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机械零件加工工艺

机械零件加工工艺

2020-06-1923:

22:

06|  分类：

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轴加工工艺

介绍典型轴加工工艺介绍典型轴加工工艺

课题：

轴类零件加工工艺 

 一、教学目的：

熟悉轴类零件加工的要紧工艺，其中包括结构特点、技术要求分析、定位基准选择用一样工艺路线的拟定。

把握阶梯轴的加工工艺分析和工艺路线的拟订。

 二、 教学重点：

轴类零件加工工艺分析

三、教学难点：

轴类零件加工工艺路线的拟定

四、教学时数：

2

五、习题：

学时，其中实践性教学学时。

 六、教学后记：

第六章 典型零件加工第一节第一节轴类零件加工 概述

（一）、轴类零件的功用与结构特点、传动扭矩、承担载荷，以及1、功用：

为支承传动零件〔齿轮、皮带轮等〕保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。

 2、分类：

轴类零件按其结构形状的特点，可分为光轴、阶梯轴、空心轴和异形轴〔包括曲轴、凸轮轴和偏心轴等〕四类。

图轴的种类a）光轴b）空心轴c）半轴d）阶梯轴e）花键轴f）十字轴g〕偏心轴h）曲轴i）凸轮轴假设按轴的长度和直径的比例来分，又可分为刚性轴〔L/d＜12＝和挠性轴〔L/d＞12〕两类。

3、表面特点：

外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔

〔二〕要紧技术要求：

1、尺寸精度轴颈是轴类零件的要紧表面，它阻碍轴的回转精度及工作状态。

轴颈的直径精度依照其使用要求通常为IT6～9，周密轴颈可达IT5。

2、几何形状精度轴颈的几何形状精度〔圆度、圆柱度〕，一样应限制在直径公差点范畴内。

对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其承诺的公差。

3、位置精度要紧是指装配传动件的配合轴颈相关于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；依照使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而一样精度轴为0.01～0.03mm。

此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。

4．表面粗糙度依照零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如一般机床主轴支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着机器运转速度的增大和周密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。

 （三）、轴类零件的材料和毛坯合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的阻碍。

1、轴类零件的材料一样轴类零件常用45钢，依照不同的工作条件采纳不同的热处理规范〔如正火、调质、淬火等〕，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。

对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。

这类钢经调质和表面淬火处理后，具有较高的综合力学件能。

精度较高的轴，有时还用轴承钢GCrls和弹簧钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。

关于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20MnZB、20Cr等低碳含金钢或38CrMoAIA氮化钢。

低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有专门高的表面硬度、抗冲击韧性和心部强度，热处理变形却专门小。

2、轴类零件的毛坯轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采纳铸件。

〔四〕、轴类零件的预加工轮类零件在切削加工之前，应对其毛坯进行预加工。

预加工包括校正、切断和切端面和钻中心孔。

1、校正：

校正棒料毛坯在制造、运输和保管过程中产生的弯曲变形，以保证加工余量平均及送料装夹的可靠。

校正可在各种压力机上进行。

2、切断：

当采纳棒料毛坯时，应在车削外圆前按所需长度切断。

切断叮在弓锯床上进行，高硬度棒料的切断可在带有薄片砂轮的切割机上进行。

3、切端面钻中心孔：

中心孔是轴类零件加工最常用的定位基准面，为保证钻出的中心孔不偏斜，应先切端面后再钻中心孔。

4、荒车：

假如轴的毛坯是向由锻件或大型铸件，那么需要进行荒车加工，以减少毛坯外国表面的形状误差，使后续工序的加工余景平均。

 二、典型主轴类零件加工工艺分析轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有差异。

而轴的工艺规程编制是生产中最常遇到的工艺工作。

〔一〕轴类零件加工的要紧问题轴类零件加工的要紧问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和要紧表面之间的相互位置精度。

轴类零件加工的典型工艺路线如下：

毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽等→热处理→磨削〔二〕CA6140主轴加工工艺分析1、CA6140主轴技术条件的分析〔1〕、支承轴颈的技术要求主轴两支承轴颈A、B的圆度允差0.005毫米，径向跳动允差0.005毫米，两支承轴颈的1：

12锥面接触率＞70%，表面粗糙度Ra0.4um。

支承轴颈直径按IT5-7级精度制造。

主轴外圆的圆度要求，关于一样精度的机床，其允差通常不超过尺寸公差的50％，关于提高精度的机床，那么不超过25%，关于高精度的机床，那么应在5～10％之间。

〔2〕、锥孔的技术要求主轴锥孔〔莫氏6号〕对支承轴颈A、B的跳动，近轴端允差0.005mm，离轴端300mm处允差0.01毫米，锥面的接触率＞70％，表面粗糙度Ra0.4um，硬度要求HRC48。

〔3〕、短锥的技术要求短锥对主轴支承轴颈A、B的径向跳动允差0.008mm，端面D对轴颈A、B的端面跳动允差0.008mm，锥面及端面的粗糙度均为Ra0.8um。

〔4〕、空套齿轮轴颈的技术要求空套齿轮的轴颈对支承轴颈A、B的径向跳动允差为0.015毫米。

〔5〕、螺纹的技术要求这是用于限制与之配合的压紧螺母的端面跳动量所必须的要求。

因此在加工主轴螺纹时，必须操纵螺纹表面轴心线与支承轴颈轴心线的同轴度，一样规定不超过0.025mm。

从上述分析能够看出，主轴的要紧加工表面是两个支承轴颈、锥孔、前端短锥面及其端面、以及装齿轮的各个轴颈等。

而保证支承轴颈本身的尺寸精度、几何形状精度、两个支承轴颈之间的同轴度、支承轴颈与其它表面的相互位置精度和表面粗糙度，那么是主轴加工的关键。

〔三〕、CA6140主轴加工工艺过程看录像课题：

轴类零件加工工艺四、四、教学目的：

熟悉轴类零件加工的要紧工艺，其中包括结构特点、技术要求分析、定位基准选择用一样工艺路线的拟定。

把握阶梯轴的加工工艺分析和工艺路线的拟订。

五、五、教学重点：

轴类零件加工工艺分析六、六、教学难点：

轴类零件加工工艺路线的拟定四、教学时数：

2五、习题：

学时，其中实践性教学学时。

六、教学后记：

〔四〕、主轴加工工艺过程分析1、

（1）材料在单件小批生产中，轴类零件的毛坯往往使用热轧棒料。

关于直径差较大的阶梯轴，为了节约材料和减少机械加工的劳动量，那么往往采纳锻件。

单件小批生产的阶梯轴一样采纳自由锻，在大批大量生产时那么采纳模锻。

〔2〕热处理45钢，在调质处理〔235HBS〕之后，再经局部高频淬火，能够使局部硬度达到HRC62～65，再通过适当的回火处理，能够降到需要的硬度〔例如CA6140主轴规定为HRC52〕。

9Mn2V，这是一种含碳0.9%左右的锰钒合金工具钢，淬透性、机械强度和硬度均比45钢为优。

通过适当的热处理之后，适用于高精度机床主轴的尺寸精度稳固性的要求。

例如，万能外圆磨床M1432A头架和砂轮主轴就采纳这种材料。

38CrMoAl，这是一种中碳合金氮化钢，由于氮化温度比一样淬火温度为低540—550℃，变形更小，硬度也专门高〔HRC＞65，中心硬度HRC＞28〕并有优良的耐疲劳性能，故高精度半自动外圆磨床MBG1432的头架轴和砂轮轴均采纳这种钢材。

此外，关于中等精度而转速较高的轴类零件，多项选择用40Cr等合金结构钢，这类钢经调质和高频淬火后，具有较高的综合机械性能，能满足使用要求。

有的轴件也选用滚珠轴承钢如GCr15和弹簧钢如66Mn等材料．这些钢材经调质和表面淬火后，具有极高的耐磨性和耐疲劳性能。

当要求在高速和重载条件下工作的轴类零件，可选用18CrMnTi、20Mn2B等低碳含金钢，这些钢料经渗碳淬火后具有较高的表面硬度、冲击韧性和心部强度，但热处理所引起的变形比38CrMoAl为大。

凡要求局部高频淬火的主轴，要在前道工序中安排调质处理〔有的钢材那么用正火〕,当毛坯余量较大时（如锻件），调质放在粗车之后、半精车之前，以便因粗车产生的内应力得以在调质时排除；当毛坯余量较小时〔如棒料〕，调质可放在粗车〔相当于锻件的半精车〕之前进行。

高频淬火处理一样放在半精车之后，由于主轴只需要局部淬硬，故精度有一定要求而不需淬硬部分的加工，如车螺纹、铣键槽等工序，均安排在局部淬火和粗磨之后。

关于精度较高的主轴在局部淬火1、主轴毛坯的制造方法及热处理批量：

大批；材料：

45钢；毛坯：

模锻件及粗磨之后还需低温时效处理，从而使主轴的金相组织和应力状态保持稳固。

2、定位基准的选择对实心的轴类零件，精基准面确实是顶尖孔，满足基准重合和基准统一，而对于象CA6140A的空心主轴，除顶尖孔外还有轴颈外圆表面同时两者交替使用，互为基准。

3、加工时期的划分主轴加工过程中的各加工工序和热处理工序均会不同程度地产生加工误差和应力，因此要划分加工时期。

主轴加工差不多上划分为以下三个时期。

〔1〕、粗加工时期1〕毛坯处理毛坯备料、锻造和正火2〕粗加工锯去余外部分，铣端面、钻中心孔和荒车外圆等〔2〕、半精加工时期１〕半精加工前热处理关于45钢一样采纳调质处理以达到220～240HBS。

2〕半精加工车工艺锥面〔定位锥孔〕半精车外圆端面和钻深孔等。

〔3〕、精加工时期1〕精加工前热处理局部高频淬火2〕精加工前各种加工粗磨定位锥面、粗磨外圆、铣键槽和花键槽，以及车螺纹等。

3〕精加工精磨外圆和内外锥面以保证主轴最重要表面的精度。

4、加工顺序的安排和工序的确定具有空心和内锥特点的轴类零件，在考虑支承轴颈、一样轴颈和内锥等要紧表面的加工顺序时，可有以下几种方案。

①外表面粗加工→钻深孔→外表面精加工→锥孔粗加工→锥孔精加工；②外表面粗加工→钻深孔→锥孔粗加工→锥孔精加工→外表面精加工；③外表面粗加工→钻深孔→锥孔粗加工→外表面精加工→锥孔精加工。

 针对CA6140车床主轴的加工顺序来说，可作如此的分析比较：

第一方案：

在锥孔粗加工时，由于要用已精加工过的外圆表面作精基准面，会破坏外圆表面的精度和粗糙度，因此此方案不宜采纳。

第二方案：

在精加工外圆表面时，还要再插上锥堵，如此会破坏锥孔精度。

另外，在加工锥孔时不可幸免地会有加工误差〔锥孔的磨削条件比外圆磨削条件差人加上锥堵本身的误差等就会造成外圆表面和内锥面的不同轴，故此方案也不宜采纳。

第三方案：

在锥孔精加工时，尽管也要用已精加工过的外圆表面作为精基准面；但由于锥面精加工的加工余量已专门小，磨削力不大；同时锥孔的精加工已处于轴加工的最终时期，对外圆表面的精度阻碍不大；加上这一方案的加工顺序，能够采纳外圆表面和锥孔互为基准，交替使用，能逐步提高同轴度。

通过这一比较可知，CA6140主轴这类的轴件加工顺序，象以第三方案为佳。

通过方案的分析比较也可看出，轴类零件各表面先后加工顺序，在专门大程度上与定位基准的转换有关。

当零件加工用的粗、精基准选定后，加工顺序就大致能够确定了。

因为各时期开始总是先加工定位基准面，即先行工序必须为后面的工序预备好所用的定位基准。

例如CA6140主轴工艺过程，一开始就铣端面打中心孔。

这是为粗车和半精车外圆预备定位基准；半精车外圆又为深孔加工预备了定位基准；半精车外圆也为前后的锥孔加工预备了定位基准。

反过来，前后锥孔装上锥堵后的顶尖孔，又为此后的半精加工和精加工外圆预备了定位基准；而最后磨锥孔的定位基准那么又是上工序磨好的轴颈表面。

工序的确定要按加工顺序进行，应当把握两个原那么：

1〕工序中的定位基准面要安排在该工序之前加工。

例如，深孔加工因此安排在外圆表面粗车之后，是为了要有较精确的轴颈作为定位基准面，以保证深孔加工时壁厚平均。

2〕对各表面的加工要粗、精分开，先粗后精，多次加工，以逐步提高其精度和粗糙度。

要紧表面的精加工应安排在最后。

为了改善金属组织和加工性能而安排的热处理工序，如退火、正火等，一样应安排在机械加工之前。

为了提高零件的机械性能和排除内应力而安排的热处理工序，如调质、时效处理等，一样应安排在粗加工之后，精加工之前。

5、大批生产和小批生产工艺过程的比较〔1〕定位基准的选择表：

不同生产类型下主轴加工定位基准的选择工序名称加工顶尖孔粗车外圆钻深孔半精车和精车粗、精磨外锥粗、精磨外国定位基准面大批生产毛坯外圆顶尖孔粗车后的支承轴颈两端锥堵的顶尖孔两端锥堵的顶尖孔两端锥堵的顶尖孔小批生产划线顶尖孔夹一端，托另一端夹一端，顶另一端两端锥堵的顶尖孔两端锥堵的顶尖孔粗、精磨难孔两支承轴颈外表面或靠近两支承轴颈的外圆表面夹小端，托大端〔2〕轴端两顶尖孔的加工在单件小批生产时，多在车床或钻床上通过划线找正加工。

在成批生产时，可在中心孔钻床上加工。

专用机床可在同一工序中铣出两端面并打好顶尖孔。

〔3〕外圆表面的加工在单件小批生产时，多在一般车床上进行；而在大批生产时，那么广泛采纳高生产率的多刀半自动车床或液压仿形车床等设备。

〔4〕深孔加工在单件小批生产时，通常在车床上用麻花钻头进行加工。

在大批量生产中，可采纳锻造的无缝钢管作为毛坯，从全然上免去了深孔加工工序；假设是实心毛坯，可用深孔钻头在深孔钻床上进行加工；假如孔径较大，还可采纳套料的先进工艺。

〔5〕花键轴加工在单件小批生产时，常在卧式铣床上用分度头分度以圆盘铣刀铣削；而在成批生产〔甚至小批生产〕都广泛采纳花键滚刀在专用花键轴铣床上加工。

〔6〕前后支承轴颈以及与其有较严格的位置精度要求的表面精加工，在单件小批生产时，多在一般外圆磨床上加工；而在成批大量生产中多采纳高效的组合磨床加工。

〔四〕、主轴加工中的几个工艺问题1、1、锥堵和锥堵心轴的使用关于空心的轴类零件，假设通孔直径较小的轴，可直截了当在孔口倒出宽度不大于2mm的60度锥面，代替中心孔。

而当通孔直径较大时，那么不宜用倒角锥面代之，一样都采纳锥堵或锥堵心轴的顶尖孔作为定位基准。

使用锥堵或锥堵心轴时应本卷须知：

〔1〕一样不中途更换或拆装，以免增加安装误差。

〔2〕锥堵心轴要求两个锥面应同轴，否那么拧紧螺母后会使工件变形。

2、顶尖孔的研磨因热处理、切削力、重力等的阻碍，常常会损坏顶尖孔的精度，因此在热处理工序之后和磨削加工之前，对顶尖孔要进行研磨，以排除误差。

常用的研磨方法有以下几种。

〔1〕用铸铁顶尖研磨〔2〕用油石或橡胶轮研磨〔3〕用硬质合金顶尖刮研〔4〕用中心孔磨床磨削2、2、外圆加工方法略4、．深孔加工一样孔的深度与孔径之比l/d＞5就算深孔。

CA6140主轴内孔l/d=18，属深孔加工。

〔1〕加工方式加工深孔时，工件和刀具的相对运动方式有三种：

1〕工件不动，刀具转动并送进。

这时假如刀具的回转中心线对工件的中心〕工件不动，刀具转动并送进线有偏移或倾斜。

加工出的孔轴心线必定是偏移或倾斜的。

因此，除笨重或外形复杂而不便于转动的大型工件外，一样不采纳。

2〕工件转动，刀具作轴向送进运动。

这种方式钻出的孔轴心线与工件的回〕工件转动，刀具作轴向送进运动转中心线能达到一致。

假如钻头偏斜，那么钻出的孔有锥度；假如钻头中心线与工件回转中心线在空间斜交，那么钻出的孔的轴向截面是双曲线，但不论如何，孔的轴心线与工件的回转中心线仍是一致的，故轴的深孔加够采纳这种方式。

3〕工件转动，同时刀具转动并送进。

由于工件与刀具的回转方向相反，所〕工件转动，同时刀具转动并送进以相对切削速度大，生产率高，加工出来的孔的精度也较高。

但对机床和刀杆的刚度要求较高，机床的结构也较复杂，因此应用不专门广泛。

〔2〕深孔加工的冷却与排屑在单件、小批生产中，加工深孔时，常用接长的麻花钻头，以一般的冷却润滑方式，在改装过的一般车床上进行加工。

为了排屑，每加工一定长度之后，须把钻头退出。

这种加工方法，不需要专门的设备和工具。

由于钻头有横刃，轴向力较大，两边切削刃又不容易磨得对称，因此加工时钻头容易偏斜。

此法的生产率专门低。

在批量生产中，深孔加工常采纳专门的深孔钻床和专用刀具，以保证质量和生产率。

这些刀具的冷却和切屑的排出，专门大程度上决定于刀具结构特点和冷却液的输入方法。

目前应用的冷却与排屑的方法有两种：

1〕内冷却外排屑法〕加工时冷却液从钻头的内部输入，从钻头外部排出。

高压冷却液直截了当喷射到切削区，对钻头起冷却润滑作用，同时带着切屑从刀杆和孔壁之间的空间排出。

2〕外冷却内排屑法〕冷却液从钻头外部输入，有一定压力的冷却液经刀杆与孔壁之间的通道进入切削区，起冷却润滑作用，然后经钻头和刀杆内孔带着大量切屑排出。

 三、丝杆加工

（一）、丝杠的功用、分类及结构特点1、丝杠的功用丝杠是将旋转运动变成直线运动的传动副零件，它被用来完成机床的进给运动。

机床丝杠不仅要能传递准确的运动，而且还要能传递一定的动力。

因此它在精度、强度以及耐磨性各个方面，都有一定的要求。

2、丝杠的分类机床丝杠按其摩擦特性分：

滑动丝杠丝杠滚动丝杠静压丝杠滚柱丝杠滚珠丝杠按其使用性能要求分：

不淬硬丝杠丝杠淬硬丝杠按其精度要求分：

一般丝杠丝杠周密丝杠3、丝杠结构的工艺特点丝杠是细而长的柔性轴，它的长径比往往专门大，一样都在20～50左右，刚度专门差。

加上其结构形状比较复杂，有要求专门高的螺纹表面，又有阶梯及沟槽，因此，在加工过程中，专门容易产生变形。

这是丝杠加工中阻碍精度的一个主要矛盾。

〔二〕、丝杠的精度要求1、精度等级按丝杠的螺纹精度标准分，国家有标准。

2、具体指标有：

〔1〕单个螺距允差〔2〕中径圆度允差；〔3〕外径相等性允差；〔4〕外径跳动允差；〔5〕牙形半角允差；〔6〕中径为尺寸公差；〔7〕外径为尺寸公差；〔8〕内径为尺寸公差。

〔三〕、丝杆加工的差不多工艺路线：

对不淬硬丝杠：

毛坯〔热处理〕—校直—车端面打中心孔—外圆粗加工—校直热处理—重打中心孔〔修正〕—外圆半精加工—加工螺纹—校直、低温时效—修正中心孔—外圆、螺纹精加工。

对淬硬丝杠：

毛坯〔热处理〕—校直—车端面打中心孔—外圆粗加工—校直热处理—重打中心孔〔修正〕—外圆半精加工加工螺纹—淬火、回火—探伤—修正中心孔—外圆、螺纹半精磨加工—探伤—修正中心孔—外圆、螺纹精磨加工。

〔四〕丝杠加工工艺要紧问题分析1、丝杠的校直及热处理：

丝杠工艺除毛坯工序外，在粗加工及半精加工阶段，都安排了校直及热处理工序。

校直的目的是为了减少工件的弯曲度，使机械加工余量平均。

时效热处理以排除工件的残余应力，保证工件加工精度的稳定性。

一样情形下，需安排三次。

一次是校直及高温时效，它安排在粗车外圆以后，还有两次是校直及低温时效，它们分别安排在螺纹的粗加工及半精加工以后。

2、定位基准面的加工：

丝杠两端的中心孔是定位基准面，在安排工艺路线时，应一第一将它加工出来，中心孔的精度对加工质量有专门大阻碍，丝杠多项选择用带有120。

爱护锥的中心孔。

此外，在热处理后，最后精车螺纹往常，还应适当修整中心孔以保持其精度。

丝杠加工的定位基准面除中心孔外，还要用丝杠外圆表面作为辅助基准面，以便在加工中采纳跟刀架，增加刚度。

3、螺纹的粗、精加工粗车螺纹工序一样安排在精车外圆以后，半精车及精车螺纹工序那么分别安排在粗磨及精磨外圆以后。

不淬硬丝杜一样采纳车削工艺，经多次加工，逐步减少切削力和内应力；关于淬硬丝杠，那么采纳〝先车后磨〞或〝全磨〞两种不同的工艺。

后者是从淬硬后的光杜上直截了当用单线或多线砂轮粗磨出螺纹，然后用单线砂轮精磨螺纹。

4、重钻中心孔：

工件热处理后，会产生变形。

其外圆面需要增加的加工余量，为减少其加工余量，而采纳重钻中心孔的方法。

在重钻中心孔之前，先找出工件上径向圆跳动为最大值的一半的两点，以这两点后作为定位基准面，用个端面的方法切去原先的中心孔，重新钻中心孔。

当使用新的中心孔定位时，工件所必须切会的额外的加工余量将减少到原有值。

课题：

箱体类零件加工工艺七、 教学目的：

了解箱体类零件加工的要紧工艺问题，掌握拟定其工艺过程的要紧原那么，把握各种孔系加工及保证其精度要求的常用方法和整体式箱体不同生产类型时的加工工艺及分离式箱体的加工工艺特点。

八、教学重点：

各种孔系加工及其精度分析，箱体类零件的加工工艺分析九、 教学难点：

箱体类零件的加工工艺分析四、教学时数：

2五、习题：

六、教学后记：

学时，其中实践性教学学时。

第二节箱体加工一、 概述〔一〕 箱体零件的功用及结构：

1、1、功用：

箱体是用来支承或安置其它零件或部件的基础零件。

它将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的动作。

2、 箱体的结构特点：

箱体的壁厚较薄约10～30mm且壁厚不平均，形状比其它零件复杂。

尽管箱体零件的结构形状随其在机器中的功用不同而有专门大差别，但也有其共同的特点其内部呈腔形，在箱体壁上有多种形状的凸起平面及较多的轴承交承孔和紧固孔。

这些平面和轴承孔的精度要求较高、粗糙度要求较低，且有较高的相互位置精度要求。

箱体零件不但加工部位较多，而且加工的难度也较大。

箱体的加工表面要紧是平面和孔系。

3、分类：

箱体零件从结构功能上看可分为两大类：

整体式箱体分体式                                                            〔二〕  箱体零件的要紧技术要求：

1、孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度。

一样情形下，主轴孔的尺寸精度为IT6，表面粗糙度Ra为1。

6～0。

4um，其他支承孔的尺寸精度一样应在孔的公差范畴内，要求高的孔的形状公差不超过孔公差的1/2～1/3。

2、支承孔之间的相互位置精度和孔距尺寸精度。

同轴孔之间应有一定的同轴度要求。

否那么，轴的装配困难，轴承的运转情形恶化，磨损加剧及温度升高，从而阻碍机器的精度和正常运转。

一样，各支承孔轴心线的平行度为〔0.01~0.02〕/100mm，主轴孔的同轴度为0.012mm，其他支承孔的同轴度为0.02mm。

3、要紧平面的加工精度和表面粗糙度。

平面加工精度包括平面的形状精度和相互位置精度。

因为箱体的要紧平面往往是装配基面或是加工中的定位基面，故其加工精度直截了当阻碍机器的总装精度和加工时的定位精度。

一样，要紧平面的平面度为0.03～0.06mm；表面粗糙度Ra为1.6～0.4um；平面间的平行度在全长范畴内约为0.05～0.2mm；垂直度为0.1/300mm。

3、支承孔与要紧平面间的尺寸精度及相互位置精度。

箱体上各支承孔对装配基面有一定的距离尺寸精度和平行度要求，对端面有一定的垂直度要求。

这些精度要求都将阻碍箱体部件装配后的精度。

（三）、零件的材料与毛坯一样箱体零件的材料