm时，施焊前应将钢板的焊道两侧预热至100-150℃，焊后应进行保温。

i.检验

1）由专检人员用焊缝量观对焊缝的外观进行检查，焊缝表面不得有气孔、裂纹、烧穿、咬肉较大弧坑等缺陷。

2）如有对接焊缝，由专业人员根据标准JCT3034.2-96对支座钢板间的对接焊缝进行超声波探伤，并作记录及报告。

主要检测设备：

CTS-23型超声波探伤仪用于支座钢板间对接焊缝的无损探伤

４、网架钢构件的基层表面处理

（1）网架钢构件基层表面处理方式

采用全自动机械抛丸除锈方式。

利用钢制弹丸由高速旋转的叶轮产生离心力加速达到每秒70～80米速度而产生的动能轰击到工件表面，将工件表面上的氧化皮或锈蚀层清除掉。

（2）网架钢构件基层表面处理时的工件状态。

半成品状态。

即网架钢构件基层表面处理时应待网架钢构件的机械加工或成型焊接加工结束后进行，并清除工件表面厚的锈层、可见的油脂和污垢。

（3）网架钢构件基层表面处理的质量标准和质量等级

抛丸除锈的质量等级必须达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88中规定的Sa2.5级标准。

（4）网架钢构件基层表面处理质量控制

A.抛丸除锈使用的钢丸必须符合质量标准和工艺要求，钢丸直径控制在0.8～1.2mm之间，对允许重复使用的钢丸，必须根据规定的质量标准进行检验，确认合格后方能使用。

　　B.抛丸除锈操作环境的相对湿度不应大于85％，确保钢材表面不生锈。

C.抛丸除锈操作时，应根据各种不同规格的杆件，选取与之相适应的工件输送速度，使工件表面达到规定的粗糙度。

　　D.网架杆件上料、下料时要做到轻拿轻放，抛丸处理后的杆件要存放于无积水、无积尘、无油污和通风干燥的场所进行表面防腐处理。

（5）网架钢构件基层表面处理质量检验

A.抛丸除锈后，用肉眼检查网架钢构件外观，应无可见油脂、污垢、氧化皮、焊渣、铁锈和油漆涂层等附着在工件表面，表面应显示均匀的金属光泽。

B.检验钢材表面锈蚀等级和除锈等级应在良好的散射日光下或在照度相当人工照明条件下进行，检查人员应具有正常的视力。

C.待检查的钢材表面应与现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。

（6）网架钢构件基层表面抛丸除锈后的处理

A.用压缩空气或毛刷、抹布等工具将工件表面的浮尘和残余碎屑清除干净。

B.网架钢构件基层表面抛丸除锈施工验收合格后必须在６小时内喷涂第一道防锈底漆。

５、网架工程现场施工质量保证措施

（1）工程质量管理总则

A.工程质量目标：

工程质量达到优良等级。

B.应用质量标准

a.网架结构设计与施工规程JGJ7-91

b.网架结构工程质量检验评定标准JGJ78-91

c.钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001

d.钢网架焊接球节点　　JGJ75.2-91

e.建筑钢结构焊接规程　　　　　　　　　　JGJ81-91

f.涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级　　GB8923-88

g.本企业有关技术质量标准

C.质量管理体系

项目管理部建立项目质量保证体系，按ISO9002质量体系运作，主要质量管理点：

放线定位，标高轴线控制，安装几何尺寸，螺栓的拧入深度和紧固度，挠度。

（2）网架安装质量控制措施和方法

A.材料

a.网架杆件、球及零部件的原始质保书、材料的外观质量、编号。

b.所有零部件在现场必须逐项检查外观和材料的品质证明，报现场监理确认合格后方能投入安装。

c.按规范要求现场进行抽样复试，由业主和监理取样、送检，复试报告纳入交工技术文件。

d.现场材料堆放和保管应按规定摆放整齐，防湿防潮，并有记号区别。

e.焊接材料必须按工艺要求烘焙。

B.组装

a.施工现场实行三检制，首先由安装工自检，由安装班质量员进行检查，再由现场专职质量员进行全过程跟踪检查。

b.对全体施工人员进行质量意识教育，牢固树立“质量第一”的思想观念，视质量是企业的生命。

c.检查内容：

*支座的轴线、标高；*各种规格螺栓球、杆件、支座的安装位置；*焊接球与杆件之间的质量;*支座的焊缝；*安装完后支座的中心偏移、几何尺寸、网架自重挠度等。

d.安装过程中严格按照JGJ78-91《网架结构质量检验评定标准》中的有关要求进行质量控制。

e.网架挠度控制是安装质量的关键，在安装过程中必须严格控制网架挠度的超差，吊装中必须严格按照设计规定的吊点位置设置吊点，严禁随意设置或改变吊点位置，防止吊装时网架变形，管子弯曲，如发现异常，必须采取措施整改。

f.安装过程中随时检测网架的轴线、标高尺寸，当发现轴线尺寸出现较大偏移时，应停止安装，找出原因，采取措施，防止误差积累造成较大偏差，严禁强行安装。

g.对支座焊缝进行严格检查，必须达到设计要求。

h.安装完毕后，复测网架支座的标高、轴线尺寸，测量通过网架纵横向中心轴下弦节点的初挠度，并作好记录。

i.本工程网架安装后验收标准为纵横向几何尺寸允许误差为±L/2000，支座中心偏移允许最大为L/3000，相邻支座高差为15mm，支座最高最低差为30mm，网架结构挠度值不大于设计值的1.15倍。

C.现场水平搬运

a.根据安装顺序，分单元成套配制。

b.搬运过程中做到轻拿轻放，保证构件不产生变形，不损伤涂层，安装前必须按技术文件检验，变形及涂层损伤必须在安装前处理完毕。

c.网架构件的堆放场地应平整结实，无积水，应防止存放时被压坏和变形。

d.水平搬运采用人力手推车进行。

四、保证安全措施

（一）　保证施工安全的组织措施

　　１、建立健全现场安全管理体系，制订现场安全管理制度，加强现场安全监督，针对不同施工时期、不同工种制定相应的安全技术措施，做到“安全第一，预防为主”。

　　２、建立现场安全管理组织机构，由项目经理总负责，施工技术小组专职督促检查，各专业施工作业队具体负责，现场安全管理网络见下图：

　　３、制订各项安全生产规章制度，并严格执行，将各项安全生产责任落实到人。

　　４、安全物资配备齐全，按时进场，确保满足施工需要，安全物资见下表：

序　号

设备名称

规　格

单　位

数　量

备　　注

１

安全网

密目网

m2

2200

２

安全帽

塑　料

顶

160

按人员分色

３

安全带

根

60

（二）　保证施工安全的技术措施

　　１、安装工安全措施

（1）施工前应逐级做好安全技术交底，检查安全防护措施，并对使用的现场机械设备、吊装设备和电气设施等进行检查，确保符合安全要求后方能使用。

（2）施工人员必须经过三级安全教育，经书面考试合格持证上岗，（总厂级、部门或项目部级、班组级），未经三级安全教育及本工种技术培训人员不得参加网架安装。

（3）进工地必须戴好安全帽并扣好帽扣，酒后不得进入工地。

施工前必须认真检查安全用具（包括安全带、安全帽、安全网等）及各类工具，确认完好方能进行施工。

（4）安装器械的安全设施必须齐全有效，工具应放在工具袋或其他安全可靠的地方，防止空中物体坠落伤人。

（5）作业中不准上下抛丢料具。

严禁坐在高处无遮栏的地方休息。

（6）悬空登高作业，必须严格遵守《建筑施工高处作业安全技术规范》。

（7）施工临时用电工必须严格遵守《施工现场临时用电安全技术规范》。

（8）电气作业必须严