大渡河大桥主桥上部构造挂篮悬浇施工方案.docx
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大渡河大桥主桥上部构造挂篮悬浇施工方案
雅泸高速公路C14合同段大渡河大桥
主梁挂篮悬浇施工方案
1.工程概况
跨径布置50m+103m+55m，单箱单室箱形截面。
箱梁中线处根部梁高6.0m，跨中梁高2.8m，箱梁顶板全宽为12m，厚度为0.28m，设有2%的双向横坡。
底板宽度为6.5m，厚度为0.70m~0.3m。
悬臂长2.75m，厚度由端部0.18cm变到根部0.7m。
腹板厚度分别为0.70m、0.60m及0.40m，在1、2号桥墩墩顶处设1.5m厚的横隔板，0号台梁端处设3m厚的横隔板，3号台梁端处设1.2m厚的横隔板，在中跨合拢段处设0.4m厚的横隔板。
箱梁第一个“T”小桩号侧分12段悬臂浇筑，大桩号侧分14段悬臂浇筑，第二个“T”两侧均分14段悬臂浇筑。
0号梁段长5.0m，其余1~14号梁段分段长为8×3m+6×4m，中跨合拢段均为2.0m，边跨不设置合拢段。
除0、1号梁段采用搭设托架浇筑完成外，其余梁段采用挂篮悬浇，悬浇最重梁段为1190kN。
两岸边跨现浇段采用搭设支架浇筑。
变截面悬浇连续梁采用三向（纵、横、竖向）预应力，纵向预应力束根据张拉的时间与形状不同可分为前期直束、前期下弯束和后期束，前期直束与前期下弯束在浇筑“T”时进行张拉，后期束在“T”浇注完毕以及前期直束和前期下弯束张拉完成后，主桥合拢时或成桥后进行张拉。
根据施工设计图要求，除两桥台各有一段支架现浇段及0号、1号块件、主桥合拢段外，其余块件采用挂篮悬浇的方式施工。
2＃至8＃块件节段长为3m，最大控制重量为1＃块件119T，8＃至14＃块件节段长为4m。
按照施工设计要求,本桥箱梁悬浇采用,挂篮采用新加工,自行设计的三角斜拉式挂篮，该挂篮设计浇注混凝土重量为119KN，同类型挂篮在武广高速铁路工程中得到了顺利地应用。
为了保证该挂篮在大渡河大桥箱梁悬浇中安全、可靠、方便的投入使用，根据大渡河大桥的实际情况，对挂篮进行了适当修改，并全部进行了重新设计和验算。
2.挂篮主要结构
本挂篮主要由承重系统、提升系统、后锚系统、走行系统、底篮和模板系统组成。
2.1承重系统
主要包括2根Ⅰ36b工字钢组合成钢箱主纵梁（含三角形立柱及加劲斜拉带）。
前、后下横梁及前上横梁分别由2根Ⅰ36b工字钢组成，后上横梁由加劲桁片组成。
后上横梁主要用于加强两主纵梁的横向联系和挂篮移动时吊下底篮平台用，受力较小，故利用主纵梁上两立柱，采用桁片拼成桁架来满足要求。
两下横梁之间用4I45b及6I25b工字钢纵梁联结形成底篮平台。
2.2提升系统
主要受力吊杆采用16Mn钢板吊带，其余部份采用Φ32精轧螺纹钢筋，为了增加挂篮的通性，16Mn钢板吊带连接全部采用钢销连接。
前下分配梁上采用液压驱动螺旋千斤顶，以便自动调整模板标高，减轻劳动强度、提高生产效率，增强挂篮施工的自动化和安全性，缩短施工周期。
其他各部位根据受力大小不同分别准备不同规格的手动螺旋式千斤顶或链滑车。
2.3后锚系统
由于采用无后配重的方式，后锚成了挂篮的最关键的部位，本设计采用了Φ32精轧螺纹钢筋做后锚，因为Φ32精轧螺纹钢筋重量较轻，抗拉强度高，便于人员操作，非常适用于作后锚。
根据计算每侧采用三组共6根Φ32精轧螺纹钢筋，后锚的安全系数达7.1，能够满足施工要求。
同时通过在箱梁砼中预埋直径为8cm孔道将后锚的上拔力通过斜钢垫板直接传到已浇砼的箱梁上。
故后锚是非常安全的。
后锚分配梁采用槽钢组合桁架。
在浇砼时可利用后上横梁的分配梁和行走时的后锚系统进行保险。
2.4行走系统
挂篮前移采用两个60T液压千斤顶作动力，此液压千斤顶为张拉竖向Φ32精轧螺纹钢筋用的张拉千斤顶。
所用千斤顶为一顶两用。
用一长的Φ32精轧螺纹钢筋一头锚固在轨道前端，一头锚固在挂篮前支点的60T千斤顶上，通过液压站集中供油，千斤顶推动前支点滑动带动整个挂篮前进，达到一个行程后液压站回油，重新推动千斤顶锚固后再开始下一个行程动作，如此往复几次直至最后就位。
当挂篮前移长度为4m时，仅要2个小时左右在五、六人操作下即可完成挂篮的同步前进。
挂篮立柱支承在厚度为2cm的钢板上，钢板上设不锈钢板，同时在前支点下设四氟滑板，以减少挂篮前进时的摩擦力。
挂篮主纵梁后锚通过后上横梁及后上横梁下段的滚轮倒扣于翼缘底面上，滚轮可沿翼缘底面滚动，从而取消了挂篮尾部的配重，有效地减少挂篮的自重，又能确保挂篮前进时的安全。
2.5底篮、模板系统
底篮和模板系统包括底篮、底模平台、外侧模、内侧模、端模和工作平台等，外侧模采用墩身施工时的新加工的定型大块钢模，。
模板设计均按全断面一次浇注箱梁砼考虑，整个模板系统均随挂篮主纵梁行走一次到位，整个系统操作简便，能有效地缩短模板移动和安装的周期、确保砼外观质量。
2.5.1底篮、底模平台
底篮由前下横梁2I36b工字钢、后下横梁2I36b工字钢、4根I45b工字钢纵梁组成及7根I25b工字钢作纵梁直接焊接在前后下横梁上，前后上横梁通过吊杆悬吊在挂篮的前横梁及已浇砼的底板或砼顶板上。
吊杆可随梁高的变化而调节长度。
浇砼时，后下横梁设有8根吊杆锚固在前段箱梁砼底板和顶板砼上，以减少后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段砼紧密贴合，以确保接缝处不漏浆。
前下横梁设四根吊带与前上横梁相联，通过液压驱动螺旋千斤顶可以方便地调整模板的标高，使主梁的线形得到保证。
底模直接铺在底平台工字钢纵梁上，底模同样采用定型大块钢模。
工作平台采用[8槽钢焊接而成，上铺5cm厚优质木板。
平台周围焊上安全栏杆，同时安设好安全网。
2.5.2外模
由模板、滑梁（纵梁2I32b工字钢）组成。
骨架采用[16槽钢用于支承模板，滑梁主要在挂篮前进时使用。
前端采用Φ32精轧螺纹钢筋悬吊于前上横梁上，后端采用Φ32精轧螺纹钢筋悬吊于已浇箱梁翼缘板砼上。
挂篮前移时后端则悬吊于行走小车上，行走小车锚固在箱梁翼缘板砼上。
外模所有的吊杆均采用Φ32精轧螺纹钢筋。
外模模板采用大块定型钢模。
2.5.3内模
内模同样由模板、骨架、滑梁组成。
支承内模的滑梁或骨架纵梁前端悬吊于前上横梁上，后端悬吊于已浇注箱梁顶板砼上，箱梁腹板厚度变化引起内模顶宽的变化可通过横向分配梁上设置活动销来实现，模板高度变化则通过增减组合钢模块板来完成。
内模顶板采用自制骨架加铺5mm钢板来实现，骨架采用I10工字钢和Ф60mm钢管组焊而成，内侧模采用组合钢模，横背梢采用槽钢[8，竖背梢采用槽钢[10，以增大模板的刚度，满足全断面浇注砼的需要。
在与横梁相对应处设一竖向槽钢[10与骨架上的横向分配梁设铰相连接以利用拆模及内模的行走。
2.5.4端模
采用自制分块钢模以适应箱梁腹板厚度及孔道位置的变化，采用侧模包端模的方式，采用箱梁伸出端面的结构钢筋来固定。
端模加工时应注意加工抗剪齿形块。
2.5.5工作平台
在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台，在内外模和箱梁前端设置悬吊工作平台，用倒链葫芦自由升降。
便于箱梁内、外任何位置的操作。
同时设置安全网。
3.挂篮工作特点
本桥挂篮为自行设计的三角斜拉式挂篮，同类型挂篮在武广高速铁路工程中得到了顺利地应用，其主要工作特点为：
1、挂篮行走无配重系统，挂篮前移时的倾覆力矩由后上横梁传递到翼缘底板上；
2、挂篮内、外侧模及底篮平台系统随挂篮桁架整体移动到位；
3、挂篮运行时由液压站集中控制液压千斤顶推动前支点系统（由滑船、四氟滑板、硅脂组成）在厚度2厘米的钢板上的不锈钢板表面的滑动来实现挂篮的移动；
4、挂篮提升采用液压站供油驱动液压螺旋千斤顶，实现模板调位，非常方便和安全，提高了挂篮施工的自动化；
5、改善施工条件和环境。
挂篮所处位置箱梁面有宽敞的作业空间，便于放置各种机具和操作人员来往，在挂篮上方设置遮阳雨棚，改善工人作业环境。
4.主梁挂篮悬浇施工程序
4.1安装挂篮就位
挂篮各部件加工完成后，需经认真检查，确认无误后，方可运至0号和1号块件上进行拼装准备工作。
1）、先在0号和1号块件箱梁顶面轨道下方铺上7.5号找平砂浆,将行走钢板安放在砂浆上,此时注意轨道的抄平。
2）、安装挂篮前支点（即后上横梁），前支点中心距0号块件端线为50cm。
安装临时固定前支点，以防前支点在安装主桁架时失稳倾倒。
同时在0号块件上布置用型钢焊接成四个马墩，供安装主桁架用。
3）、用塔吊吊运主桁架安装在前支点上，主纵梁中心置于前支点上，后支点放在临时布置的马墩上，同时将主桁架校正，调平。
4）、安装临时后锚，将主桁架临时锚固在箱梁0号和1号块件的精轧螺纹钢上。
5）、安装主桁架的联系杆件。
用高强螺栓将联系杆件与主桁架连接牢固,此时主桁架即形成一紧密结合的结构体。
主桁架在安装前后用用缆绳临时固定，以防止失稳倾倒。
6）、安装前上横梁、
先安装前上横梁2I36B工字钢，焊接好工字钢连接节点及加强肋。
7）、安装前后下横梁及底平台
采用塔吊或布置吊点按常规方法安装。
8）、安装外模骨架
外模骨架采用在地面加工好，直接吊装的方法安装。
9）、安装内模骨架
采用塔吊按常规方法安装。
10）、安装各种操作平台。
11）、将临时后锚转换成固定后锚。
12）、挂篮试载试验在安装前进行，另有方案单独阐述。
4.2测量标高
在主梁两个0号和1号块件上设置临时水准点,两临时水准点的高程应采用跨河水准测量的方法校测,精度达到三等水准控制测量。
为了对每个块件的各个阶段进行精确测量以保证主梁成形后的线形，根据设计图及监控单位提供的监控指令进行高程调节。
挂篮前移到位后，应及时将《主梁高程控制观测表》提供给施工控制方，控制方根据此数据及主梁砼弹性模量及收缩徐变等因素综合考虑，及时算出下一节段砼立标高返馈回来，指导施工，以获得最理想的线型。
4.3钢筋绑扎及预应力束管道定位
钢筋在制作场内制作成型，转运至主墩处采用塔吊或桅杆垂直起吊运输至安装位置，纵向连接钢筋采用绑扎连接，凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，焊接并符合施工技术规范的要求，施工中若钢筋空间位置发生冲突，适当调整布置，但砼保护层厚度必须保证。
预应力筋应在制作场内定尺制作，采用细铁丝绑扎成束编号，然后人工运至施工进行安装。
安装前必须按照设计位置进行放样采用井字型筋定位，误差控制在规范要求范围内，预应力管道埋设时注意压浆口和出浆口的埋设。
施工中防止预应力筋淬火，禁止将焊机的搭铁线设在预应力筋上，在浇筑砼前检查预应力管道的位置及管道接头处理。
在钢筋绑扎完成后，顶底板上架立临时操作工作架，工作架支立在模板和已浇砼梁段上。
防止施工时，由于操作人员、机具踩压布产生钢筋下陷，预应力管道位移等现象。
钢筋施工与预应力束管道定位时应注意以下几点：
1、底板上、下层的定位钢筋下端必需与最下层钢筋焊接连牢。
2、钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋；
3、若必须切断钢筋时应待该工序完成后，将切断钢筋补焊好；
4、纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，多数都有平弯和竖弯曲线，所以管道要定位准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象，接口处要封严，不得漏浆。
浇筑砼时，管道内可内衬硬塑料管芯（砼浇筑完后拔出），这对防止管道变形、漏浆有较好的效果。
砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。
5、竖向预应力管道上端要封严，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道。
压浆管内可穿圆钢芯（砼浇筑完后拔出），以保证管道通畅，砼浇筑完后，必须用空压机清孔，发现阻孔时及时清理。
6、横向预应力筋顶板为3-Φ15.24的钢绞线,施工时加强对钢绞线防护层的保护,避免损伤。
4.4模板安装
在挂篮安装就位的同时已将腹板外模、底模、内顶模、顶板端板安装就位，待钢筋绑扎完后，仅安装腹板端模及内侧模。
由于本桥主梁腹板较高，新浇砼对模板侧压力大的情况，同时总结主墩墩身施工的经验，对腹板同样采用Φ32精轧螺纹钢筋作对拉拉杆，模板侧压力计算根据所采用的模板类型进行计算,其结果使模板的强度及刚度能满足全断面浇筑砼的需要。
4.5砼的浇筑
根据施工设计图要求，除两桥台各有一段支架现浇段及0号和1号块件、主桥合拢段外，其余块件采用挂篮悬浇的方式施工。
2＃至8＃块件节段长为3m，砼最大体积为2＃块件45.76m3，9＃至14＃块件节段长为4m。
针对本桥主梁高度较高，设计要求砼一次成型的特点，且砼为C55高标号砼,因此在混凝土浇筑时更要注意按照施工规范要求把握好砼混合料的搅拌、浇注、振捣3个环节,使浇出的箱梁砼外美内实。
A、混凝土搅拌要求原材料计量准确，搅拌均匀,根据施工时天气情况,确定砼的坍落度的大小,但至少应控制在15~20cm之内。
B、在砼浇注过程中，混凝土要水平分层浇筑，每层厚度控制在30cm以内。
在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混凝土，超过砼重塑时间时必须按施工缝处理。
对施工缝的处理应在混凝土强度达到2.5Mpa以上时进行人工凿毛，清理干净，才能继续浇注，否则不仅容易破坏混凝土的结晶体，而且外观上形成难以处理的明显层印。
为避免形成施工缝，施工前应配备有备用搅拌机、发电机、振捣器，以防设备故障造成施工停顿。
C、混凝土振捣是一个重要环节，应由熟练的专门工来操作。
漏振或振捣不足容易形成蜂窝麻面或气孔较多。
过振又会使混凝土造成离析和泌水，粗骨料下沉，砂浆上浮在表面形成鱼鳞纹。
在操作过程中，用振动棒时要快插慢抽，每一部位振捣时间以混凝土面不再下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为宜。
振动棒移动间距不要超过振动棒作用半径的1.5倍，插入下层混凝土的距离为5～10cm，距模板的距离应保持在5～10cm，避免振动棒碰撞模板、对拉螺杆和预应力管道等。
针对挂篮施工,砼要求对称浇筑，在砼输送管道布置上还采取了以下措施：
输送管道由泵站接出后，0号块件翼缘板中央，接三通管将砼用两根管道分别接至待浇段底板中央，待底板砼浇筑完后，拆出部分管道，然后在待浇段顶板上再用一根三通管，用两根输送泵管道分别接至上、下河腹板中间接至离底板2m处，边浇边拆输送管，可将腹板砼浇完，然后从翼缘板外侧向顶板中间对称浇筑翼缘板砼，最后在顶板中间新砼合拢。
砼浇筑时，先从挂篮前端开始，以使挂篮的微小变形大部分实现，从而避免新旧砼之间产生裂纹。
4.6砼浇筑时检查要点
①、检查钢筋、预应力管道、预埋件位置；
②、检查已浇砼接面凿毛润湿情况；
③、浇筑时随时检查锚垫板的固定情况；、
④、检查压浆管是否畅通牢固；
⑤、检查监视模板与挂篮变形情况，发现问题及时处理；
⑥、检查砼浇筑对称进度，两个挂篮浇筑砼时砼偏差最多不应超过一个块件底板砼的重量，同时同一挂篮内两侧腹板砼方量偏差最多不能超过6立方米；
⑦、严格执行砼养护措施。
5.预应力施工
由于本桥主桥为大跨度连续刚构箱梁,采用的是三向预应力体系,其预应力施工工艺质量是否达到设计要求,是本桥施工成败的关键。
因此预应力施工是大跨度连续刚构最为重要的施工环节，必须高度重视预应力施工质量。
5.1原材料的检验
5.1.1预应力钢绞线
每批原材必须有厂方的质量保证书、抽检合格证和自检报告。
其内容包括：
拉力试验、破断荷载、屈服荷载、伸长率、弹性模量；松弛试验；外观检验。
A、外形尺寸检查
同厂家、同等级、同截面，每50T为一批，取样两组，用通环规和尺环规检查外形。
表面不得有裂纹、机械损伤、氧化浮皮、结痕、劈裂等现象，有上述缺陷者要清出场地。
B、机械性能检查
外形检查合格后，用一组做拉伸试验（测屈服强度、极限强度、伸长率）；一组做冷弯试验。
5.1.2锚具
预应力钢绞线锚具包括锚环、夹片、垫板和喇叭管的连体铸件。
检验要求有厂家的质量保证书的和质检合格证。
夹片的硬度要求为60~64HRc（应逐片检查，每片在端部测3个点，有1个点不合格者不得使用，硬度差大于3者也不得使用）。
锚环的硬度要求为28-38HRc。
测点在孔周围处等距取3点，同一锚环各测点硬度差大于3者为不合格，外形尺寸厚度差为5mm，直径差为2mm，连体铸件应逐个检查，除外形尺寸满足要求外，还必须清除喇叭口留下的砂迹和毛剌，孔壁不得有砂眼，垫板表面必须光洁。
5.1.3JL32精轧螺纹钢筋及锚具
同样要求每批必须有厂家的质量保证书和质检合格证，并有产品鉴定报告及自检报告。
在锚具抽检中，每300个锚具抽查2个，要求表面不得有裂纹、、结痕、劈裂等现象，螺距、牙高、直径等JL32精轧螺纹钢筋相匹配。
5.1.4波纹管
波纹管在现场应做集中荷载、均布荷载、轴向拉力和弯曲抗渗试验，每一种管径均须做一组。
5.2预应力材料进场后管理
预应力钢绞线：
按规范或监理工程师要求对每批钢绞线进行抽样检验，检验合格并经监理工程师认可后，方能使用，同时对实测的弹性模量和截面积对计算延伸量作修正。
钢绞线运抵工地后妥善保管，必须采取防雨、防潮措施，防止生锈。
钢绞线下料采用砂轮切割机切割，且应使钢绞线的切面为一平面，以免在张拉时断丝,并用铅丝将端头捆紧，以防端头钢绞线打散。
锚具和锚板：
本桥箱梁桥纵向预应力采用符合ASTM416-90级φS15.24钢绞线，标准抗拉强度为1860MPa，锚具分别为YM15-7、YM15-9、YM15-12。
主桥竖向预应力筋采用直径32mm的预应力高强精轧螺纹粗钢筋，锚具采用YGM32型锚具，连接器为YGL32型。
按规范或监理工程师要求抽检频率对锚具夹片进行硬度抽样检查，对不合格产品坚决预以退货。
锚具和锚板直接存放在工地料库内，集中管理。
5.3预应力张拉工艺
5.3.1张拉前的准备工作
A、张拉技术准备工作
①、选配进行张拉的作业人员，必须进行岗前培训、定岗、并进行考核；
②、对锚具及预应力筋进行严格的抽检；
③、张拉设备及仪表有标准计量单位的标定测试签证；
④、有关张拉的各种工作曲线和工作用表必须齐全；
⑤、检查安全设施是否到位。
B、张拉前施工现场准备工作
①、砼浇筑完成待砼初凝后，采用空压机或高压清水清孔；
②、拆除端模后，清除锚下垫板、喇叭口内、压浆孔中的砼杂质；
③、检查锚下砼是否浇筑密实，否则采用高标号的环氧树脂砂浆进行补强；
④、纵向预应力筋穿束：
除横向无粘结钢预应力筋外，由于横向及竖向预应力筋在扎钢筋时已将其放入预应力管道内，只有纵向束在砼浇筑完成后才穿束，同时大吨位群锚每束预应力筋较多,相应管道较窄,管道长且呈三维线状,又加上节段管道接头较多,因而穿束有时较为困难。
根据以前的施工经验，节段较少时采用人工穿束，节段较长时可采用卷扬机穿束。
穿束时将整束钢绞线端部焊接在一根牵引钢绞线上，焊后应呈圆端头，焊点应尽量缩短，以便在曲线管道内顺利通过；
⑤、装上工作锚具及经硬度测试合格的夹片，装上千斤顶；
7、检查千斤顶与油表是否配套，复核试验室提供的张拉数据是否正确。
5.3.2张拉工作
由于石棉县气温在主梁施工期间利于混凝土强度发展，因此每一梁段浇筑完成后，当砼龄期达3天，压一组试件达到80%设计强度以上时（合拢段砼强度达到85%以上），进行张拉工作。
预应力张拉必须由有经验的持证上岗人员进行，并有现场施工技术人员在场值班。
同时每次张拉都坚持现场填写原始张拉记录，并请监理工程师当场签字，以确保张拉的质量。
①、张拉顺序
为了充分地发挥预应力的作用，必须严格按照设计图纸中关于预应力张拉的施工要求来进行。
箱梁砼达到80%设计强度且龄期达到3天后,张拉竖横向预应力；对于悬臂浇筑的梁段，在该梁段的纵向预应力张拉、封锚后和挂篮移动前张拉完毕。
每次张拉时顺序为：
（1）、张拉本段纵向预应力钢束；
（2）、张拉横向钢束；（3）、张拉竖向预应力钢筋
②、纵向预应力钢束张拉
纵向预应力束在横向断面上对称张拉，同时每根钢束应两端对称张拉。
张拉程序为：
0→初张力（10%）→持荷2分钟→量测延伸量δ0→张拉至设计吨位P→持荷2分钟→量测延伸量δ1→顶楔加油→量测延伸量δ2。
实测钢束延伸量应与修正后的计算延伸量偏差应满足规范要求。
否则，应查明原因并采取措施进行处理后方可继续张拉。
张拉完成后，严禁撞击锚头或钢束，并在24小时内压浆。
钢束多余长度待一天后，用砂轮切割机割掉，切割时留下3厘米。
纵向预应力张拉应注意以上几点
1）、张拉时要保持平稳、分级施加预应力，并按级记录油表数值和伸长量，张拉最后一级时持荷2分钟，计算总伸长量。
2）、各种管道在张拉之前应测定管道的摩阻力，绘出P-S曲线以校核控制张拉力和确定初始张拉力。
3）、混凝土龄期必须达到达3天且抗压强度大于80%设计强度时方能张拉。
4）、要求两端同步施加预应力和控制伸长量。
当两端伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再张拉。
5）、在张拉开始前用小吨位千斤顶在两端分别进行松动张拉，使钢绞线在管道内平行顺直且滑动自由，确保大吨位群锚各钢束钢绞线受力均匀。
预张拉应力一般约为每根钢绞线控制张拉力的20%-40%。
6）、当张拉束中有一根或多根钢丝产生滑移时，若能满足设计要求可采用单根或整束超张拉（不应超过规范允许值），否则须退出全部夹片全部重新张拉，若钢绞线刻痕较大时，应将此钢束全部更换。
7）、张拉后发现夹片破碎或滑移时，应在换夹片后再进行张拉。
张拉回缩量大于设计规定值时，也应重新张拉。
8）、当实际延伸量与理论计算延伸值相差超过规范要求时，应查找原因，并按以下步骤检查：
a、校验张拉设备；b、测定预应力钢绞线的弹性模量；c、松张后再行张拉；
d、预应力筋加润滑剂以减少摩阻损失；管道内可涂刷水溶性油剂，但在灌浆前须清洗干净。
③、横向预应力钢束张拉
横向预应力钢束采用φs15.24的钢绞线，Rby=1860Mpa。
横向预应力钢束沿纵桥向交错单端张拉，采用YJM15-3锚固体系。
在施工时应注意：
1）、严格控制管道安装质量，保证设计要求的空间曲线，避免钢筋挤压管道，接口应严密，不得损坏无粘接的钢绞线。
2）、锚垫板定位要准确、牢固、严禁垫板与管道间出现折角。
3）、夹片露出锚头的长度不得大于限位器的限位量。
4）、当测出的实际伸长量比设计值小且超过规定限值时，可以采取复拉法进行二次张拉。
④、竖向32精轧螺纹钢筋张拉
本桥竖向预应力筋采用32精轧螺纹钢筋，其张拉工艺为：
竖向Φ32精轧螺纹钢筋张拉分两级张拉，每级张拉完成后及时旋紧螺帽，至第二次张拉到σh=673KN时为止（压紧变形值小于1mm）。
伸长量计算以JL32精轧螺纹钢筋实际伸长值计算，不宜用千斤顶的伸长量推算。
实际伸长量计算可通过水准仪测量得出，张拉前测一数据，张拉到10%时测一数据，张拉完成后测量一数据。
最后计算出实际伸长量。
当伸长量不足时可采用多次反复张拉，直到达到设计值。
张拉时注意事项：
1）、竖向JL32精轧螺纹钢筋下料后两端锚固在张拉台上逐根预拉，预拉力1~1.05σh，本桥预拉力为690KN。
2）、竖向JL32精轧螺纹钢筋应随用随搬运，不宜在施工现场长期堆放，严禁使用32精轧螺纹钢筋接电焊地线，严禁使用电焊切割下料。
3）、加强张拉安全防护,JL32精轧螺纹钢筋如不进行预拉检查，其拉断率是相当大的，有资料表明其拉断率为3%~5%。
竖向JL32精轧螺纹钢筋张拉完毕并经监理工程师认可后，采用不同的颜色在钢筋上作明显标记，绝对避免漏张拉。
最后张拉完后，在24小时内压浆。
采取应力应变双控张拉，实测延伸易与计算延伸量偏差超过规范规定时，应查明原因采取措施处理后才能继续张拉。
5.3.3、封锚及压浆
预应力筋张拉锚固完成后，应及时尽时进行孔道灌浆工作，以防预应力筋锈蚀，并使用筋束与梁体砼结合成一个整体。
为保证孔道内水泥浆的密实，应严格控制水灰比，一般以0.4~0.45为宜，28天强度不小于55MPa，事先作试验确定水灰比。
压浆、封锚时应注意以下几点：
1）、对曲线孔道及竖向孔道应由最底点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
2）、压浆时以孔道另一端排出相同稠度的水泥浆为结束。
3）、用手提式切割机切除过长的钢绞线及精轧
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