焊接工艺评定试验试样取样工艺规程.docx
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焊接工艺评定试验试样取样工艺规程
焊接工艺评定试验试样取样通用工艺规程
1.1
主题内容与适应范围
本规程规定了钢制焊接压力容器焊接工艺评定试验试样加工方法和要求。
2.1
总则
2.2
焊接责任工程师应根据公司需要确定焊接工艺评定项目。
焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应
标准，并由本公司技能熟练的焊工使用本公司焊接设备焊接试板。
试样制备
横截廊
3.1.2取样要求
a）所有切口不得用剪板机剪切
b）所有棱角都应倒成R2圆角（除焊缝外）；
c）在所有试样端头打上钢印;
d）所有试样表面不得有碰伤;
e）试样数量：
5件。
3.2试样取样位置
3.2.1板材取样
3.2.1.1板材对接焊缝工艺评定试样的类别和数量见表3-1，试样取样位置见图3-2。
舍
弃
纵向面弯试样
拉伸
试样
纵向背弯试样
纵向面弯试样
拉伸
试样
纵向背弯试样
冲击
试样
舍
弃
（c）取纵向弯曲试样时
图3-2板材取样位置图（续完）
3.2.2管材取样
3.2.2.1管材对接焊缝试件取样位置见图3-30
3.2.2.2试样要求
管材对接焊缝的试样要求按本规程的3.2.1.2条之规定进行。
表3-1
试件母材厚度
试样的类别和数量（个）
S（mm）
拉力试验
弯曲试验*2
冲击试验
拉伸试验
*1
面弯试样
背弯试样
侧弯试样
焊缝区
试样
热影响区试
样*4
1.5<§<10
2
2
2
3
3
10<§<20
2
2
2
*3
3
3
20
2
4
3
3
注：
1.一根管接头全截面拉伸试样可以代替两个板形拉伸试样。
2.当试件焊缝两侧母材之间或焊缝金属与母材之间的弯曲性能有显著差别时，可改
用纵向弯曲试验代替横向弯曲试验。
3.可以用四个横向弯曲试验代替两个面弯试样和两个背弯试样。
4.当焊缝两侧母材的钢号不同且当有冲击韧性要求时，每侧热影响区应取三个冲击
试样。
⑥
（a）拉力试样为整管时弯曲试样位置
（b）
不要求冲击试验时
（C）要求冲击试验时
1—拉力试样;
2—面弯试样；3—背弯试样；4—侧弯试样;
5—冲击试样;
③⑥⑨12—钟点记号，为水平固定位置焊接时的定位标记。
图3-3管材取样位置图（续完）
323板材角焊缝取样
323.1板材角焊缝取样位置见图3-4。
3.232
取样要求
a）
试件两端各舍去20mm,然后沿试样横向等分切取5个试样;
b）
每个试样棱角（除焊缝外）都倒成R2圆角;
C）
每块试样端部打上钢印;
d）
试样数量：
5件。
T2
■最小为100
力最
Ion为小曰严下
dr
金相试样
3.2.4
型式试验评定
3.2.4.1
3.2.4.2
a）
b）
C）
图3-4
板材型式试验评定试样取样位置见图3-5。
取样要求
试件两端各舍去20mm然后沿试样横向等分切取
每个试样棱角（除焊缝外）都倒成R2圆角;
每块试样端部打上钢印;
d）试样数量：
5件。
5个试样;
图3-5
325管子与板材角接接头及管子与板材型式试验评定试样取样
325.1管子与板材角接接头试样取样位置见图
3-6。
325.2
325.3
取样要求
m.
a）
试样按图示等分切取4个试样，焊缝的起始和终止位置位于试样焊缝的中部;
3.3各试样取样形状、尺寸及要求
3.3.1拉伸试样取样和加工要求
a）试样的焊缝余高应以机械方法去除，使之与母材齐平。
试样厚度应等于或接近试
件母材厚度T。
b）厚度小于或等于30mm勺试件，采用全厚度试样进行试验。
C）当试验机受能力限制不能进行全厚度的拉伸试验时，则可将试件在厚度方向上均
匀分层取样，等分后制取试样厚度应接近试验机所能试验的最大厚度。
等分后的两片或多片试样试验代替一个全厚度试样的试验。
6.3
、一
70
（b）带肩板形试样（适用于外径大于76mm的所有壁厚管材对接焊缝试件）
/6.3
hL^
i
（c）带肩板形试样（适用于外径小于或等于76mm的管材对接焊缝试件）
图3-8（未完）
R20
1
1
1
1
d
1
>L
1,
1
1
J
L
着小
1
1
■小
1
1
1
、11
1
1
1
1
■
试验机的V形夹
钳
（d）管接头全截面试样（适用于外径小于或等于76mm的管材对接焊缝试件）
注：
图（b）为取得图中宽度为20mm的平行平面，壁厚方向的加工量应尽量少。
S—试样厚度w—试样受拉伸平行侧面宽度，等于25mmhk—焊缝最大宽度mml—受拉伸平行侧面长度，等于hk+2s（mm）
图3-8（续完）
3.323取样要求
a）试样焊缝余高应以机械法加工到与母材平齐，加工刀痕与焊缝轴线垂直。
b）多层焊缝的样坯方位如无特殊规定时，应尽量靠后焊侧的表面截取，封底去除。
c）试样四周尖锐棱角应倒圆，圆弧半径R2
d）在试样端部G处打上钢印。
3.3.2.1面弯、背弯试样形状、尺寸见图3-9。
（b）板材和管材试件的背弯试样
（c）纵向面弯和背弯试样
图3-9
注：
1）试样长度I~D+2.5s+100（D—弯心直径mm,D=4s,l~6.5S+100）。
2）
板材试样宽度B=38mm管材试样宽度按如下规定：
当管子外径©为
50〜100mm寸，贝UB=20mm©为10〜v50mm寸，贝UB=10mm或©<25mm
则将管子在周围方向上四等分取样。
3）试样厚度与拉伸面棱角Rv2mm
4）当试件厚度T为10〜38mm寸，试样宽度等于试件厚度;
20〜38mm
当试件厚度T大于38mm时，允许沿试件厚度方向分层切成宽度为等宽的两片或多片试样的试验代替一个全厚度侧弯试样的试验。
5）复合板的弯曲试样应将复层和基层作为全厚度考虑。
3.322侧弯试样加工形状及尺寸见图3—10
注：
1）B—试样宽度mm（此时为试件厚度方向）；
2）匸D+105,（D—弯轴直径，D=4S最小为150mm
3）当试件厚度（T）小于38mn时，采用试件全厚度侧弯试样。
试样宽
度等于试件厚度。
4）当试件厚度（T）大于或等于38mn时，允许沿试件厚度方向分层切成
宽度为20至38mn等宽的两片或多片试样的试验代替一个试件全厚度侧弯试样的试验。
图3-10
3.3.2.3试样加工要求
a）试样的焊缝余高应以机械方法去除，加工的刀痕与试样长度方向一致，面弯和背
弯试样的拉伸面均应平齐;
b）试样的尖锐棱角应倒圆，圆弧为R2;
C）加工后把原标记移植到试样先焊面上，以区分先焊面和后焊面。
d）在试样端部G处打上钢印。
3.3.3.1工艺评定冲击试样取样位置见图3-11，复合板的冲击试样应先将复层用机械方
法去除，然后按下述要求进行取样。
注：
1.当T<60mm时，t仔1〜2mm,当T>60mm时，t2=T/4
2.双面焊时，t2从后焊面的钢材表面测量。
图3-11
3.332工艺评定冲击试样取样形状及尺寸见图
3-12。
3.3.3.3试样加工要求
a）试样应采用机械加工或磨削方法制备，应防止加工表面的应变硬化或材料过热。
b）试样应垂直于焊缝中心线，缺口轴线垂在于母材表面。
c）焊缝区试样的缺口轴线需要位于焊缝中心线上。
d）热影响区试样的缺口轴线至试样轴线与熔合线交点的距离大于零且应尽可能多的
通过热影响区。
e）试样的缺口底部应光滑，不得有与缺口轴线平行的明显划痕。
f）
试样的标记应在试样的端面或B面，不得标在支承面上。
g）
试样的缺口处若发现有肉眼可见的气孔。
夹渣、裂纹等缺陷时，则需重新取样。
h）
有技术条件规定或无法截取标准试样的情况下，允许采用辅助小尺寸试样。
i）
试样尺寸要进行检验。
55±0.60
50O土
±0.30
+II
L-I
°±丄22二
22.5*
2.5
a.标准试样
b.小尺寸试样
图3-12
5±0.05
3.4金相、硬度试样
3-14。
3.4.2管子对接接头金相、硬度试样形状及尺寸见图3.4.3试样加工要求
a）焊缝加强高不能去掉。
b）试样所有棱角除焊缝外都倒成R2圆角。
注:
4
0
a
1
L
11
L
4a
.0
J
63
20
6.3
L—焊缝宽度（mm）
S—板厚（mm）
硬度试样
a=10
数量
金相试样
a=8
数量
图3-13
4
0
ia
1
1
n
■|4a
1
673
20
6.3
注：
t—管壁厚（mm）
硬度试样
金相试样
L—焊缝宽度（mm）
a=10
a=4
图3-14
数量1
数量1
c）在试样端部打上焊工钢印号。
3.5.1工艺评定不锈钢晶间腐蚀试样形状、尺寸见图
3.5不锈钢晶间腐蚀试样
.-仁6——-
图3-15
腐蚀试验方法
长（L）
宽
厚
试样数量
10%草酸浸蚀
30
20
3〜4
1
硫酸-硫酸铁
30
20
3〜4
2
65%硝酸
30
20
3〜4
2
硝酸-氢氟酸
30
20
3〜4
4
硫酸-硫酸铜
80〜100
20
3〜4
2
3-15及表3-2。
表3-2
mm
3.5.2试样加工要求
C）
取样方法应为锯切，如用剪切方法时，应通过切削或研磨得方法去除剪切的影响
部分。
d）
用10%草酸浸蚀试验时，试样被检验的表面需进行抛光。
e）其它方法试验时，试样表面应进行研磨，研磨过程中应防止表面过热，加工后的
试样表面粗糙度必须达到Ra1.6以上。
。
f）试样应在介质接触面作标记，以便区分。
g）在试样两端打上钢印号。
3.6换热管与管板工艺评定试样。
3.6.1换热管与管板试样的取样见图3-16
3.6.2试样加工要求
其中应包括一个取自焊缝收弧部分的剖面。
b）除焊缝外，棱角应倒成R2圆角。
C）H值不得小于管壁厚度的1.4倍。
d）在每块试样端部打上钢印。
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