特大桥移动模架实施性施工方案.docx
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特大桥移动模架实施性施工方案
特大桥移动模架实施性
施工方案
第一章工程概况及施工准备
1．1工程概况
本标段为景婺黄高速某县溪头乡村东北200米处的一座特大桥，由于某特大桥离塔岭头隧道较近，路线分左右线独立的两座设计，其平、纵线型均不同。
桥型采用40米标准跨径连续箱梁，左线桥中心桩号K8+070,桥跨布置为（8×40）+（9×40）+（9×40）米,共设三联,分别为八孔、九孔、九孔一联,左线全桥长1049.12米:
右线桥中心桩号K8+050,桥型采用40米标准跨径单箱单室直腹板预应力砼等截面连续箱梁,桥跨布置为（8×40）+（8×40）+（9×40）米,共设三联,分别为八孔、八孔、九孔一联,右线全桥长1009.12米.桥台处均采用160型伸缩缝,桥墩伸缩缝均采用320型伸缩缝.本桥左线R=760.919米的小半径平曲线范围,横向最大超高3％;右线处于R=844.36米的小半径平曲线范围,横向最大超高4％.
1．2机具
为了保证施工工期，加快施工速度，投入移动模架4套及其它的设备。
第二章DZ40/1000型下承自行式移动模架造桥机
2．1移动模架说明
造桥机主要参数
序号
项目
技术规格及特性
1
设备型号
DZ40/1000下承自行式移动模架造桥机（自定义）
2
施工使用工法
逐跨整孔原位现浇
3
总体方案
桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系统
4
适用桥跨
跨度≤40m，梁重小于20t/m的连续预应力混凝土箱梁
5
适应纵、横坡变化
适应桥面纵坡3.0％，横坡4.0％
6
适应曲线半径
≥750m
7
环境风压要求
移位时小于6级、浇注时小于8级、非工作状态12级
8
自动化方式
竖向顶落用大吨位机械自锁液压油缸完成
纵向移位用液压油缸完成
模架横向开、合采用液压油缸完成
支腿自行吊挂前移过孔
9
整机使用总功率
约95kW
10
动力条件
～4AC、380V、50Hz
11
液压系统压力
32MPa，40MPa
12
移位速度
0～1.0m/min
13
前支点最大反力
2*430吨（48米浇注工况）2*405吨（40米浇注工况）
2*320吨（32米浇注工况）
14
后支点最大反力
2*270吨（48米浇注工况）2*240吨（40米浇注工况）
2*250吨（32米浇注工况）
15
主梁挠度
小于L/500
16
过孔稳定系数
K>1.5
17
运输条件
最大单件重小于23t，最大单件尺寸小于
13m×3.0m×1.72m，满足铁路、公路运输限界
18
单台总重量
430t（不含支座处散模、端模及内模）
19
设计施工周期
12天/跨
2.2造桥机的主要特点
１）采用下行式结构，利用桥墩安装支撑托架，具有良好的稳定性。
整机结构布置合理，受力明确，简单可靠。
２）动作简单灵活，可实现精确就位。
液压驱动双向移位，动作平稳可靠。
３）模板水平开合，仅中间一条施工缝，对混凝土外观有利。
所有模板由螺杆支撑，调节及设置预拱度均非常方便。
４）主支腿设置横向移位油缸，便于调整主框架位置，便于曲线过孔作业。
５）模板设计合理，其启闭、移位、调整及互换性组拼方便。
侧模高度可调，适用变腹板桥梁施工。
６）造桥机升降、横向开合、纵移过孔均采用液压控制，动作平稳、安全可靠，且极大的降低了劳动强度，同时提高了施工效率。
７）各支腿能够自行过孔就位安装，不仅方便了高桥墩的施工，也极大的降低了施工成本。
８）设置无线扩音器、风速报警仪等装置扩展了该机的性能。
2.3造桥机的主要结构及其功能
DZ40/1000型移动模架造桥机主要由主框架结构、外模系统、前主支腿、后主支腿、前辅助支腿、中辅助支腿、后辅助支腿、电气液压系统及辅助设施等部分组成。
2.3.1主框架结构
主框架结构由两根主导梁及底模桁架组成，每根主导梁由主梁和前导梁组成，底模桁架安装两根主梁之间，主框架结构是模架和外模的安装基础，是施工荷载的直接承受者。
每根主导梁由4节承重钢箱梁（2*12m+2*12.5m）+3节桁架导梁组成，全长约84m。
两根梁之间中心距为8.8米，承重钢箱梁截面特性（单位mm）见下图：
截面容许抗弯2647t-m。
主梁采用高3.0m，翼缘板宽1.6~1.72m的箱形结构，腹板中心距1.5米。
设置必要的纵向肋和横向肋，以保证箱梁在各个工况下的腹板和盖板的局部稳定性。
每节主梁之间采用高强螺栓进行拼接。
主梁内侧腹板上设置底模桁架安装法兰，每套底模桁架均与主梁的横隔板相对应，保证箱梁受力合理，主梁外侧上部设置走道和栏杆，保障调整螺旋撑杆时作业人员的安全。
导梁为矩形桁架结构，接头为销轴连接。
导梁与钢箱梁之间的联结形式为：
内侧上、下弦设置一组竖直销轴，外侧下弦设置可调撑杆，使得导梁整体可以绕竖直销轴转动，以适应桥梁水平曲线。
底模桁架在造桥机主梁范围内设置15套，实现26组支撑对模板支撑，除桥墩处两组支撑间距为3.2m（中间是桥梁支座）外，其余间距为2.3m和1.8m。
底模桁架为空间桁架结构，上下弦杆采用两片14号槽钢组焊，弦杆中心高1.6米，弦杆中心宽1.2米。
斜杆和竖杆采用两片12号或8号槽钢组焊。
每组底模桁架长7.288米，分两节制作，每节长3.644米，两节桁架之间采用螺栓法兰联结弦杆，底模桁架与钢箱梁之间亦采用螺栓法兰联结。
每套底模架上弦杆上设置12处螺旋千斤顶（每台千斤顶均设置于模架上弦的节点处），千斤顶上部与底模铰接，用于调整底模的线形。
2.3.2外模系统
外模系统由底模、腹模、翼模和可调撑杆组成，底模通过螺旋千斤顶支撑在底模桁架上，底模桁架从中部剖分，每侧均与主梁相联。
腹模、翼模通过可调撑杆支撑在承重钢箱梁上。
模板由面板及骨架组焊而成，其面板厚为6mm，模板之间在横向和纵向都有螺栓连接。
翼模及腹模可以整体旋转开启一定角度，使其与混凝土箱梁腹板分离后随底模及主框架一起下落和横向开启。
墩柱处的底模现场使用散模组立并固定牢靠。
外模板应起拱，起拱度的大小应按造桥机主梁承受的由实际混凝土荷载（包括钢筋）+内模自重产生的曲线特征值确定，以使成桥后桥梁曲线与设计值吻合。
模架就位后，应调整底模标高（侧模、翼模也应随底模一起起拱且必须是同一线型同一拱量），使其与所提供（或修正后）的预拱曲线特征值吻合。
腹模按箱梁腹板最低高度设计，可以从中间分离并夹充部分模板，以适应箱梁腹板高度变化的需要。
夹充模板在现场根据箱梁变化情况采用木模包铁皮制作。
2.3.3前、后主支腿
前、后主支腿分别由左、右两个牛腿和连接件组成，牛腿采用自行式牛腿，为三角形结构，通过墩身预留孔附着在墩身上并用精轧螺纹钢筋拉紧。
牛腿共有二对，它的主要作用是支撑主梁，将施加在主梁上的荷载通过牛腿传递到墩身上。
每个牛腿顶部滑面上安装有移位台车，用于模架的纵向、横向的移动和微调对位。
左右牛腿利用AJL1080高强精轧螺纹钢（φ32）对拉与桥墩固结成一个整体。
每根高强精轧螺纹钢需施加5t的预紧力，预紧采用两台YCW60B-200型千斤顶（需配BZ系列泵站）进行张拉预紧，张拉时应在顺桥方向两侧同步进行。
牛腿上设置有移位台车（纵横移位机构），每套纵移机构包括2个支承铰座、1台纵移液压油缸、1个顶推滑车和1个油缸支承铰座，用于模架的纵向移位。
2个支承铰座分别位于主梁腹板和导梁下弦杆下方，纵移铰座上设有减摩材料（四氟滑板），以减少造桥机纵移过孔的摩擦阻力。
主梁下盖板和导梁下弦杆上设置宽120mm、厚40mm的纵移轨道，主梁下盖板设置纵移顶推滑道。
纵移油缸缸端固定在移位台车上，杆端利用顶推滑车的插销与纵移顶推滑道连接，纵移油缸每次可以将造桥机向前推进1m，利用倒换插销的方式实现造桥机的推进过孔作业。
支腿吊挂过孔时，通过纵移油缸驱动，使支腿沿主梁下推进机构向前走行，中间不需要辅助设备。
每套横移机构包括2台横移液压油缸、1个托盘、2个滑动铰座、2个油缸支承铰座组成，用于模架的横向开启和闭合。
托盘及顶面模架结构在横移油缸的推拉作用下在支腿的横梁上横向移动。
横移油缸的缸端与托盘销接，杆端利用插销与支腿的横梁连接，支腿横梁上等距设置若干插孔，以倒换插销位置的方式实现托盘和模架在支腿上移动3400mm。
在托盘的滑板与托架横梁的轨道之间应涂上润滑油，以减小摩擦力。
2.3.4前辅助支腿
前辅助支腿设置在导梁前端并与导梁连接为一个整体，作为主支腿吊挂过孔时的临时支撑。
前辅助支腿可以从中间分开，以适应移动模架横向开启过孔作业的需要。
前辅助支腿设置2台手动千斤顶，可以调整支腿的高度，以适应导梁上墩和主支腿前移安装的需要。
2.3.5中辅助支腿
中辅助支腿由承重横梁和吊挂装置、走行轮组成，在主支腿吊挂过孔前，中辅助支腿移位至指定位置并支撑在桥面上，安装吊挂装置使主框架悬吊在中辅助支腿的承重横梁上，以实现主支腿的吊挂自行过孔。
走行轮可实现人工推动中辅助支腿移位的作用。
2.3.6后辅助支腿
后辅助支腿由L形腿、滑动横梁、横移油缸和支腿等部分组成。
支腿下部设走行轮系，在铺设于桥面的轨道上走行（走行轨道为P60轨，现场自行设置），在浇注状态使轮组脱空，使承力装置支撑在桥面上。
后辅助支腿有三个作用：
其一，浇注混凝土梁作业时作为主框架后端的吊挂；其二，吊挂主框架，实现后主支腿自行过孔，吊挂并实现主框架横向开启；其三，吊挂主框架后端并在桥面上行走，实现移动模架的过孔作业。
2.3.7液压系统简介
液压系统由液压泵站、垂直支承油缸、纵移水平油缸、横移水平油缸、后辅助支腿支撑油缸、控制元件及管路组成。
1）液压泵站：
包括油箱、液压泵、电机、吸油滤清器、回油滤清器、溢流阀、压力表、油温液位计等。
其主要参数为：
电机功率：
15kw
工作压力：
28Mpa
额定压力：
31.5Mpa
最大压力：
41Mpa
额定流量：
19.44L/min
液压泵站共5台，布置在桥墩两侧的支撑托架上4台和后辅助支腿1台。
2）500吨垂直支承油缸：
该油缸为特殊订货购件，配有机械锁定机构。
其主要参数为：
缸径／杆径：
φ460／φ320
最大行程：
150mm
最大推力：
500t
500吨垂直支承油缸共2台，安装在造桥机承重主梁前端的支撑牛腿上。
3）300吨垂直支承油缸：
该油缸为特殊订货购件，配有机械锁定机构。
其主要参数为：
缸径／杆径：
φ360／φ260
最大行程：
150mm
最大推力：
300t
300吨垂直支承油缸共4台，安装在造桥机承重主梁尾端的支撑牛腿上2台、后辅助支腿上2台。
4）纵移水平油缸：
该油缸配有液压锁定机构。
其主要参数为：
缸径／杆径：
φ140／φ70
最大行程：
1100mm
最大推力／拉力：
38.5t／28.9t（25Mpa）
销轴孔径60mm
R×T（厚）=70×70
安装距500+1100
油缸速度计算：
伸出时：
V1=Q/A1=19.44x1000/153.86
=126cm/min
缩回时：
V2=Q/A2=19.44x1000/115.395
=168cm/min
纵移水平油缸共4台，与滑车一起悬挂在造桥机主梁下的顶推滑道上。
5）横移水平油缸：
该油缸配有液压锁定机构。
其主要参数为：
缸径／杆径：
φ90／φ45
最大行程：
620mm
最大推力／拉力：
15.9t／11.9t（25Mpa）
销轴孔径40mm
R×T（厚）=45×45
安装距370+620
横移水平油缸共10台，安装在2套主支腿和1套后辅助支腿上。
6）控制元件及管路：
1台泵站同时连接4个油缸。
通过换向阀的换位，可分别使2个油缸单独动作或同时动作。
2.3.8电气液压系统
电气系统采用380V三相四线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆容量不得小于250A，由主梁配电柜接入后，分成三路：
一路给主梁顶面的电气柜供电，用于向振捣设备和照明系统供电；另一路给主梁后端液压电气柜供电；第三路给主梁前端液压电气柜供电。
电缆两端采用多芯接插件，在柜屏上布置互联电缆接线端，便于拆接、检修和应急处理。
各液压站电气系统采用变压器和整流电路，为控制回路提供24V直流电源。
整机设置相应的照明系统，满足夜间施工作业要求。
液压系统均设置与各支腿处，完成移动模架的升降、横向开启、纵移过孔和主支腿移位。
2.4施工工艺流程
１）造第一孔梁
安装立柱→安装墩旁托梁和支承台车→主梁安装就位→模板系统安装→扎钢筋、布管→内模板安装→检测、调整模板、补缝→扎顶板钢筋→全断面快速浇注混凝土（注意：
当浇至其总量的2/3或顶板20m标记处之前，放慢浇注速度，吊梁吊起主梁后部，锁紧垂直油缸机械锁。
吊梁吊杆的受力应要跟踪测量）→检测浇注状况→养生、安装前方立柱及墩旁支承→脱开端模及一至二节内模板→施加预应力、压浆→检测→进入下一操作循环。
２）正常作业循环
检测、调整前方已安装立柱、墩旁托梁和支承台车→清理造桥机上杂物→解除竖向、及横向约束→造桥机分两次整体下放共100mm左右→松开底模桁架及模板中部的螺栓连接→两组边模架基本同步向两外侧横移→检测纵移是否有障碍→中模架前移到位→两组边模架基本同步向前移动到位→整机纵移到位→两组边模架基本同步向内横移到位→连接底模桁架及模板→调整侧模及底模→检测→扎钢筋（移位之前可在已制梁上分片扎好）、布管→内模板安装→检测、调整模板、补缝→扎顶板钢筋→全断面快速浇注混凝土（注意：
当浇至其总量的2/3或顶板20m标记处之前，放慢浇注速度，吊梁吊起主梁后部，锁紧垂直油缸机械锁。
吊梁吊杆的受力应要跟踪测量）→检测浇注状况→养生→折除后方立柱及墩旁支承安装于前方桥墩→脱开端模及一至二节内模板→施加预应力、压浆→检测→进入下一操作循环。
2.5施工步骤
１）脱模前的准备工作
前一跨现场浇筑、养护及张拉完成后，折除端模（可放在工作平台上）及内模；安装前方立柱及墩旁支承；检查、清理造桥机；各液压站的工作人员就位并检查液压站是否正常；各墩旁支承处人员就位并检查台车位置是否正确；解除所有影响竖向移动的约束（包括模板与已浇梁的连接、吊架与主梁的连接、主梁与墩柱之间的纵向定位等）；水平横移油缸处于自由状态。
２）脱模
点动垂直油缸，以解除其机械锁定及另侧机械千斤顶，同时微量顶升中模架下方手动液压千斤顶，以解除其机械千斤顶；首先缩回中模架下方螺旋千斤顶50mm，即让中模架腾空50mm，但中梁支承处要用专用的50t油压顶顶住，并随边梁徐徐下落；然后使用边梁竖直油缸，使整个模架基本同步下降50mm，其同步错位不大于20mm；各墩旁支承处人员再次检查台车位置是否正确；再使中模架下方螺旋千斤顶全部缩回；这时用边梁竖直油缸使整个模架基本同步至各台车轮踏面上。
此时脱模完成。
３）水平移位
解除影响两边模架横向移动的所有约束（包括底模之间、底模桁架之间的连接螺栓）；检查各液压元件；检查托梁轨道上是否有杂物；检查横移油缸支承情况；横移油缸充油伸长,使两边模架分别向外水平移动，此动作应基本同步进行，其不同步误差不大于300mm，前后错位不大于500mm,横向移动总长约6.8米，分四次进行，每次移动距离≤500mm。
４）纵向移位
检查卷扬机及液压各元件；检查前方立柱及墩旁支承是否安全和支承台车是否到位；用千斤顶反向顶紧两边主梁；缠绕钢丝绳，先移位中模架，在移位之前用绳夹将钢丝绳搭接并进行预拉；中模架到位后，以中模架中缝前后两端点为测量点检查其纵向、横向和竖向的位置精度；将钢丝绳引到前方托梁的滑轮组上，其端点固定在各自边主梁上，解除所有影响其纵向移动的束，基本同时牵引边模架纵移到位，移动时两组边模架不同步误差不大于1000mm；再可用千斤顶进行微调精确定位；最后将吊架纵移到位。
特别提示:
（１）操作手柄须确认方向无误后，才可动作。
（２）边模架纵移时，必须拆开供油管的快速接头，快速接头的插拔须果断，并保持清洁。
５）合拢
纵向移动到位后，插接快速接头以驱动横移油缸回缩,使两边模架分别向内水平移动，此动作应基本同步进行，其相互错位不大于300mm，前后错位不大于500mm,横向移动总长约1.8米，分四次进行，每次移动距离≤500mm。
当接近合拢时，底模桁架等各联接点处应有人检查，时刻注意各处对位情况，合拢后联接各处螺栓。
检查造桥机到位情况；各垂直油缸充油，在充油之前应先给油缸排气。
同时同步顶升主框架80mm，其同步错位不大于20mm（注意：
中梁后部支承处，要用50t专用顶同时顶升）；检查模板与已浇面的对位情况；再次顶升主框架到位；同时顶升中模架下方液压千斤顶和机械千斤顶，使后部模板与已浇面充分紧密贴合；连接后部模板与已浇面的螺栓，连接吊架；垂直油缸机械锁处留2mm间隙，同时手动顶紧另侧机械千斤顶、中模架下方机械千斤顶；锁紧主框架与桥墩的固定机构；关闭液压站；精确微调模板；检查各处支承和连接情况。
６）扎钢筋、布管
７）安装内模、端模
８）浇注混凝土
注意：
当砼浇至其总量的2/3或顶板20m标记处之前，放慢浇注速度，先锁紧垂直油缸机械锁及其它螺旋顶，然后吊梁吊起主梁后部。
并时刻监测吊梁吊杆的受力情况。
９）混凝土养生、张拉。
混凝土养生采用夏季覆盖养生，冬季按冬养措施进行。
为加快施工速度，张拉完纵向钢束后，即进行造桥机脱模过孔作业，在下一孔作业面形成后，再进行本孔箱梁剩余钢束张拉和压浆工作。
１０）解除后方立柱及墩旁支承
第三章第一施工阶段施工
3．1底模：
底模采用定型钢模，在墩顶底模采用竹胶板，与支座的缝隙用木条、泡沫等填塞，同时要注意放置3cm的钢板。
3．2外侧模：
外侧模采用定型钢模，侧模调整用丝杠，调整其垂直度及翼板高程
3．3内模：
内模选用木结构的模板，内模支撑采用钢管架，单件模板尺寸尽量减小，以利施工操作。
3．4端模和堵头板：
端模和堵头板是保证梁段端部和预应力孔道成型要求的关键，端模和堵头板也采用钢木组合结构，用拉杆和支架系统来进行模板的固定，为保证预应力管道定位准确，堵头板拟在地面加工成型。
3．5模板安装顺序：
安装底板、外侧板、内模、底板堵头板、安装顶板内模、顶板堵头板、翼缘模板
3．6预应力孔道设置：
为确保预应力筋布置、穿管、张拉、灌浆等的施工质量，必须确保预应力管道的设置准确，采用预埋铁皮波纹管，同时采用架力钢筋固定管道坐标位置。
3．7砼浇注施工：
由于梁段端头及墩身处设计有横隔梁，横隔梁钢筋较密集，同时箱梁顶板纵横钢筋较密为10cm～15cm之间，浇筑砼时特别注意该处的振捣。
砼浇筑前检查各预埋件及预留孔（中、后辅助支腿的预留孔）。
3．8预应力筋施工：
①钢绞线下料与穿束
钢绞线的下料长度，等于孔道净长加构件两端的预留长度。
本桥张拉端预留长度对5、6、19束预应力筋均为80cm，横向预应力筋预留长度为25cm。
钢绞线的切断，采用砂轮切割机，以保证切口平整、线头不散。
钢绞线采用整束同时穿入。
单根穿入时，应按一定的编号顺序进行，以免钢绞线在孔道内人为的打叉现象；整束穿入时，钢绞线应排列理顺，沿长度方向每隔2m~3m用铁丝捆扎一道，在端头一米范围内全部用透明胶带纸捆扎。
穿束完成后，检查预应力管道（铁皮波纹管）上是否有破损，如发现裂纹或破洞应及时用透明胶带纸封死。
②锚座定位和槽口模板的安装
锚下钢绞线的起弯角度和平面位置应严格按照设计图纸要求施工，尤其要保证锚座的锚口平面位置应与锚下钢绞线垂直，在浇注砼前用纱布堵塞锚口与钢绞线之间的空隙，防止浇注砼时水泥浆浸入锈蚀和堵塞波纹管。
③预应力筋张拉准备工作
安装锚具前，应将钢绞线表面粘着的泥砂及灰浆用钢丝刷清除。
锚环或锚板表面的防锈油可不再清除，但锥形孔须保持清洁，不得有泥土、砂粒等脏物。
安装锚具时，应注意工作锚环与锚座对中，夹片均匀打紧并外露一致。
安装千斤顶时，应特别注意其活塞上的工具锚的孔位和构件端部工作锚的孔位排列一致。
严禁钢绞线在千斤顶的穿心孔内发生交叉，以免张拉时出现断丝等事故。
工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。
新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5~10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退楔时被卡住。
润滑剂采用石蜡。
④预应力筋张拉施工
张拉预应力筋设计为Φ15.24（270级）钢绞线。
预应力筋张拉施工在梁体砼强度达90%以上设计强度时方能进行。
设计张拉顺序为先腹板后顶板。
预应力张拉采用双控，但以应力控制为准，根据理论计算的伸长量对应力控制进行校核。
每束预应力筋张拉顺序应严格按已定顺序张拉，张拉完后用砂轮机切除多余钢绞线，但锚固后的外露长度不宜小于30mm。
同时，预应力筋在张拉过程中应严格遵循以下技术和安全技术措施：
●严格按照已定要求的顺序张拉，严禁超张拉或拉力不足；
●每束钢绞线断丝或滑丝不能超过1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%；
●张拉过程千斤顶对预应力筋施加的力要均匀、缓慢，反映到油表读数不应超过4Mp/min；
●张拉过程中为避免钢绞线卡死和减少预应力损失，在张拉到初应力时一端油泵暂停，另一端继续施压，采取两端分级（5级）张拉，能使钢绞线在波纹管道内移动，当两端油表读数超过5Mp，起动油泵继续张拉至设计值。
●张拉预应力筋时严禁任何人站在千斤顶的后方，或踏踩、碰撞预应力筋；
●测量预应力筋的伸长值及拧紧螺母时，应停止开动千斤顶；
⑤锚头封裹
在锚头封裹前切除多余的钢绞线，但锚具外钢绞线的外露长度不宜小于30mm，并应保证钢绞线端头混凝土保护层厚度不小于20mm。
3．9孔道压浆
张拉完成后应及时压浆，孔道压浆采用与砼同等级的水泥浆对孔道进行灌浆。
压浆前应用0.5～1.0MPa的压力水冲洗管道，如需要时及时用压缩空气吹干孔中积水。
预应力束长度超过25米者，孔道要采用二次压浆，以保证孔道满浆，但两次压浆的时间间隔不应超过45min，压浆控制压应力为0.5～0.7MPa。
每批孔道压浆均应对水泥浆取试件送检，保证水泥浆强度不低于梁的砼强度。
同时孔道压浆应注意以下事项：
●孔道压浆顺序为先下后上，将集中在一处的孔一次压完；
●水泥浆的泌水率最大不超过3%，水泥浆的稠度宜控制在14～18s之间；
●压浆以水泥浆充满孔道空隙为原则，一般在出浆口先后排出空气、水、稀浆、浓浆后，封闭出浆口，并保持不小于0.5Mp的压力2min以上，然后拔出喷嘴后立即用木头塞住；
●水泥浆中可掺入适当铝粉以提高孔道压浆的密实性，铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%；
●孔道压浆完成后应立即将锚端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑锚垫板及锚具、端面砼的污垢，并将端面砼凿毛，以备浇注封锚砼；
●浇注封锚砼，其标号应与梁体砼相同，浇注时要仔细操作并认真捣实，使其于锚具处的砼结合密实；
第三章标准阶段施工
3．4箱梁施工工艺流程
3．4．1箱梁施工工艺流程如下：
箱梁施工工艺流程图
进入下段施工
3．5箱梁施工质量控制和要求
检查项目
质量标准
检查规定
备注
容许误差
质量要求
频度
方法
模
板
安
装
相邻两板表面高差（mm）
2
符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）
5点/套
用钢尺量
表面平整度（mm）
5
6点/套
用2m直尺量
板面局部不平（mm）
1
2点/套
吊垂线
预埋件位置（mm）
3
逐个
用钢尺量
钢
筋
安
装
钢筋间距同排（mm）
±10
钢筋级别、直径、根数、间距均应符合设计要求
2断面/构件所有间距
用钢尺量
保护层（mm）
±3
沿周围查8处
用钢尺量
两层钢筋间距（mm）
±5
26处/每面
用钢尺量
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
0，-2
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