6M25氮氢压缩机安装方案.docx
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6M25氮氢压缩机安装方案
河北藁城化肥总厂
6M25-180/314氮氢压缩机
安装方案
目录
1．工程概况
2．编制依据
3．施工准备
4．施工程序
5．施工技术要求
6．质量要求
7．安全技术措施
8．工程成果保护
1.工程概况
1.1该氮氢压缩机为藁城市化肥总厂2.5万吨/年合成氨改造项目新增加设备，其型号为6M25-180/314，由上海压缩机股份有限公司制造。
本机为六列对称平衡型，列间距为1800mm，七级压缩。
压缩机由2600~3100KW同步电动机通过刚性联轴节直接驱动。
1.2压缩机的主要技术参数：
1.排气量（一级吸气状态）：
180m3/min
2.最大排气压力：
31.4Mpa
3.压缩级数：
7级
4.结构形式：
M型6列对称平衡式
5.气缸直径：
一缸ф1100mm四缸ф460mm七缸ф150mm
二缸ф670mm五缸ф340mm
三缸ф480mm六缸ф180mm
6.活塞行程：
360mm
7.主机转速：
333r/min
8.活塞杆直径：
ф90mm
9.压缩机轴功率：
3043KW
10.压缩机重量（不包括主电机）：
78t
11.压缩机润滑方式：
运动部件：
循环油泵
气缸及填料：
注油器
2.编制依据
2.1《化工机器安装工程施工及验收规范》HGJ203-83
2.2《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》JB29-96
2.3随机图纸、说明书等技术文件
2.4施工图
3．施工准备：
3.1技术准备
3.1.1组织参加施工人员认真学习有关规范、图纸和技术资料，明确安装技术要求、质量标准和安全注意事项。
3.1.2审查机组出厂合格证、技术检验证明书及有关技术文件。
3.1.3设备的开箱检验
3.1.3.1开箱检验须在货物交接后进行；
3.1.3.2开箱检验应由建设单位组织，施工单位、制造厂家的代表参加下联合进行；
3.1.3.3按照施工装配图、技术资料及装箱清单等对机器进行外观检查，并核对机器及其零、部件、附件的名称、型号、规格、数量；发现问题及时记录，分清责任后或处理或更换；对易混淆的零部件，应做明确标记。
3.1.3.4外型较小的零部件，应集中入库，精密部件应注意妥善防护，较长和易变形件存放和运输时应防止变形。
3.1.3.5对于主要的装配尺寸应予校对地脚螺栓孔尺寸等。
3.1.3.6参加验收的各方代表，应在整理好的验收记录上签字。
3.1.4基础的验收及处理
3.1.4.1土建移交条件：
a.基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其它施工技术资料；
b.基础上应明显的画出标高基准线，纵横中心线，相应的建筑（构筑）物上标有坐标轴线。
c.基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平。
3.1.4.2基础的检查与复验：
a.基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；
b.基础各部尺寸及位置偏差数值不得超过下表规定：
基础尺寸允许偏差表
项次
偏差名称
偏差ｍｍ
1
基础各不同平面的标高
+0
-20
2
基础坐标位置（纵横轴线）
±20
3
基础上平面的不平度全长
10
4
基础上平面外形尺寸
+20
5
预留地脚螺栓孔：
中心位置
±10
深度
+20
-0
孔壁铅垂度：
（全深）
10
c.验收合格后，由土建单位和安装单位共同办理中间交接证书，如发现问题应由土建专业负责处理，合格后方可办理交接手续。
3.1.4.3基础的表面处理
a.需要二次灌浆的表面均应处理成麻面，将表面的疏松及浮沫层全部清扫干净；
b.地脚螺栓孔壁四周均应打毛；
c.垫铁窝应铲平，垫铁窝的水平度（在平垫铁顶上测）不大于0.5mm/m；
d.基础处理完毕应清扫干净，并在基础表面上重新画出设备就位的基准线；
3.2物质准备
3.2.1准备好有关的机械、机具、工具等，并进行调试检修，精密量具需经计量检测合格后方可使用。
3.2.2施工用各种手段用料及消耗材料应按计划在施工前备齐待用。
3.2.3安全消防器材到位，劳动保护用品齐全。
4、施工程序
压缩机主机安装程序：
5、施工技术要求
5.1地脚螺栓、垫铁的安装要求：
5.1.1对螺栓丝扣部分应清理油污、铁锈等，对包括丝扣在内的杆身部分检查有无重皮、裂纹等缺陷。
5.1.2地脚螺栓的安装要求如下：
5.1.2.1地脚螺栓的铅垂度≯3mm；
5.1.2.2地脚螺栓不得碰孔底，且保持距孔底间距≮80mm；
5.1.2.3螺纹部分应涂以二硫化钼油脂；
5.1.2.4考虑机座的少许调整，为保证螺栓和底台板钻孔居中，在间隙处加定位保护套。
5.1.3垫铁尽可能地采用压浆法安装；
5.1.4垫铁的规格、垫铁的布置根据现场实际情况设置。
5.1.5垫铁的安装检查：
5.1.5.1垫铁顶面应水平，其水平度的允许偏差为2mm/m；
5.1.5.2一对斜铁的塔接长度不小于全长3/4，垫铁间用0.05mm塞尺，检查不应通过。
5.1.5.3垫铁露出基座台板外缘尺寸为10—20mm；
5.2机身与中体的安装
5.2.1机身就位前，必须进行煤油试漏检查，试漏时应清理机身内外表面，并在外表面涂以白垩粉，将煤油注入机身内部使润滑油升至最高油位，并经4小时，当底部有渗漏时，白垩粉会变黑，无渗漏现象为合格。
5.2.2检查机身和中体外观有无损坏，将表面油污、防护油和铁锈等清洗干净，保证各油路（孔）必须清洁畅通，并用内径千分尺测量中体的椭圆度并做记录。
5.2.3在对应于机身底座调整螺钉下面的基础面应予先铲平，然后放上规格为70×70×20mm的钢板。
5.2.4将机身和中体的地脚螺栓放入基础预留孔中，并在中体的地脚螺栓上套上120mm长的镀锌皮卷管。
5.2.5用行车分别将机身和中体吊到基础上，将地脚螺栓穿入机身、中体的螺栓孔内并进行组装，吊装时中体应按原来相应位置复装，不得装乱。
5.2.6组装前，中体与机身结合面应清理干净，不得有锈斑存在，并用内、外径千分尺测量中体与机身的配合间隙，及中体的椭圆度情况并做好记录。
5.2.7组装时，应注意中体法兰下沿平台与机身法兰下面加工平面密切接触，并对称交叉反复拧紧各螺栓，其松紧程度应为上紧力的70%左右。
5.2.8吊装时用倒链配合并注意其中心和标高偏差在±5mm以内。
5.2.9利用调整螺钉和水平仪调整纵横方向的水平要求如下：
a．在机身主轴瓦窝上找机身纵向水平，水平度偏差≤0.03mm/m。
b.在接中体面上测机身横向水平，其水平偏差≤0.05mm/m。
c.纵向水平度应根据各列的列向水平度综合考虑调整，在要求范围内宜高向气缸端，轴向水平宜高向电动机端。
5.2.10在吊装、找正及拧紧地脚螺栓时，均应放上“横梁”，并将其固定螺栓拧紧，各“横梁”应编上号，以免在拆装中相互装错。
5.2.11找正、找平后，拧紧地脚螺栓。
5．3曲轴与轴承安装
5.3.1安装前曲轴和轴承的油路应洁净和畅通，曲轴的堵油螺塞和平衡块锁紧装置必须紧固，表面油污、防护油和铁锈等必须清洗干净，且检测主轴、曲轴的椭圆主度符合机器技术文件的规定。
5.3.2用渗透法检查轴瓦钢壳与轴承合金层粘合牢固，无脱壳、哑音现象，且表面不得有裂纹、重皮和碰损等缺陷。
5.3.3用着色法检查轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其接触面积不应小于70%。
5.3.4在轴承孔内放好下半瓦，将曲轴吊入机身就位，放上主轴承上瓦和主轴承盖拧紧压紧螺母。
5.3.5主轴承盖及轴瓦都是配对加工，决不允许互换，必须按出厂标记配对安装，轴瓦为薄壁瓦，瓦面的合金层不宜刮研，当需刮研时应修刮轴瓦座的内表面。
5.3.6复查轴瓦的同轴度，偏差≤ф0.03mm。
5.3.7吊装时，因主轴较长宜用倒链配合且取3~4个吊点，并系挂合理。
5.3.8曲轴就位后，先进行水平度的初步测定，其偏差≤0.05mm/m，再进行侧间隙及底部接触情况的检查，间隙参看表一。
5.3.9主轴承间隙调整合格后，复查曲轴的水平度偏差是否合格（≤0.05mm/m），现用水平仪在曲轴旋转到上、下、左、右四个位置上时检查主轴颈的水平度，其各水平度偏差应≤0.20mm/m。
5.3.10装上轴承后，在曲轴旋转至上、下、左、右四个位置时检查曲柄臂，其开度偏差应≤0.05mm/m。
5.3.11曲轴就位完毕，复测机身和中体位置，精度和装配间隙，符合要求即可进行一、二次灌浆，灌浆时应符合下列要求：
a.机身、中体底座支承面离基础表面约50mm高，且机身与中体底面、基础表面及螺栓预留孔内的油污、杂物应清除干净，并需进行充分的湿润。
b.向地脚螺栓孔内灌入符合机器技术文件要求的水泥砂浆，且必须连续进行，捣实，同时保证地脚螺栓在机身、中体的螺栓孔中心。
c.待砂浆半干后，加上正式垫铁，垫铁布置
d.垫铁宜按图纸要求加工，且表面平整，不得曲翘、卷边，安装前应除去铁锈、毛刺和油污，安装后有0.05mm塞尺检查时，插入深度不得超过垫铁长（宽）的1/3，用0.3~0.5公斤的手锤敲打，应无松动。
e.灰浆完全干固后，抽除临时垫铁，利用调整垫铁，精找机身、中体和主轴的位置精度，并按一定的次序，均匀地逐步拧紧机身和中体的地脚螺栓，同时核对机身、中体和主轴的位置精度，直至所有的螺栓拧紧，而机身、中体、曲轴的位置精度符合要求，经检查验收后，立刻进行二次灌浆。
f.二次灌浆必须在设备找正找平后24小时内进行，否则应对数据进行复测核对，合格后方可进行。
g.二次灌浆前，垫铁宜点焊牢固，垫铁应清除干净。
h.灌浆层必须捣实，且连续进行，并应符合土建工程的有关技术规定。
j.二次灌浆必须保证机身、中体底面各组垫铁与灰浆紧密贴合，不允许有间隙和空隙。
5.4主电机安装
5.4.1电机安装时，底座水平度偏差应小于0.1mm/m，相对于机身中心位置偏差应小于0.5mm。
应在轴承座与底座之间加绝缘垫片（螺柱、定位销等也应采取绝缘措施）以防感应电流通过轴承，破坏油膜。
5.4.2在电机底座与定子架、轴承座之间，应加厚度为2~4mm的调整垫片组，便于维修调整。
5.4.3电机就位后，调整转子并以曲轴及电机轴两端联轴节外圈为基准进行找正，电动机转子轴对曲轴同轴度偏差≤ф0.04mm，电机水平度偏差在0.1mm之内并向联轴节端向下倾斜。
5.4.4电动机定子与转子安装前，应检查电机内部不得有金属物件及杂物。
5.4.5电动机的空气间隙偏差应小于平均间隙的5%，电机顶部空气间隙应比底部空气间隙小5~10%，轴向定位应按电动机技术文件规定，使定子与转子磁力中心线对准。
5．5气缸安装
5.5.1各级气缸水套应按技术文件规定进行水压试验，确认无渗漏，当试验压力无规定时，应按1.5倍的工作压力进行。
5.5.2各级气缸在安装前，应进行清洗并仔细检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤和其它缺陷，发现问题，应妥善处理。
5.5.3用内径千分尺检测各气缸的圆柱度并做好记录。
5.5.4气缸组装时，先将气缸座装入缸体中，再一同装在中体上，与中体连接时，要对称均匀地拧紧连接螺栓。
5.5.5气缸镜面的中心线以中体中心线为基准来找正，允许气缸中心线对中体中心线的同轴度偏差如下。
气缸直径同轴度偏差
D>100~300mm0.07mm
D>300~500mm0.10mm
D>500~1000mm0.15mm
D>1000mm0.20mm
5.5.6气缸镜面的倾斜度允许下列偏差
气缸直径倾斜度偏差
D>100~300mm0.02mm
D>300~500mm0.04mm
D>500~1000mm0.06mm
D>1000mm0.08mm
5.5.7气缸的水平度偏差为≤0.03mm/m，允许盖侧偏高。
5.5.8气缸倾斜方向应与滑道倾斜方向一致，对中偏差超过规定值时，应使气缸作平行位移，或刮研气缸与中体连接处止口面来调整。
不得在气缸端面放垫片，处理后的止口就保持均匀接触，接触面应达60%以上。
5.5.9装各级缸体时，应同时装好气缸辅助支承，以免其下垂，且支撑应与气缸接触良好。
5．6十字头与连杆安装
5.6.1安装前应认真清洗，特别是十字头油孔、十字头销油孔锥面、连杆体油孔和大小头衬套油孔等处，必须清理干净。
5.6.2检查、刮研十字头上下滑板背面与十字头体的接触面，使接触均匀，接触面达到60%以上。
5.6.3检查、刮研十字头上下滑板与中体滑道接触面，要求接触均匀，接触面积达到70%以上，刮研时应边刮研，边复测，以免刮偏。
5.6.4检查连杆小头轴套与十字销的接触面面积，不应小于小头轴套面积的70%。
5.6.5十字头组装前应按制造厂所作的标记进行，不得装错，以保持活塞杆轴线与滑道轴线重合。
5.6.6将十字头放入中体滑道，将连杆小头与十字头连接起来，再将连杆大头与曲柄销连接，各配合间隙见表一。
5.6.7调整十字头的中心位置，根据滑道受力情况，将下滑道受力的十字头中心调到高于滑道中轴线0.03mm，将上滑道受力的十字头中心调到低于滑道中轴线，其值为滑道与十字头滑板的间隙加0.01~0.03mm。
5.6.8大头瓦为薄壁瓦，不应刮研的方法来调整间隙，拧紧连杆螺栓时，应有足够的预紧力（连杆螺栓与螺母都有标记，予紧时，对准标记即可）并锁牢锁紧装置，且连杆大头盖及轴瓦都是配对加工，不允许互换，连杆螺栓螺母等都必须按出厂标记配对安装。
5.6.9十字头销的连接螺栓和锁紧装置均应拧紧和锁牢，且十字头和十字头销为配对研磨，不能互换，安装时必须按出厂标记核对清楚配对装配。
5.6.10连杆安装时应检查：
螺栓与螺母的端平面须与连杆体和盖的端平面紧密均匀地结合，拧紧连杆螺栓，其弹性伸长量为0.3~0.37mm。
螺栓应均匀上紧，伸长偏差小于0.04mm。
5．7填料函和刮油器的安装
5.7.1安装前应全部拆洗检查，保证油、水、气孔道清洁畅通。
5.7.2填料环为偶合件，无互换性，拆卸时必须每组单独包好，装配时必须按各瓣的号码，依次对号安装。
5.7.3各填料环端面与填料盒面接触应均匀，其接触面积不应小于端面的70%。
5.7.4填料、刮油器与活塞杆的接触面积不应小于该环面面积的70%。
5.7.5刮油环组装时，刮油刀口不应倒圆，刀口听方向不得装反，且注意漏油孔的方向朝下。
5.7.6填料盒组装时，应使各填料环的定位销、油孔及排气孔分别对准。
5.7.7填料函和刮油环组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏心现象，各部位的间隙应符合机器技术文件的规定。
5.7.8填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应相等，弹力应均匀，安装完毕后，填料压盖的锁紧装置应锁牢。
5．8活塞、活塞环及活塞杆安装
5.8.1清洗、检查活塞、活塞环及活塞杆，表面及活塞环端面不应有裂纹、夹杂物、毛刺、凹痕等缺陷，且铸铁活塞环必须加工倒角。
5.8.2活塞环应在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏光不应超过两处，每处对应的弧长不应大于36º，且与活塞环开口的距离对应的弧长不应大于15º，非金属除外。
5.8.3活塞环与活塞环槽端面之间的间隙，活塞环放入缺陷缸的开口间隙均应符合设备技术文件的规定。
5.8.4活塞环在活塞环槽内应能灵活转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内，相邻活塞环开口的位置应互相错开180º，并应避开气缸阀腔位置。
5.8.5活塞环翘曲度应符合机器技术文件的规定。
5.8.6浇注轴承合金的活塞支承面与气缸镜面的接触在面积不小于活塞支承弧面的60%。
5.8.7活塞与气缸镜面之间的间隙，应符合设备技术文件规定，活塞在气缸内、外止点间隙应符合表一要求。
5.8.8十字头与活塞杆连接前，先将调整垫磨至所需厚度，实现预紧后，通过配制调整垫厚度调整活塞止点间隙，注意各列气缸调整出厂时配好，拆装时各列调整垫不能互换。
5.8.9活塞杆与十字头连接后，十字头与中体滑道之间的间隙不得改变，活塞杆应与中体滑道轴线平行，其倾斜方向应与中体滑道的倾斜方向一致，其值应符合表一规定，活塞与气缸的左右间隙应对称均匀。
5.8.10活塞杆端部必须装保护套，以免穿越填料、刮油器时将其摩擦面损坏。
5.8.11固定活塞的活塞杆凸台和螺母及活塞端部与气缸两端的缸盖之间应有足够的热膨胀量。
5．9气阀安装
5.9.1把气阀各部件清洗干净，并按组件图先进行组装，组装时阀弹簧必须进行筛选，同一阀片的弹簧自由高度应一致。
5.9.2组装好后，要求阀片开启灵活，无卡住现象，各组件阀片行和应符合图纸规定，并用煤油试漏，只允许有滴状渗漏。
5.9.3将组装好的气阀拧上压阀罩，装入气缸阀腔中，安装时注意，各级次的气阀有能装错，吸排气阀要分清，垫片要放正，就位要准确。
5.9.4然后，盖上事先已拧上顶丝的阀盖均匀地拧紧阀盖上的紧固螺母，再拧顶丝。
5．10润滑系统安装
5.10.1循环油管的预制、加工和安装除执行有关施工工艺规程外，采用氩弧焊焊接打底，保证内部干净和接头圆滑过渡，回油管应有3%的坡度坡向回油箱。
5.10.2循环油系统的管道、阀门、过滤器、冷却器、油箱等清洗干净后，应填充或涂润滑油保护。
5.10.3齿轮油泵清洗后检查调整内部轴向总间隙为0.08~0.2mm，径向间隙为0.10~0.25mm。
5.10.4循环油系统全部安装后，可在系统油清洗时检查油系统的严密性。
5.10.5高压注油系统安装时，应注意单向阀方向，并确保注油器接头和管路清洁，并用压缩空气吹干。
5.10.6高压注油系统安装后，应检查油路是否畅通，并用气缸油进行强度试验，试验压力为末段出口压力的1.5倍。
5.10.7所有油管路均应采用酸洗方法清洗。
5．11辅机及管路安装
5.11.1辅机及管道在安装前必须清冼干净，并应保持清洁，严防杂物进入。
5.11.2辅机安装应根据工艺设备施工图和HGJ208-83、HGJ209-83的有关规定执行，并注意管口方位。
5.11.3管路应根据GBJ235-97中有关规定和工艺施工图，参考本机各管路图及流程进行安装。
5.11.4管道支承设置应合理，切不能把容器及设备作为管道支承，阀门应集中装配，以便操作。
5.11.5与压缩机连接的所有管道，严禁强制对口，管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时，其平行度应小于法兰直径的1/1000，最大不超过0.30mm，对中偏差以螺栓能顺利地穿入每组螺栓孔为宜。
法兰间距以能放入垫片的最小间距为宜。
5.11.6管线在安装后应进行严密性和强度试验。
5.11.7在试运转前，附属设备和工艺管道应进行封闭，严防杂物进入。
6、质量要求
表一、主要部件装配间隙值
序号
项目
间隙值
1
主轴承径向间隙
0.25~0.35
2
主轴承的轴向定位间隙（有止推环）
0.20~0.368
3
连杆大头轴瓦径向间隙
0.20~0.27
4
连杆小头轴瓦径向间隙
0.10~0.14
5
连杆大头轴瓦端面总间隙（定位）
0.30~0.413
6
十字头体与滑道间的间隙
0.22~0.32
7
密封圈在填料盒内轴向间隙
0.3~0.415
8
节流环在阻流盒内轴向间隙
0.18~0.233
9
一级气缸盖侧线性余隙
4±0.5
10
二级气缸盖侧线性余隙
3±0.5
11
三级气缸盖侧线性余隙
3±0.5
12
四、五级气缸盖侧线性余隙
3±0.5
13
六级气缸盖侧线性余隙
3±0.5
14
七级气缸盖侧线性余隙
3±0.5
15
一级气缸轴侧线性余隙
4±0.5
16
二级气缸轴侧线性余隙
3±0.5
17
三级气缸轴侧线性余隙
3±0.5
18
四、五级气缸轴侧线性余隙
3±0.5
19
六级气缸轴侧线性余隙
3±0.5
20
一级活塞环在环槽端面间隙
0.095~0.165
21
二级活塞环在环槽端面间隙
0.072~0.151
22
三级活塞环在环槽端面间隙
0.06~0.132
23
四级活塞环在环槽端面间隙
0.06~0.132
24
五级活塞环在环槽端面间隙
0.06~0.132
25
六级活塞环在环槽端面间隙
0.170~0.256
26
七级活塞环在环槽端面间隙
0.150~0.230
27
一级活塞环热膨胀间隙
2.9~3.4
28
二级活塞环热膨胀间隙
1.32~1.72
29
三级活塞环热膨胀间隙
1.06~1.46
30
四级活塞环热膨胀间隙
2.1~2.4
31
五级活塞环热膨胀间隙
0.8~1.15
32
六级活塞环热膨胀间隙
2.3~2.39
33
六级活塞支承环与气缸镜面的总间隙
0.230~0.339
34
七级活塞环热膨胀间隙
1.9~1.97
35
七级活塞支承环与气缸镜面的总间隙
0.21~0.313
7安全技术措施
7.1进入现场要进行安全技术交底并穿戴好劳保护具。
7.2设备吊装时应稳妥可靠，吊点应先原有吊耳、吊环和出厂时标注的吊点，无标记时应同有关人员分析确定。
7.3设备拆检和装配时，应使用专用工具，不得用蛮力，以防设备损坏，别外应注意不让工具及其它杂物遗于设备内部。
7.4对于小型易损部件应集中妥善保管，不得丢失损坏。
7.5桥式起重机应由专人指挥，专人操作。
7.6设备安装期间，应妥善保管设备零部件，并做好现场保卫工作。
7.7施工现场应具备必要的消防措施，在施工区域内严禁吸烟。
7.8安全员应经常到现场检查，发现违章责令停工并定时对施工人员进行安全教育。
7.9施工中应认真做好施工原始记录。
7.10现场预留孔洞应覆盖牢固，对较大孔洞，四周应有围栏以防坠落。
7.11对于随机专用工具，应了解其性能，熟悉操作方法后方可使用，以防损坏。
8成果保护措施
8.1压缩机施工区要封闭，禁止闲杂人员入内，门窗封闭好，防止尘土污染设备。
8.2设备组装过程中，下班后，设备及零部件要有塑料薄膜覆盖，以保持清洁卫生。
8.3施工严格按照施工程序进行，上一道工序不合格不允许进行下道工序施工。
8.4施工单位及作业人员都有保护自己施工作业成果的责任和不损害他人施工作业成果的义务。
8.5已转入下道工序的施工成果，若由于上道工序的原因造成的潜在质量问题，上道工序应对该质量问题负责，对可预见性的质量问题，应及时处理。
8.6坚持文明施工，注意爱护他人施工作业成果，一旦造成工程成果的损坏，责任方应负责修复及赔偿。
8.7工程施工作业成果保护从施工开始到交工全过程。
8.8工程交接文件一经签署，工程施工作业成果保护责任即移交给对方。
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