港塘路水泥稳定碎石基层试验段总结.docx
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港塘路水泥稳定碎石基层试验段总结
港塘路水泥稳定碎石上基层试验段总结
为了优质、高效地完成滨海新区港塘公路拓宽改造工程路面水稳基层的施工任务，为水稳基层正式展开连续施工积累参数；验证系统的施工方案、机械施工组合、水稳基层混和料生产配合比；确定摊铺松铺系数、碾压的顺序、速度、遍数和每天每一作业面的合适长度。
我项目部于2010年4月23日在K3+420～K3+620右幅进行了水泥稳定碎石基层试验段摊铺,长度200米。
施工采用厂拌机铺法，1个500型水稳拌合站拌和，2台福格勒2100同型号摊铺机分两个作业面梯队形摊铺施工作业。
本次试验段采用的碎石，各档集料比例为：
19～31.5mm
9.5～19mm
4.75～9.5mm
0～4.75mm
22
25
24
29
最大干密度为2.486g/cm3,最佳含水量为5.1%。
在施工过程中，我项目部注重质量过程控制并根据实际情况及时调整施工方法和施工工艺，总结出水泥稳定碎石基层科学、合理的施工方法、施工工艺，并验证了施工配合比，取得了试验段的成功，其主要成果见表1。
水泥稳定碎石基层试验段主要成果表表1
序号
项目
总结
备注
1
松铺系数
1.35
2
摊铺方法
及适用机具
两台福格勒2100型摊铺机成阶梯型摊铺，前后距离10-20米左右；横向重叠20cm；两侧走钢丝，前一台摊铺机中间走平衡梁，后一台摊铺机走中间走横坡仪；摊铺速度控制在2-2.5m/min，并与供料速度协调。
3
压实机械组合
及碾压方式
机械组合：
3台单钢轮+1台胶轮压路机XP301，配置1台小型振动夯。
碾压方式：
YZ22前进静压后退振压1遍、XS220J、XS202J各振压3遍，共振压7遍，胶轮压路机收面1-2遍。
4
运输车合理数量
及运输方式
合理数量：
15台，运输方式：
自卸车装料后迅速运抵摊铺现场。
根据运距及道路情况随时增加。
5
接缝处理工艺
人工铲除端头混合料，保证端头竖直平齐；下次摊铺时，接头平整度控制在5mm以内。
6
每天合理长度
每天700-900米
7
人员合理配置
拌和8人，摊铺25人，运输15人，交通封闭2人
共计50人
一、试验路段铺筑情况
4月23日，天气晴朗，试验段位置在K3+420-K3+620右幅，铺筑长度200米。
试验段采用水稳拌和站集中拌和，15台25T以上料车运输，运距约为6KM。
上午10点30分开始拌和，11点20分从K3+400处架机向大里程方向开始摊铺，摊铺速度为1.5m/min，11点40分第一台YZ22压路开始碾压，14点10分完成铺筑，16点10分碾压完成后，进行交通封闭。
从施工现场来看，碾压无反弹和松散，整个摊铺面和压实面混合料比较均匀，无粗细集料离析现象。
由于铺筑在中午11点20分开始，混合料含水量散失稍大，通过洒水车喷洒补水，混合料压实比较容易，且压实度稳定，波动不大，含水量和级配控制比较理想。
二、拌和站及配合比控制
拌和站在试验段施工前，对拌和站进行了调试，确定了各料仓的皮带转速。
当天细集料的天然含水量检测为3.2%，拌和加水量按照4.6-4.9kg/s进行控制，各料仓电脑设定出料量19-31.5mm，9.5-19mm，4.75-9.5mm，0-4.75mm分别为：
88T/H，100T/H，96T/H和120T/H。
按照此施工生产配合比拌和混和料,在试验段的整个拌和过程中，拌和站比较稳定，各料仓出料稳定，加水设备运转良好、准确。
从拌和现场取样进行检测,混合料含水量控制在5.1-5.6%之间，筛分出的级配符合规定范围。
从摊铺现场取样进行无侧限抗压强度试验,结果均符合设计技术要求；因此，该施工生产配合比正确合理，完全能符合设计要求,在以后的施工生产过程中,可按此施工生产配合比进行生产。
试验段筛分结果表2
筛孔mm
37.5
31.5
26.5
19
16
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0..6
0.075
设计范围（%）
100
90-
100
-
67-
90
-
-
45-
68
29-
50
18-
38
-
8-
22
7-
0
试样1
100
94.4
-
73.2
-
-
53.1
37.6
26.9
-
15.8
4.6
试样2
100
90.7
-
71.9
-
-
59.3
41.1
26.4
-
18.7
3.3
考虑到白天施工含水量散失问题，在以后的施工中,根据天气情况和日照强弱对拌和时的含水量进行增减：
一般控制在5.2-6.0%之间为佳；每天10点后至下午3点前应适当增加含水量1-2%；若施工现场摊铺面水分散失较大，初压后，可适当用水车雾状喷洒补水，始终保证碾压时的含水量控制在5.2-6.0%之间，以保证压实度的实现。
若夜间施工，应低于最佳含水量0.2-0.5%,防止表面受潮碾压粘轮。
三、施工工艺和方法
其施工工艺流程：
施工准备→放样、挂线→摊铺机就位→拌和站拌和→运输→摊铺→碾压→检测→覆盖养护→交通管制。
（一）：
施工准备
1、摊铺现场的准备
（1）、在摊铺前清理下承层表面的松散物或杂物，保持表面清洁、无污染。
（2）、做好各种机械的维修、调试运转工作，确保所有机械运转正常。
（二）：
测量放样、挂线
1、根据施工资料和控制点，采用全站仪按间距10m定出路线的中桩和边桩。
2、用水准仪逐桩测量点位高程，根据基层设计高程抬高一定数值计算出各点位的挂线数据。
3、根据挂线数据挂设钢丝线。
挂线时要找准里程，挂线尺寸要准确，钢丝绳要拉紧，挑线杆要订结实、固定螺丝要上紧。
挂好后应检查线形是否平顺，如有出入应首先自查，确有问题再向现场技术人员汇报，不得擅自改动数据。
挂线施工人员要做好挂线数据的保存工作，以备后查。
（三）、摊铺机就位
1、摊铺采用两台摊铺机成梯队作业，两台摊铺机一前一后，间隔宜10-20米。
摊铺前应根据摊铺宽度组装摊铺机，保证两台摊铺机搭接20厘米以上。
摊铺机组装时应拉线检查、调整熨平板，使各熨平板块保持在同一平面上，要根据试验段确定的松铺系数拉线架设摊铺机，使摊铺机熨平板正好处于松铺高程处。
第一台摊铺机外侧高程传感器走钢丝绳，内侧做铝合金平衡梁控制内侧高程，第二台摊铺机内侧走滑靴（直接走在松铺面上），外侧走钢丝绳。
2、各项准备工作完成后，经监理工程师检查同意后通知拌和站开始拌料。
（四）、拌和
1、拌和站在每天拌料前应进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌的混合料级配组成、含水量都满足规范要求。
2、混合料拌和过程中，随时观察并检测含水量，控制好混合料的含水量。
若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应适当上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量接近最佳含水量。
3、拌和站拌和混合料必须连续、均匀。
拌料过程中试验室要按规定频率对混合料的各项指标进行检测。
（五）、运输
1、每天上班前应对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。
2、车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。
为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后再进行卸料，装车时运输车向前移动，至少分三次装料，避免混合料离析。
3、运输过程中，料车必须用帆布覆盖，防止在运输过程中水份的散失、混合料的污染以及降雨对混合料的影响。
4、料车在运输过程中，速度应平稳，防止在运输过程中产生混合料离析。
便道相遇时，空车避让重车。
（六）摊铺
1、待有3-4车混合料运输到现场后方可开始摊铺，每台摊铺机前应设两人负责指挥倒车和清理履带前混合料。
2、运输车在倒车时应倒正，停在摊铺机前10厘米左右，等待摊铺机前行迎上，不得直接碰撞摊铺机。
卸料时运输车应挂空档，靠摊铺机推动前进，下坡时可轻点刹车，严禁踩死刹车，防止车轮破坏稀浆封层。
3、运输车在倒料时应听从指挥，卸料时，料斗应慢慢升起，先升到一半时停下，等到把混合料基本摊完后再升起料斗，不得突然升起料斗，将混合料卸倒在摊铺机料斗外或摊铺机前。
4、摊铺机前应始终保持两台以上料车等候卸料，摊铺机宜保持匀速连续进行，不得忽快忽慢，应尽量减少停机。
摊铺机的分料螺旋应自动匀速的旋转，且始终保持混合料高度在螺旋的2/3以上，以减少混合料的离析现象。
5、两台摊铺机振动夯实频率应调节一致，经试验段确定后不得随意调整。
两台摊铺机间距应保持在10-20米，以免影响碾压。
6、在过结构物前应计算好所需混合料，并提前通知拌和站做好控制，过结构物后再通知拌料（应考虑到运料时间）。
以避免混合料在现场等待时间过长，水分散失过多，影响摊铺碾压。
7、桥头和结构物的接头处，宜采用调头摊铺或人工摊铺。
人工摊铺时松铺系数可采用1.3～1.35。
8、现场技术员和施工员应随时检查混合料是否拌和均匀、含水量是否合适等，并随时与拌和站沟通。
10、摊铺机后应有专人拉线对松铺高度（高程）、厚度和横坡等进行检测，如有出入应立即调整，对出入较大的（超过1厘米）进行人工处理，检查合格后的松铺面才能进行碾压作业，横坡变化段应加大检测频率。
（七）碾压
1、摊铺40-50米后开始进行碾压，碾压遵循“先轻后重，先静后振，由低到高”的原则，呈阶梯状进行碾压。
碾压应错轮，一般重叠半轮，边部应多压一轮。
两碾压段之间应在结构层边缘插上小三角旗作为标记，碾压两碾压段接茬时应慢速重合碾压3～5米，避免出现少压、漏压现象。
结构物的接头处宜横向碾压。
2、碾压应按试验段确定的方式和遍数进行。
先稳压，然后轻振动碾压，再重振动碾压，最后胶轮揉搓收面，压至表面密实、无轮迹为止。
碾压过程中，稳压要充分，振压要不起浪、不推移。
压完后进行压实度检测，如不合格应立即补压。
3、压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层。
第一遍稳压时，倒车尽量原路返回。
换挡位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状。
出现拥包时，应人工进行铲平处理。
4、压路机碾压行驶速度宜为：
第1-2遍为1.5-1.7km/h,以后各遍应为1.8-2.2km/h。
5、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急杀车，保证基层表面不受破坏。
6、摊铺后未经碾压的工作面上，禁止随意走动。
7、碾压时应有专人负责指挥压路机和检测平整度，平整度要求基层不大于8mm（3米直尺），表面不得有杂质、离析现象，对不合格的地方应及时处理。
8、若混合料含水量偏大，碾压可延后，待部分水分蒸发散失后再进行碾压；若含水量偏小，可在初压后用水车适当雾状喷补水分。
9、每天施工结束时应使两台摊铺机铺筑的里程保持一致，以减少纵缝，并使横向施工缝同线路方向垂直。
第二天施工前应将标高、厚度、平整度不合格的部分刨除，并保证接茬垂直。
11、每天施工结束后，压路机停车要错开，且不应停在已完成的基层上，以免破坏基层结构，最好停在未铺筑的下基层上。
（八）、接缝的处理
摊铺施工过程中，最好连续施工不中断。
每天收工时，摊铺机驶离混合料末端，设置横向接缝：
人工整平整末端，然后进行碾压，碾压完成后，将端头未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，待再次施工时，用水湿润接缝处，再进行摊铺。
碾压过程中，安排专人用3米靠尺检查接缝处的平整度，控制平整度在5mm以内。
（九）、检测
在试验段施工过程中和施工完成后，会同监理工程师实地检测试验段铺筑的各项技术指标。
施工过程按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的要求进行，完成后质量检查按照《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）的要求进行。
其中压实度检测7点，合格7点，合格率100%；厚度检测3点，合格3点，合格率100%；宽度检测4处，合格4处，合格率100%，平整度检测20尺，合格20尺，合格率100%，高程检测12点，合格11点，合格率92%；横坡检测4个断面，合格4断面，合格率100%；现场取料做无侧限抗压强度试验，结果均符合施工规范要求（检查结果详见附表）。
各检测、检验数值见下表3、表4：
水泥稳定碎石基层施工过程中质量情况表3
检查项目
要求值或
容许误差
实测值
频率和方法
含水量（％）
±1（最佳含水量5.1%）
5.1；5.2；5.3，5,5
随时，烘干法
级配
在规定范围内
检测2次，均符合规定范围
每2000m21次，水洗筛分，拌和机拌和后取样
拌和均匀性
无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象
控制良好，达到要求
随时观察
压实度（％）
不小于98
98.8、98.5、99.7、98.5、98.7、98.1、99.3
每2000m2检查4次，灌砂法检查，重型击实标准
无侧限抗压强度（MPa）
不小于4MPa
材料发生变化按照JTJ051-93、T0134-93
水泥剂量（%）
不少于5%
5.3，5.4，5.2，5.1，5.2，5.3,5.4,5.2,5.3,5.2,5.5,5.5
每2000m26次，EDTA滴定法
水泥稳定碎石基层实测项目质量情况表4
项次
检查项目
规定值或允许偏差
实测值
检查方法和频率
1
压实度（%）
代表值
98
98.8、98.5、99.7、98.5、98.7、98.1、99.3、
按附录B检查，每200m每车道2处
极值
94
2
平整度（mm）
8
1、2、2、1、2、1、1、1、2、3、5、2、6、3、1、1、1、4、2、5
3米直尺，每200m测2处×10尺
3
纵断高程（mm）
+5，-10
检测12点，合格11点（实测值见后附表）
水准仪：
每200m4个断面，每1个断面3点
4
宽度（mm）
不小于设计值
检测5处，均不小于设计
尺量：
每40m测1处
5
厚度
（mm）
代表值
-8
18.5、18.4、18.7
每200m每车道1点
合格值
-15
6
横坡（%）
±0.3
-0.02、0、-0.02、+0.05、-0.04
水准仪：
每200m测4个断面
外观鉴定：
表面平整密实、无坑洼、用重型压路机碾压无明显轮迹，表面没有软弹或松散脱皮现象，施工接茬平整、稳定。
（十）养护和交通封闭
施工完成后立即覆盖土工布，并在表面洒水，封闭交通，避免表层在车辆的行驶作用下松散。
四、试验段施工参数的确定
1、松铺系数：
摊铺施工前在二灰碎基层上选位，布设松铺系数测设点，6个断面，每个断面观测5个点，共设30个点。
测量观测点位的底基层高程，计录；（水准仪不移动）摊铺后碾压前，测设定位置的松铺后的高程并记录，得出松铺厚度；压路机碾压成型，达到规范要求的压实度时，再次测定此点位的高程，得出压实后的厚度，从而得出实际的松铺系数，经过实测结果，分析后确定松铺系数为1.35。
2、压实机械组合及碾压方式的确定：
由于基层为水泥稳定碎石，碾压机械组合和方式比较成熟可靠，在4月23日铺筑K3+420～K3+620右幅时，我们采用了如下压实施工机械组合和方式进行压实作业的：
先用YZ22前进静压后退振压一遍，再由XS202J振压3遍，接着在用XS222J再振压3遍，最后用胶轮XP301进行收面，检测压实度合格，均大于98%；
通过采用以上碾压方式：
钢轮碾压7遍能达到压实要求，胶轮收面通过胶轮揉搓作用提高表层密实，保证了压实度，胶轮压路机收面2遍后，通过观察法，结构层表面密实，无轮迹和松散石子等现象，按照此碾压方式进行试验段的碾压，检测的压实度均符合要求。
因此，碾压机械组合和碾压方式确定为：
用YZ22前进静压后退振压碾压1遍，然后用XS202J振动碾压3遍，接着用XS222J振压碾压3遍，共碾压7遍，速度1.5～2.2km/h，最后用胶轮压路机收面2遍，速度2.1～2.4km/h，以无轮迹为宜。
五、水泥稳定碎石上基层施工的要点或注意事项
1、摊铺前应将下承层表面清理干净。
将摊铺表面洒水湿润。
2、每天施工摊铺前，应用水湿润摊铺机料斗和上一天施工接头，洒水不宜多，出现积水处应用扫把扫散开。
3、水泥稳定碎石上基层施工质量的好坏，混合料的级配和含水量是过程控制中的关键两个指标，因此，混合料拌和生产时，严格控制含水量和级配。
拌和时要随时目测，发现异常，及时检测混合料含水量和调整加水量；混合料级配主要从原材料入场把关（加强进场原材料检测）和拌和上料时各档碎石不混装、不错装。
4、因基层碎石吸水率小，混合料中的水份基本附着在碎石表面，混合料在运输过程中，应采用帆布覆盖严密，摊铺前再掀揭帆布，防止表面水分散失，影响摊铺、碾压质量。
5、摊铺时，严格控制好松铺厚度和松铺高程，经常进行松铺厚度和松铺高程的检查，特别是变坡路段，要每隔5-7米进行拉线检查松铺高程，以保证高程和横坡。
6、摊铺后应有专人检查摊铺面的质量，查看是否有离析、窝料等缺陷，并进行处理。
在碾压过程中，由于碾压段落接头处是平整度控制薄弱环节，应有专人用3米直尺随时检查，及时处理。
要求接头处平整度控制在5mm以内。
7、碾压是保证施工质量的关键工序，应按试验段确定的碾压机械组合和碾压方式进行碾压。
碾压工艺按规定要求进行，起步和换挡要平稳，碾压不能时快时慢，严禁打急弯、调头急刹车等行为。
8、压实度检测完成后，应禁止一切车辆通行。
六、结论
通过检测证明，试验路段中采用的机械组合和各种施工参数，能够满足路面水泥稳定碎石上基层施工要求的标准，得出的数据准确可靠，方案可行，达到了试验路段预期的目的，可以按试验路段得出的参数进行水泥稳定碎石上基层的施工。
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