防爆墙专项工程施工设计方案.docx

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防爆墙专项工程施工设计方案

防爆墙专项施工方案

一、工程概况

瑞光（上海）电气设备有限公司新建厂房—涂装车间，平面尺寸17×12.3m。

位于一期加工工厂北侧，储藏室东侧。

建筑面积222.25m2，室内外高差150mm，涂装车间墙体采用200mm厚钢筋砼防爆墙，防爆墙高度8.4m，要求钢筋砼耐火极限为4小时。

防爆墙中间在4.00m标高处有一道钢筋砼梁，其断面尺寸为300×500mm，梁面标高为4.0m，故可以采用分段浇筑的施工方法，第一层砼浇筑高度为4.0m（浇至梁面），第二层浇筑高度为4.40m（4m～8.40m），层与层间设施工缝。

在墙板钢筋绑扎时，墙体两侧搭设双排脚手架，同时室内搭设多排排架脚手，一方面固定墙板4.0m钢筋（墙板钢筋一次性到位），另一方面墙板支模及施工工作平台。

二、模板工程

1、模板系统材料选择

1.1面板采用18mm厚多层板，要求边角整齐、表面光滑、防水耐磨、耐酸碱、易于脱模，不得有脱胶空鼓。

采用水性脱模剂。

1.2次肋采用80×60mm方木。

1.3穿墙螺杆拉结，采用Q235ф14穿墙螺杆。

1.4套管采用硬塑料管，内径ф16。

1.5模板骨架、支撑架、操作平台采用ф48×3.5钢管。

2、施工平台支架系统设计

2.1由于采用分层浇筑，第二层和第三层要搭设施工平台，施工平台采用落地式双排外脚手架。

2.2脚手架钢管选用ф48×3.5；搭设尺寸为：

立杆的纵距为1.00米，立杆的横距为1.05米，立杆的步距为1.50米；脚手架与建筑物的连墙拉结采用刚性连接，用φ48×3.5的钢管与扣件作连墙件，垂直间距为3.60m，水平间距为4.5m。

3、模板设计及验算

3.1荷载计算

F1＝0.22γct0β1β2v1／2

F2＝γcH

按照《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定，采用内部振捣器，

现浇混凝土作用于模板的最大侧压力取F1、F2其中的较小值：

其中：

混凝土重力密度γc＝26kN／m3

外加剂影响系数β1＝1.2

混凝土坍落度影响系数β2＝1.15

混凝土浇筑速度取v＝5m／h

混凝土温度根据上海地区11月份平均温度取T＝15℃

新浇混凝土初凝时间

t0＝200／（T+15）＝6.67h

侧压力计算位置至新浇混凝土顶面的总高H＝4.0m

则F1＝0.22×26×6.67×51／2×1.2×1.15＝117.73kN／㎡

F2＝26×4.0＝104kN／㎡＜F1

取混凝土侧压力F＝75.4kN／㎡

木模荷载取0.90折减系数。

设计值F=1.2×104×0.9＝112.32kN／㎡

倾倒混凝土产生的荷载取2kN／㎡

设计值1.4×2×0.9＝2.5kN／㎡

荷载组合ΣF＝112.32+2.5＝114.82kN／㎡

3.2对拉螺杆计算

P=F×A=114.82×0.4×0.5=22.96kN

所需螺杆截面A0＝P/σ＝22.96×1000／210＝109.33m㎡

Φ16螺杆有效面积A＝105m㎡可满足需要

3.3模板及支撑的设计依据

3.3.1模板及支撑设计必须符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002的规定及《冷弯薄壁型钢结构设计规范》GB50018-2002、《钢结构设计规范》GB50017-2003和《木结构设计规范》GB50005-2003的规定。

3.3.2本工程采用φ48×3.5钢管支撑，80×60mm木方，为多层板模板时应计算下列各项荷载：

3.3.2.1模板及其支架支撑自重。

3.3.2.2钢筋自重。

3.3.2.3新浇砼重量。

3.3.2.4施工荷载。

3.3.2.5振捣砼时产生的荷载。

3.3.2.6浇筑砼时模板的侧压力。

注：

本工程采用泵送砼，倾倒砼时产生的荷载不列入支撑系统计算。

3.3.3支撑设计安装必须符合下列要求

3.3.3.1结构表面外露的模板，浇筑混凝土产生的挠度不应超过构件计算跨度的1/400。

3.3.3.2结构表面隐蔽的模板挠度不应超过构件计算跨度的1/250。

3.3.3.3模板支架的压缩变形值或弹性挠度，应小于或等于相应结构自由跨度的1/1000。

3.3.3.4模板及其支架的稳定性、支架的直柱或笔直绗架应保持稳定，并应用撑拉杆件固定。

为防止模板及其支架在风荷载作用下倾覆，当验算模板及支架的自重和风荷载作用下的抗倾覆的稳定安全系数不宜小于1.15。

3.3.3.5保证工程结构和构件的形状，尺寸和相应位置的正确。

4、模板支设和拆除方法

4.1模板支设

4.1.1模板系统采用多层板和60×80方木组合，再在外边采用Ф48×3.5纵横钢管，用Ф16螺杆（螺杆两头的丝扣长度不少于7cm），3型扣件固定坚固（3型卡采用厚壁、螺杆加双螺帽）整齐，墙厚采用焊钢筋限位的方法，水平每隔40cm设置一道螺杆，竖向间距为500mm。

4.1.2墙体有预留洞时，预留洞水平方向长度≥800mm的支模时需考虑设置一块活动模板作为振动口，以确保预留洞底部墙体砼的密度。

4.2模板拆除

4.2.1必须由施工员开具拆模通知单后，方可进行拆模。

4.2.2在拆模过程中，如发现砼有影响结构安全质量问题时，应停止拆除，并报告技术负责人经研究处理后再进行拆除。

5、安全措施

5.1模板不得使用腐朽扭裂的材料，顶撑要垂直底脚平整，坚实，并用顺拉杆和剪刀撑拉牢。

5.2支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序，禁止利用拉杆攀登上下。

5.3进行第二层和第三层混凝土施工时，施工平台应该在钢筋绑扎和模板支设前完成，不准攀爬已有模板支架或者在已浇筑混凝土上进行作业。

5.4拆除模板应经施工技术人员同意，操作时按顺序分段进行。

5.5拆下的模板要分类堆放，叠整齐，高度要适中，防止倾倒。

5.6拆模内外墙板靠放时要平衡，吊装时严禁从中间起吊，防止倾倒。

5.7起吊时应用卡环和安全吊钩，不得斜牵起吊，严禁操作人员随模板起落。

5.8拆除模板应先拆穿墙螺杆和铁件等，起吊模板时，模板与墙面应脱离。

施工平台的搭设

5.9施工平台的搭设与综合楼脚手架的搭设要求相同，具体参见脚手架专项施工方案。

6、施工缝处理

6.1由于施工条件限制，施工过程要产生施工缝，为保证结构的使用性能，施工缝采取如下处理措施。

6.1.1清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等；

6.1.2将钢筋上的锈斑及浮浆刷净；

6.1.3将混凝土表面凿毛以使施工缝表面粗糙，以利于前后层混凝土结合；

6.1.4用清水冲洗旧混凝土表面，使旧混凝土在浇筑新混凝土前保持湿润；

6.1.5在接缝面上先铺一层厚度为1-1.5cm水泥砂浆（水泥:

水=1:

0.4，对于水平施工缝，该水泥砂浆厚度宜为2-3cm）；

6.1.6浇筑上层施工缝附近的混凝土并细致捣实。

三、钢筋工程

本工程防爆墙板钢筋一次性绑扎到8.40m位置，墙板钢筋支撑在墙板两侧排架上。

钢筋应平直，无损伤，表面无裂纹，油污，颗粒状和片状老锈。

用于墙板的钢筋，其钢筋的屈服强度值与强度标准值的比值不应大于1.25。

其钢筋的屈服强度实侧值与强度标准值的比值不应大于1.36。

钢筋进场按规定抽取试件进行力学试验。

1、钢筋配料成型：

1.1项目部设钢筋工长负责编制钢筋配料单。

1.2编制配料单之前应详细熟悉图纸和有关规范，抗震构造图集，彻底了解柱梁板等与各种构件的配筋构造相互关系，确定接头形式，接头位置、锚固长度、搭接长度等配料密切相关的各项条件。

1.3编制配料单的基本原则是便于加工、便于运输、便于绑扎成型，保证工程质量，同时应节省材料。

1.4配料单首次编制完成后，应反复检验、修改直至完全满足生产要求。

1.5加工配制前的钢筋应检查是否有出厂合格证明、复试报告，加工后应按施工平面图中指定位置、按规格、部位、编号分别垫方木堆放，使用前经材料、技术、质量、监理等有关部门验收。

1.6现场加工钢筋时必须严格按钢筋下料单进行，下料时应量材选用，避免长料短用，浪费材料。

箍筋加工完后其弯钩平直长度不应小于10d，弯钩角度为135度。

且弯弧内径不应小于钢筋的4d。

2、墙体钢筋绑扎：

2.1墙体钢筋绑扎顺序：

暗柱主筋――箍筋――墙体竖向钢筋――墙体水平钢筋――S勾筋

2.2剪力墙两排钢筋之间用ф8＠400钢筋拉结成梅花型。

2.3墙体竖向钢筋接头隔根竖向错开，同一平面搭接数量不得多于一半，接头竖向间距不小于500mm，水平筋在端部锚固于边框柱中40d。

2.4底板筋绑扎完后，将墙体边线引测于上铁钢筋上，确保插铁的上口位置，底板砼施工完放线扣，再校核插筋位置，墙筋大于Φ14钢筋采用电渣压力焊进行连接，小于Φ16钢筋进行搭接。

2.5绑扎墙筋时，先立2至4根竖向筋，画好分档线，然后于下部及齐胸处绑两根定位并画分档线，然后先绑竖向筋，后绑水平筋，最后绑柱筋，外帮砂浆垫块。

2.6在预留洞口处竖筋上画标线，按设计要求后绑洞口钢筋。

2.7各节点的抗震构造钢筋及锚固长度均符合设计和规范的要求。

2.8箍筋加密区按设计及规范要求加密，不得遗漏，加密区长度按设计及规范要求。

3、质量保证措施：

3.1墙筋定位：

3.2生根定位：

基础梁绑扎完后，在梁顶箍筋上标出墙边线，并沿边线绑2根Φ12通长筋，使其内侧为墙筋外皮，沿两根通筋插入墙筋，并按间距绑扎牢固，在这两根钢筋上墙位即确定。

3.3在浇筑墙体砼之前，将模板上口调直，在上口用定距框固定墙筋位置。

3.4采用套筒冷挤压和电渣压力焊的钢筋接头钢筋，不得用切断机截料，需用砂轮锯截料，以保证接头连接质量。

3.5保护层控制：

3.5.1墙体及柱钢筋保护用特制塑料卡垫块，每1m²1个,卡在钢筋上，以保证保护层厚度。

为了确保钢筋保护层厚度准确，在墙钢筋绑扎实每隔3m设一道梯子筋规格为Ф12，柱钢筋施工时设定距框每一米一道。

规格为Ф12。

3.5.2板垫块采用现场预制砂浆垫块，用42.5水泥、中砂、22＃火烧丝制做，其强度不低于10N/mm²。

按各部位所需制做，由质检员验收合格后方可使用。

3.5.3底板钢筋混凝土保护层厚度为35mm，由于底板钢筋为32mm自重大，为了保证钢筋保护层采用成品塑料垫块。

每60mm设置一块。

3.5.4结构施工完后按试验计划对其进行钢筋保护层实体检测。

4、钢筋接头质量

4.1钢筋设置在受力较小处。

同一根钢筋不得设两个接头，且接头末端距钢筋弯折处不得小于10d。

设置在同一构件内的钢筋接应相互错开。

4.2机械连接和焊接钢筋接头端部应用无齿剧切割不得用切断机。

4.3电渣压力焊钢筋接头四周焊包均匀，突出钢筋表面高度应大于或等于4mm。

接头处弯折角不大于4度。

其接头应逐个检查，

4.4接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍。

且不得大于2mm。

4.5闪光对焊接头不得有横向裂纹，与电极接触的钢筋不得烧伤。

接头弯折不大于4度。

4.6套筒挤压钢筋接头挤压后不得有肉眼可见的裂纹。

挤压接头的压痕道数应符合型式检验的道数。

四、砼工程：

本工程主体结构砼全部采用嘉盛混凝土制品有限公司的商品砼，因嘉盛搅拌站距施工现场只有2公里，距离较近，有利于确保砼质量。

1、施工准备：

1.1模板经预检合格，钢筋及预埋件止水条安装无误，隐检验收合格。

1.2对施工缝结构后浇带等处理完毕，模板内杂物清理干净，并同搅拌站联系确认砼强度、数量、等级、部位、坍落度和开盘时间。

1.3搭设好防止踩踏钢筋的马道。

1.4确定泵车位置并安装好输送泵管与布料杆。

2、对商品砼的要求：

2.1同商品砼供应厂家签定合同，在合同中应明确资料问题。

2.2砼强度等级，使用水泥标号、外加剂掺量。

2.3对浇筑有特殊要求的砼，提出进场温度，防水砼的抗渗标号要求，外加剂掺量、品种、性能、缓凝要求、初凝时间。

2.4砼总用量、使用部位、强度等级分别提出。

2.5砼供应速度要求。

3、商品砼厂家必须提供的技术资料：

3.1配合比通知单，其内容包括：

强度等级、抗渗等级、水泥品种、标号、产地，砂石品种、产地，试验报告，外加剂品种，坍落度范围，初凝时间。

3.2商品砼运输单，注明强度等级、出站时间、运输车等。

3.3商品砼出厂合格证。

3.4砼氯化物和碱总量计算书。

4、砼进场验收、试验：

4.1逐车检查砼坍落度，是否符合要求。

4.2记录浇筑时间和部位。

4.3在砼浇筑地点制作标养和同条件试块，试块数量应按砼浇筑量、施工部位、强度等级等因素按规范制作，见证取样。

4.4并按规范要求留置结构实体检验用同条件养护试件。

5、墙体砼施工：

5.1防爆墙采用C30砼，必须严格控制施工质量。

砼浇筑分两段进行浇筑，第一层砼浇筑高度为4.0m（浇至梁面），第二层浇筑高度为4.40m（4m～8.40m），层与层间设施工缝。

5.2砼在施工中应派专人到搅拌站参加开盘鉴定，并记录砼的出厂时间，到场后设专人记录进场时间、浇筑开始时间、浇筑完时间，并由试验员现场取样，做强度及抗渗试块。

砼浇筑完后对砼小票进行分析，同时砼搅拌站必须提供有关的全部合同中所要求的书面技术资料，要求砼搅拌站采用低碱活性检测，以预防工程碱集料反应（AAR）。

5.3墙柱砼浇筑前应对模板内杂物清理干净，底部填30－50CM减石子砂浆一层，以防砼发生离析，造成烂根现象。

柱应分层逐步振捣，每层浇筑厚度控制在50CM，柱每层应四周先振捣，然后中间再细致振捣，墙体连继振捣，间隔时间不应大于2h，分层浇筑厚度控制在500mm左右，门窗洞口两侧对称浇筑振捣。

5.4墙柱与梁交接处留设水平施工缝，墙体施工缝留设在门洞过梁跨中1/3处或纵横交接处，竖向施工缝用二层钢板网木板设置。

6、混凝土浇筑严格按施工方案进行施工，除4.0m处留设施工缝，其余部位不得随意留设施工缝，如遇特殊情况出现冷缝。

应按施工缝进行处理，凿去混凝土表面浮浆和松动石子浇水冲洗干净，然后铺同配合比减石子砂浆。

并应用比原混凝土强度高一级的混凝土浇筑。

还应在浇筑之前在混凝土上钉设橡胶止水条。

7、砼的养护：

7.1砼终凝后立即加强养护，墙板砼浇筑完毕24h，立即浇水养护，以防水份过度蒸发，导致砼开裂，墙体柱拆模后立即喷养护剂或包裹塑料薄膜浇水养护，养护期不少于7天，浇水养护浇水次数应该能保持砼处于湿润状态为宜。

7.2商品砼一般掺有缓凝剂且水泥用量大，故养护工作宜从早从湿，务必保证养护条件与养护时间。

8、砼质量控制：

8.1控制墙柱砼浇筑分层厚度（300－500）措施，用钢管制做标尺。

8.2保证砼养护时间，设专人负责洒水养护，保证砼在养护期内表面保持湿润状态。

8.3砼振捣控制，砼振捣高频振捣器点间距不应超过作用半径1.25倍，50棒插点间距为38mm左右，采取快插慢拔方式振捣到表面无气泡为止，注意振捣密实不要漏振欠振，每次下料不得超过50CM。

五、脚手架工程

1、脚手架总体设计

1.1外脚手架采用全封闭落地式双排外脚手架。

1.2脚手架钢管选用ф48×3.5。

搭设尺寸尺寸如下：

1.2.1立杆的纵距为1.00米，立杆的横距为1.05米，立杆的步距为1.50米；

1.2.2脚手架与建筑物的连墙拉结采用φ48×3.5的钢管作刚性连接，垂直间距为3.60m，水平间距为4.5m，采用扣件连接；

1.2.3扣件主要有三种形式，直角扣件用于连接扣紧两根垂直相交杆件；回转扣件用于连接两根呈任意角度相交的杆件；对接扣件，用于连接两根杆件的对接接长。

1.3脚手架材料要求如下：

1.3.1钢管选用质量符合《直缝电焊钢管》（GB/T13793）和碳素结构钢（GB/T700）Q235-A级钢要求的钢管。

钢管上打孔的严禁使用，有严重锈蚀，弯曲，压扁或裂纹钢管不得采用。

1.3.2扣件采用可锻铸性材料制作，其材质符合国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定，使用前进行质量检查，有裂缝，变形的严禁使用，扣件应做防锈处理，螺栓拧紧，扭力矩达65N.M时不得发生破坏。

1.3.3脚手板采用竹串片脚手板。

2、支撑地基处理

根据本工程脚手架搭设高度和施工现场的土质情况，对脚手架基础按《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）的有关规定进行处理。

架基采用三七灰土回填，考虑到外架的牢固、稳定、安全，必须对基上土分层夯实，平整，再浇C15砼垫层10cm厚抹平，脚手架底座面标高应高于自然地平50mm，上铺一层5cm跳板，四周做返水沟作有序排水，防止架基浸水下沉，影响安全，基础验收合格后应准确放样定位。

3、脚手架搭设构造要求及技术措施

3.1脚手架的搭设顺序

在牢固的地基弹线、立杆定位→摆放扫地杆→竖立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆，并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与各立杆扣紧→安第一步小横杆→安第二步大横杆→安第二步小横杆→加设临时斜撑杆，上端与第二步大横杆扣紧（装设与柱连接杆后拆除）→安第三、四步大横杆和小横杆→安装二层与柱拉杆→接立杆→加设剪力撑→铺设脚手板，绑扎防护及档脚板、立挂安全网。

3.2搭设构造要求及技术措施

3.2.1立杆

3.2.1.1立杆接头除顶层顶步外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接，立杆与大横杆采用直角扣件连接。

接头交错布置，两个相邻立柱接头避免出现在同步同跨内，并且在高度方向至少错开50cm；各接头中心距主节点的距离不大于步距的1/3。

3.2.1.2立杆在顶部搭接时，搭接长度不小于1m，必须等间距3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm。

3.2.2大横杆

大横杆置于小横杆之下，立柱的内侧，用直角扣件与立杆扣紧，大横杆（纵向水平杆）至于小横杆（横向水平杆）之上。

大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，不在同步同跨内；相邻接头水平距离不小于50cm，各接头距立柱距离不大于纵距的1/3（本工程不大于50cm），大横杆在同一步架内纵向水平高差不超过全长的1/300（本工程不超过50cm），局部高差不超过5cm。

3.2.3小横杆

每一立杆与大横杆相交处（主节点）都必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆下，该杆轴线偏离主节点不大于15cm。

小横杆间距与立杆纵距相同，且根据作业层脚手板搭设的需要，在内外立柱之间等距离设置2根小横杆。

小横杆伸出外排大横杆边缘距离应为10～15cm，伸出里排大横杆距离结构外边缘15cm。

上下层小横杆在立杆处错开布置，同层的相邻小横杆在立杆处相向布置。

3.2.4纵、横向扫地杆

纵向扫地杆采用直角扣件固定在距离底座上皮20cm的立柱上，横向扫地杆则用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立柱上。

对于立杆存在较大高低差时，扫地杆错开，高处的纵向扫地杆向底处延长两跨与立柱固定。

3.2.5剪刀撑

3.2.5.1本工程双排落地脚手架采用剪刀撑与横向斜撑相结合的方式，随立柱、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置，全部采用单杆通长剪刀撑。

3.2.5.2剪刀撑每6步4跨设置一道，斜杆与地面的夹角在45°-60°之间（本工程全部在50°左右）。

斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置，剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。

3.2.5.3剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不应小于1m，应采用不下雨2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。

3.2.5.4本工程除在每一拐角处设置横向斜撑外，中间每隔6跨设置一道。

横向斜撑在同一节间，由底至顶层呈之字形连续布置，斜杆采用通长杆件，使用旋转扣件固定在与之相交的立杆或横向水平杆的伸出端上。

3.2.6脚手板

3.2.6.1作业层脚手板采用竹笆，两端设直径为4mm的镀锌钢丝箍两道。

在作业层下部加设一道水平兜网，随作业层上升，同时作业层不超过两层。

首层满铺一层脚手板，以上每隔6层也需要满铺一层脚手板，并设置安全网及防护栏杆。

3.2.6.2脚手板设置在四根横向水平杆上，并在两端8cm处用直径14号镀锌钢丝箍绕2-3圈固定。

3.2.6.3脚手板应平铺、满铺、铺稳，接缝处设两根小横杆，各杆距离接缝的距离均不大于15cm。

靠墙一侧的脚手板距离结构墙的距离不大于15cm。

拐角处两个方向的脚手板重叠放置，避免出现探头及空挡现象。

3.2.7防护设施

3.2.7.1脚手架满挂全封闭密目安全网，密目网采用1.8m×6.0m规格，用网绳绑扎在大横杆外立杆内侧。

作业层安全网应高于平台1.2m，并在作业层下部挂一道水平兜网，在架内高度3.0m左右设首层平网，往上每隔6步设隔层平网，施工层随层设网。

3.2.7.2作业层脚手架立杆于0.6m和1.2m处设两道防护栏杆，底部侧面设18cm高的挡脚板。

4、脚手架的拆除

4.1拆除顺序

拆除作业应按确定的程序进行拆除：

安全网→挡脚板及脚手板→防护栏杆→剪刀撑→斜撑杆→大横杆→小横杆→立杆。

4.2拆除注意事项

4.2.1不准分立面拆除或在上下两步同时拆除，做到一步一清，一杆一清。

拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣件。

拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣件。

所有连墙杆必须随脚手架拆除同步下降，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架，分段拆除高差不应大于两步，如高差大于两步，应增设连墙件加固；

4.2.2拆除后架体的稳定性不被破坏，如附墙杆被拆除前，应加设临时支撑防止变形，拆除各标准节时，应防止失稳；

4.2.3当脚手架拆至下部最后一根长钢管的高度时，应先在适当位置搭临时抛撑加固，后拆除连墙件；

4.2.4应根据检查结果确定拆除顺序和措施，经主管部门批准后方可实施；

4.2.5应由施工负责人进行安全技术交底；

4.2.6拆除作业应由上而下逐层进行；

4.2.7连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先拆连墙件整层或数层后再拆除脚手架，分层拆除，高度不应大于2步，如大于2步，应增设连墙件加固；

4.2.8当拆至最后一根立杆高度时，应在适当位置加临时抛撑后再拆除连墙件；

4.2.9各构配件严禁抛掷至地面。

5、施工质量保证措施

5.1构配件允许偏差（如表1所示）

5.2脚手架搭设的允许偏差和检验方法（如表2所示）

5.3扣件拧紧抽样检查数目及质量判定标准（如表3所示）

表1构配件允许偏差

表2脚手架搭设的允许偏差和检验方法

表3扣件拧紧抽样检查数目及质量判定标准