强条及四大管道评价资料.docx
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强条及四大管道评价资料
表4.4.9-15强制性条文执行情况检查表
工程名称
单位工程名称
分部工程名称
工程编号
验收时间
年月日
序号
检验项目
执行情况
相关资料
1
监察段上蠕变测量截面的设置：
蒸汽温度高于420℃的主蒸汽管道和再热蒸汽管道，应装设蠕变监察段。
监察段应设置在靠近过热器和再热器出口联箱的水平管段上实际壁厚最薄的区段，其长度为3000mm~4000mm。
2
监察段上蠕变测量截面的设置：
监察段上不允许开孔和安装仪表插座，也不得安装支吊架。
3
监察段上蠕变测量截面的设置：
主蒸汽管道和再热蒸汽管道的监察段上应设置三个蠕变测量截面，测量截面应等间距设置。
4
非监察段上蠕变测量截面的设置：
主蒸汽管道、蒸汽母管和再热蒸汽管道每一直管段上，可根据具体情况设置一个蠕变测量截面，每条管道蠕变测量截面的总数不得少于10个。
直管段上蠕变测量截面的位置，离焊缝或支吊架的距离不得小于1m，至弯管起弧点不得小于0.75m。
5
非监察段上蠕变测量截面的设置：
应选择不少于两根集汽联箱的导汽管，在距弯管起弧点0.5m左右处直管段壁厚最薄的部位设置一个蠕变测量截面。
6
蠕变测量截面的保护：
蠕变测量截面处，应设计活动保温并在保温外加注标记，其保温性能不低于该部件保温材料的保温性能。
露天或半露天布置的蠕变测量截面处，应有防水渗入管道表面的设施。
垂直管段的蠕变测量截面处，应有防止保温材料下滑的可靠措施。
7
蠕变测量截面的保护：
对需要经常测量及难搭架子的蠕变测量截面处，应有固定的测量平台。
8
蒸汽管道上若设计要求装设蠕胀测点时，应按设计规定装设蠕胀测点和监察管段。
监察管段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。
监察管段上不得开孔、安装仪表插座及装设支吊架。
9
安装监察管段前应从该管子的两端各割取长度为300mm~500mm的一段，连同监察管段的备用管做好标记一同移交电厂。
10
管道安装、修理改造、检验和化学清洗单位按国家或部颁有关规定实施资格许可证制度，从事管道的检验、焊接、焊后热处理、无损检测人员等，应取得相应的资格证书。
11
管道使用的金属材料质量应符合标准，有质量证明书。
使用进口材料除有质量证明书外，尚需有商检合格文件。
质量证明书有缺项或数据不全应按有关标准进行补检。
12
合金钢部件和管材在安装及修理改造使用时，组装前后都应进行光谱或其它方法的检验，核对钢种，防止错用。
13
管道使用国外钢材时，应选用国外规范允许使用的钢材，使用范围符合相应规范，有质量证明书，并应提供该钢材的性能数据、焊接工艺、热处理工艺及其它热加工工艺文件，国内尚无使用经验的钢材，应进行有关试验和验证。
14
仓库、工地储存的金属管道材料除要做好防腐工作外，还要建立严格的质量验收、保管和领用制度。
长期储存再使用时，应重新进行质量验收。
15
除设计冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对口，以避免产生附加应力。
安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口完并热处理完毕后方可拆除。
16
安全阀未经检验的锅炉在点火启动和在安全阀检验过程中应有严格的防止超压措施，并应有专人监督。
安全阀核校验中，检验人员不得中途撤离现场。
17
工作温度大于450℃的主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道所用的管子、管件及阀壳，必须有制造单位的合格证明书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。
18
高压钢管弯制后，应按要求热处理和进行无损探伤。
19
锻造管件和管道附件的表面过渡区应圆滑过渡。
经机械加工后，表面膜不得有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。
20
高压焊制三通应符合下列要求：
1、三通制作及加固形式应符合设计图纸规定，加固用料宜采用与三通本体相同牌号的钢材；2、按钢材牌号要求作的热处理经过检查应合格。
21
合金钢管子局部进行弯度校正时，加热温度应控制在管子的下临界温度Ac1以下。
22
管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支吊架边缘不小于50mm。
同管道两个焊口距离一般不得小于150mm，当管公称直径大于500mm时，同管道焊口距离不得小于500mm。
23
管孔尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。
必须在焊缝上或附近开孔时，应满足以下条件：
a、管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格。
b、孔边不在焊缝缺陷上。
c、管接头需经过焊后消应力热处理。
24
焊口的局部间隙过在时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
25
除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。
26
焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列规定：
a、对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm。
b、对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。
27
严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。
28
焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数一般不得超过3次，耐热钢不得超过2次并应遵守下列规定：
a、彻底清除缺陷；b、补焊时应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施；c、需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。
29
安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。
30
不得对焊接接头进行加热校正。
31
管道管口端面应与管道中心线垂直，其偏斜度△f不得超过规定，见表：
管子外径（mm）
偏斜度△f（mm）
≤60
0.5
60~159
1
159~219
1.5
＞219
2
32
各类管道应按设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时必须提请设计单位按有关制度办理。
33
中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。
34
管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡处理后应作好记录及提交检验报告。
35
用于高压管道的中、低合金钢管子应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。
36
用于设计温度大于430℃且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号，并进行硬度检查，不合格者不得使用。
37
作为闭路元件的阀门（起隔离作用），安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。
阀门的严密性试验应按1.25倍铬牌压力的水压试验。
38
解体的合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查。
39
阀门解体复装后应作严密性试验。
40
根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好，开孔后必须将内部清理干净。
41
埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经检验合格不得防腐。
在运输、安装时防止损坏防腐层，损坏应进行修补。
42
合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。
43
管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。
支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。
44
整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，严密性试验及保温后方可拆除，并妥善保管。
45
管道系统水压试验时，当压力达到试验压力后应保持10分钟，然后降至设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。
整个管路系统除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，且目测无变形。
46
管道系统清洗应在系统严密性试验合格后，按下列规定进行：
1、主蒸汽和再热蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗；2、给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗（根据锅炉水质要求而定）。
47
直埋燃油管道焊口部位的防腐工作应在管道按标准要求水压试验合格后进行，管道经验收后方可填埋。
48
排油管出口严禁接入全厂排水系统，排出口不得对着设备或建筑物，对地排放时应与地面保持一定距离。
49
燃油系统管道安装结束后，所有管道必须按标准要求进行水压试验合格，并办理签证。
50
燃油系统管道安装结束后应进行清水冲洗或蒸汽吹洗，并办理签证，具体见标准本条内容。
51
燃油系统安装结束后进行全系统油循环试验，油泵的分部试运工作可结合一起进行，试验时应有经过批准的技术措施；循环时间一般不小于8h，油循环结束后应清扫过滤器并办理签证。
52
燃油系统受油前应进行全面检查，符合下列条件方可进油：
1、燃油系统受油范围内的土建和安装工程应全部结束，并经验收合格；2、防雷和防静电设施按设计安装、试验完毕并经验收合格；3、油区的照明和通讯设施已具备使用条件；4、消防道路畅通，消防系统经试验合格并处于备用状态；5、已建立油区防火管理制度并有专人维护管理；6、油区围栏完整并设有警告标志。
53
制氢系统的各种阀门应选用气体专用阀门，确保严密不漏。
检查结果
施工单位：
（公章）
项目技术负责人：
年月日
监理单位：
（公章）
监理工程师：
年月日
注1：
各单位（分部）工程可根据实际情况对本表中的强制性条文条款内容进行适当增删和选用。
四大管道施工质量评价
5.4.1施工现场质量保证条件的评价内容和评价方法应符合下列规定：
1质量管理及责任制度健全，项目部组织机构应健全，质量管理体系运行有效，技术、管理、工作制度完善，材料、设备的进场验收和抽样检验等制度完善，并能落实的为一档，取100％的标准分值；质量管理及责任制度健全，能基本落实的为二档，取85％的标准分值；有主要质量管理及责任制度，能基本落实的为三档，取70％的标准分值。
2工程所需的工程质量验收规范、施工工艺标准、工法、操作规程、作业指导书齐全，针对性和可操作性强的为一档，取100％的标准分值；工程质量验收规范齐全，施工工艺标准、操作规程、作业指导书基本齐全，针对性和可操作性较强的为二档，取85％的标准分值；工程质量验收规范齐全，主要的施工工艺标准、操作规程、作业指导书齐全，针对性和可操作性一般的为三档，取70％的标准分值。
3施工组织设计、施工方案、施工措施、风险设防措施编制审批手续齐全，针对性和可操作性强，认真落实，效果显著的为一档，取100％的标准分值；编制审批手续齐全，针对性和可操作性较强，并基本落实，效果较好的为二档，取85％的标准分值；编制审批手续齐全，落实一般的为三档，取70％的标准分值。
4质量目标明确，管理制度适宜、有效，实施效果显著的为一档，取100％的标准分值；实施效果较好的为二档，取85％的标准分值；实施效果一般的为三档，取70％的标准分值。
表5.5.2施工现场质量保证条件评分表
工程部位（范围）
施工阶段
进入168h满负荷试运前
施工单位
评价单位
序
号
评价项目
应得分
评价结果
实得分
备注
100％
85％
70％
1
施工现场质量管理及质量责任制度
项目部组织机构，质量管理体系运行。
技术、管理、工作制度。
材料、设备的进场验收和抽样检验等制度。
30
2
工程质量验收规范、施工工艺标准、工法、操作规程、作业指导书，针对性和可操作性
30
3
施工组织设计、施工方案、施工措施、风险设防措施编制审批手续，针对性、可操作性落实效果
20
4
质量目标，管理制度，实施效果
20
评价结果
权重值10分
应得分合计：
实得分合计：
施工现场质量保证条件评价得分=实得分/应得分×10=
评价人员（签字）
年月日
5.5.4四大管道安装性能检测检查评价方法应符合下列规定：
1管材、管件等合金钢光谱分析、硬度检测
1）检查标准：
管材、管件等合金钢光谱分析、硬度检测结果符合设计或规范要求，记录完整、规范、齐全的为一档，取100%标准分值；少量检测值与设计或规范要求不符，经处理后达到要求或通过各方统一协商同意让步使用，相关记录完整、规范、齐全的为二档，取85%标准分值；部分检测值与设计或规范要求不符，经处理后达到要求或通过各方统一协商同意让步使用，相关记录基本完整、规范、齐全的为三档，取70%标准分值。
2）检查方法：
检查检测报告。
2阀门检验
1）检查标准：
阀门经检验合格且各项记录齐全，装入系统运行后，其使用性能完全满足运行要求，现场无渗漏（含内漏）的为一档，取100%标准分值；阀门使用性能完全满足运行要求，疏、放水系统中个别阀门存在内（外）漏现象的为二档，取85%标准分值；阀门使用性能基本满足运行要求，疏、放水系统中少量阀门存在内（外）漏现象的为三档，取70%标准分值。
2）检查方法：
检查报告和现场实测。
3蠕变监察段、蠕胀测点安装
1）检查标准：
蠕变监察段、蠕胀测点安装满足设计和强制性条文要求，各项记录完整、真实、齐全的为一档，取100%标准分值；蠕变监察段、蠕胀测点安装满足设计和强制性条文要求，各项记录基本完整、真实、齐全的为二档，取85%标准分值；蠕变监察段、蠕胀测点安装基本满足设计和强制性条文要求，各项记录基本完整、真实、齐全的为三档，取70%标准分值。
2）检查方法：
检查记录和现场实测。
4支吊架调整检查
1）检查标准：
支吊架安装符合设计和规范要求，各项记录真实、齐全，运行状态满足设计和规范要求的为一档，取100%标准分值；支吊架安装符合设计和规范要求，各项记录真实、齐全，经调整或处理后运行状态基本满足设计和规范要求的为二档，取85%标准分值；支吊架安装基本符合设计和规范要求，各项记录基本真实、齐全，经调整或处理后运行状态基本满足设计和规范要求的为三档，取70%标准分值。
2）检查方法：
检查记录和现场实测。
5受监焊口检验
1）检查标准：
受监焊口按规范经100%无损检测合格，一次合格率达到98%及以上的为一档，取100%标准分值；一次合格率达到96%及以上的为二档，取85%标准分值；一次合格率达到95%及以上的为三档，取70%标准分值。
2）检查方法：
检查报告和记录。
6管道系统膨胀检查：
1）检查标准：
管道系统膨胀符合设计要求，膨胀指示正确，现场无阻碍膨胀现象，记录齐全的为一档，取100%标准分值；管道系统膨胀基本符合设计要求且记录齐全的为二档，取85%标准分值；管道系统个别部位膨胀值与设计要求存在偏差，但基本不影响系统正常运行，记录基本齐全的为三档，取70%标准分值。
2）检查方法：
核对图纸和现场检查。
7系统严密性
1）检查标准：
系统严密性试验合格且签证齐全，运行过程中系统主管道不应出现渗漏现象。
若系统严密性良好，无任何渗漏点的为一档，取100%标准分值；系统运行时轻微渗漏点（只限于疏放水系统）不超过2点且不影响机组正常运行的为二档，取85%标准分值；系统运行时轻微渗漏点（只限于疏放水系统）不超过４点且不影响机组正常运行的为三档，取70%标准分值。
2）检查方法：
检查报告和现场实测。
8主汽、再热系统吹洗检查
1）检查标准：
系统吹洗方案科学合理，吹洗次数较少且效果达到规范和标准要求（末次靶板上冲击斑痕≯0.8mm，0.5mm～0.8mm（包括0.8mm）的斑痕不大于8点，0.2mm～0.5mm的斑痕均匀分布），记录和签证齐全，靶板保存完好的为一档，取100%标准分值；系统吹洗方案科学合理，吹洗效果达到规范和标准要求，记录和签证基本齐全，靶板保存完好的为三档，取85%标准分值；系统吹洗方案科学合理，吹洗效果基本达到规范和标准要求，记录和签证基本齐全，靶板保存完好的为三档，取70%标准分值。
2）检查方法：
检查报告和记录。
9给水系统清洗检查
1）检查标准：
系统清洗方案科学、环保，清洗效果优良，记录和签证齐全的取100%标准分值；系统清洗方案比较科学，清洗效果达到规范和标准要求，记录和签证基本齐全的为二档，取85%标准分值；系统清洗方案比较科学，清洗效果基本达到规范和标准要求，记录和签证基本齐全的为三档，取70%标准分值。
2）检查方法：
检查报告和记录。
2）检查方法：
检查报告和现场实测。
表5.5.5性能检测评分表
工程部位（范围）
四大管道安装
施工阶段
进入168h满负荷试运前
施工单位
评价单位
序号
检查项目
应得分
评价结果
实得分
备注
100％
85％
70％
1
管材、管件等合金钢光谱分析，硬度检测
10
2
阀门检验
5
3
蠕变监察段、蠕胀测点安装
10
4
支吊架调整检查
15
5
受监焊口检验
15
6
管道系统膨胀检查
10
7
系统严密性
15
8
主汽、再热系统吹洗检查
15
9
给水系统清洗检查
5
评价结果
权重值：
30分
应得分合计：
实得分合计：
四大管道安装性能检测评分＝实得分／应得分×30＝
评价人员（签字）
年月日
5.4.3质量记录的评价内容和评价方法应符合下列规定：
1材料、设备合格证（出厂质量证明书）、进场验收记录、施工记录、施工试验记录等资料完整、数据齐全，真实、有效，内容填写正确，分类整理规范，审签手续完备并能满足设计及规范要求的为一档，取100%的标准分值；资料完整，数据比较齐全、真实、有效，整理比较规范，审签手续比较完整并能满足设计及规范要求的为二档，取85%的标准分值；资料基本完整，数据基本齐全、真实、有效，整理基本规范，审签手续基本完备并基本满足设计及规范要求的为三档，取70%的标准分值。
2检查资料的数量及内容。
表5.5.8质量记录评分表
工程部位（范围）
四大管道安装
施工阶段
进入168h满负荷试运前
施工单位
评价单位
序号
检查项目
应得分
评价结果
实得分
备注
100％
85％
70％
1
原材料（设备）检查、验收记录
原材料（设备）质量证明文件及入库验收记录
10
现场光谱、厚度、硬度检验记录
5
2
施工记录
质量验收记录
10
管道配管（安装）追溯记录
10
蠕变监测记录
5
膨胀指示器安装记录
5
焊口检验、热处理及探伤记录
10
设计变更及缺陷处理记录
10
隐蔽项目签证记录
5
3
施工试验（调试）
严密性试验验收记录
10
吹管（清洗）验收记录
15
阀门调试记录
5
评价结果
权重值：
20分
应得分合计：
实得分合计：
四大管道安装质量记录评分＝实得分／应得分×20＝
评价人员（签字）
年月日
5.4.4尺寸偏差及限值实测的评价内容和评价方法应符合下列规定：
：
1评价项目为允许偏差项目时，项目各测点实测值均达到规范规定值，且有80%及其以上的测点平均实测值小于等于规范规定值0.8倍的为一档，取100%的标准分值；评价项目各测点实测值均达到规范规定值，且有50%及其以上，但不足80%的测点平均实测值小于等于规范规定值0.8倍的为二档，取85%的标准分值；评价项目各测点实测值均达到规范规定的为三档，取70%的标准分值。
2评价项目为双向限值项目时，项目各测点实测值均能满足规范规定值，且其中有50%及其以上测点实测值接近限值的中间值的为一档，取100%的标准分值；各测点实测值均能满足规范规定限值范围的为二档，取85%的标准分值；凡有测点经过处理后达到规范规定的为三档，取70%的标准分值。
3评价项目为单向限值项目时，项目各测点实测值均能满足规范规定值的为一档，取100%的标准分值；凡有测点经过处理后达到规范规定的为三档，取70%的标准分值。
4当允许偏差、限值两者都有时，取较低档项的判定值。
5在各相关同类检验批或分项工程中，随机抽取10个检验批或分项工程，不足10个的取全部进行分析计算。
必要时，可进行现场抽测。
表5.5.10 四大管道安装尺寸偏差及限值实测项目表
序号
检查项目
单位
允许偏差值
1
管道定位尺寸偏差
标高偏差
mm
＜±15
水平管道弯曲度
Dn≤100
mm
≤1/1000且≤20
Dn＞100
≤2/1000且≤20
立管垂直度
mm
≤2/1000且≤15
2
支吊架安装偏差值
符合设计图纸要求
3
弹簧初始位置调整
符合设计图纸要求
4
对口平直度
Dn＜100
mm
≤1
Dn≥100
mm
≤2
5
两焊缝间距
Dn≤500
mm
大于管子外径，且＞150
Dn＞500
mm
大于管子外径，且＞500
6
焊缝到支吊架（开孔位置或起弯点）的距离
焊缝与弯管弯曲点的间距
mm
大于管子外径，且＞100
焊缝与开孔的间距
mm
＞50
焊缝与支吊架边缘的间距
mm
＞50
7
连接螺栓露出丝扣长度
露出2-3扣
8
管道冷拉值偏差
符合设计要求
表5.5.11尺寸偏差及限值实测评分表
工程部位（范围）
四大管道安装
施工阶段
进入168h满负荷试运前
施工单位
评价单位
序号
检查项目
应得分
评价结果
实得分
备注
100％
85％
70％
1
管道定位尺寸偏差
15
2
支吊架安装偏差值
25
3
弹簧初始位置调整
20
4
对口平直度及偏差
15
5
两焊缝间距
5
6
焊缝到支吊架（开孔位置或起弯点）的距离
5
7
连接螺栓露出丝扣长度
5
8
管道冷拉值偏差
10
评价结果
权重值：
15分
应得分合计：
实得分合计：
四大管道安装尺寸偏差及限制实测评分＝实得分／应得分×15＝
评价人员（签字）
年月日
5.4.5强制性条文执行情况的评价内容和评价方法应符合下列规定：
1强制性条文实施计划详细、内容全面可操作性强，强制性条文执行严格、检查记录齐全为一档，取100％的标准分值；有强制性条文实施计划、内容全面可操作性较好，强制性条文执行较好、检查记录比较齐全为二档，取85％的标准分值；有强
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