油缸设计规范企业标准QB2.docx
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油缸设计规范企业标准QB2
Q/HC
企业标准
Q/HC002-2014
油缸制造、检验规范
2014-08-25发布2014-09-01实施
xx公司发布
油缸出厂检验标准
1.1油缸出厂检验
油缸出厂检验是指油缸装配合格后的所有检验。
所有标准油缸的出厂检验必须按照以下项目检验。
1.2基本项目
1.2.1外观检查
外观检查应符合表1的规定。
表1外观检查内容、检验标准、检验方法和工具及责任人
序号
检验内容
检验标准
检验方法和工具
责任人
1
油缸整体外观质量
无碰伤、油污、灰尘、铁锈等缺陷
目测、手感
质检员
2
焊缝
1）成形美观，无咬边、局部堆积；
2）焊缝高度、形状符合油缸设计要求；
3）无焊渣、飞溅物
目测、手感
质检员
3
油咀
1）配合面粗糙度符合设计要求；
2）配合面无碰伤；
3）密封防护好
目测、手感
质检员
4
外露加工配合面
涂油防锈
目测、手感
质检员
5
涂装
1）颜色符合设计要求；
2）喷涂均匀，颜色无色差，漆膜光滑、平整，无损伤、漏涂、露底、流挂、颗粒、杂物、咬边、脱落、严重桔皮等现象
3）漆膜厚度和附着力达到油缸总图要求
目测、检测、
漆膜划格仪、胶带、测厚仪
质检员
6
黄油口
无碰伤、碰掉等缺陷
目测
质检员
7
防尘圈
无变形、脏污、划伤
目测、手感
质检员
8
油管
无变形
目测
质检员
9
防护罩
无损坏，防护到位
目测
质检员
10
防松
1）螺堵拧紧到位；
2）导向套防松槽、紧定螺钉防松到位
目测、手感
质检员
1.2.2尺寸检验
尺寸检验应符合表2的规定。
表2尺寸检查内容、检验标准、检验方法和工具及责任人
序号
检验内容
检验标准
检验工具
责任人
1
安装距
符合油缸总图要求
卷尺
质检员
2
主要配合尺寸
耳环安装孔尺寸，杆头、端盖厚度，安装孔到缸底、杆头端面的距离，油咀螺纹尺寸，阀板、安装板、法兰安装孔尺寸，安装螺纹尺寸等均须符合油缸总图要求
卷尺、卡尺
塞规、环规
质检员
3
装配和焊接附件
装配和焊接附件的位置、方向等符合图纸要求
目测、卷尺
质检员
4
关节轴承
1）关节轴承内孔直径符合图纸要求；
2）运动灵活，无卡滞现象
卡尺、手感
质检员
1.3油缸试验
油缸试验包括试运转、起动压力、耐压试验、内泄漏试验、外渗漏试验、行程检查、缓冲试验七项。
各项试验应符合表3的规定。
表3油缸试验内容、检验标准、检验方法和工具及责任人
序号
试验内容
检验标准
检验工具
责任人
1
试运转
在空载情况下，被试验油缸全行程往复运行5-6次，要求运行正常
试压机
试压员
2
起动压力
符合油缸总图要求
试压机
试压员
3
耐压试验
符合油缸总图要求
试压机
试压员
4
内泄漏试验
耐压试验时，保压5分钟压力下降不得大于相关标准规定值
试压机
试压员
5
外渗漏试验
试验结束时，活塞杆上的油膜不足以形成油滴或油环，焊缝和接合面不得有油渗出
试压机
试压员
6
行程检查
符合油缸总图要求
试压机
卷尺
试压员
7
缓冲试验
当油缸有缓冲要求时，将油缸按最高速度运行，当运行至缓冲机构关闭时，有明显缓冲效果
试压机
试压员
1.4油缸可靠性、寿命试验
油缸可靠性、寿命试验各项为抽检项目，应符合表4的规定
表4油缸可靠性、寿命试验内容、检验标准、检验工具及责任人
序号
试验内容
检验标准
检验工具
责任人
1
耐久性试验
按照GB/T15622-2005《液压缸试验方法》中第6.4条的规定试验
试压机
试压员
2
耐高温试验
按照GB/T15622-2005《液压缸试验方法》中第6.8条的规定试验
试压机
试压员
3
密封性能
试验
油缸在空载情况下，活塞以设计最高速度全行程往复运行10万次，密封件是否有磨损、挤出、烧伤、烧焦、变形等缺陷
试压机
试压员
4
多点保压试验
试验压力下，油缸在行程中间位置和两端1/3位置时保压，检查是否有泄露和有关变形现象
试压机
试压员
1.5油缸标志
1.5.1铭牌内容正确、完整，字迹清晰。
1.5.2铭牌应固定牢固且位于明显位置。
1.6包装
1.6.1包装标志信息应正确、完整。
1.6.2油缸装箱附件应包括：
1）油缸合格证；2）装箱清单。
1.6.3包装时应将规定的附件与油缸一起装入，并固定于包装箱内。
1.6.4包装应结实可靠，并有防震等措施。
机械加工通用技术条件
1、主题内容与适用范围
本标准规定了机械加工件的通用技术要求，适用于恒才公司机械加工时在产品图样或工艺文件未作规定时作为制造和检验的补充依据。
2、一般要求
1、零件已加工的无配合要求的表面不允许有沟痕、烧伤、裂纹、飞溅、锈蚀、碰伤等明显缺陷；有配合要求或粗糙度在Ra6.3以内的表面不允许有划痕、锈迹等任何轻微缺陷；
2、无工作要求的锐边、棱角均应倒钝或倒圆0.5×45°或R0.5；
3、无密封件通过的零件孔口和外圆端部按下图及表1规定倒角；
表一（单位）mm
D（d）
≤6
＞6～30
＞30～50
＞50～80
＞80～120
＞120～180
＞180～250
＞250
C
0.3
0.5
1
1.2
1.5
2
2.5
3
4、零件台阶根部无清根要求时，按下图及表2规定倒圆；
表二（单位）mm
D-d
≤12
＞12～30
＞20～60
＞30～90
＞60
D
10～30
＞30～80
＞80～180
＞180～315
＞315
R
0.8
1.5
2
3
5
5、零件相交孔口要求倒圆，未注R的，R按0.5～1mm处理；
6、经滚压加工的表面，不得有脱皮现象，同一表面的滚压次数不得超过二次；
7、部分件如卡键等应作配对标记；
三、未注尺寸公差
1、未注公差的尺寸极限偏差：
孔按H14、轴按h14、长度为JS14或js14；
2、零件的倒角尺寸与圆角半径未注公差时极限偏差表3规定
表三（单位）mm
R（r）B（b）H（h）
0.2～0.5
＞0.5～1.0
＞1.0～3.0
＞3.0～6.0
＞6.0～10
＞10
极限偏差
±0.10
±0.30
±0.50
±0.80
±1.00
±1.50
3、钻孔深度公差按表4规定
表四（单位）mm
钻孔深度
≤30
＞30～50
＞50～80
＞80
公差
1
1.5
2
3
四、与螺纹有关的规定
1、普通螺纹的基本尺寸应符合GB196-95《普通螺纹基本尺寸》的规定，液压与气动元件管接头的旋入端螺纹的基本尺寸系列应符合GB144-95《管路旋入端用普通螺纹系列》的规定；
2、用于气体与液压管路系统依靠螺纹密封的连接螺纹的基本尺寸与公差应符合GB1415-95《米制锥螺纹》或GB7306-87《螺纹密封的管螺纹》的规定，螺纹副本身不具有密封性的连接螺纹的基本尺寸与公差应符合GB7307-87《非螺纹密封的管螺纹》的规定；
3、内螺纹孔口倒角应倒成120°锥角，倒角最大直径≤螺纹大径；
4、普通外螺纹倒角为45°，倒角轴向长度C按表5规定：
表五 （单位）mm
螺距
1
1.5
1.75
2
2.5
3
3.5
4
4.5
5
长度C
1
1.5
2
2
2.5
2.5
3
3
3
4
5、螺纹的加工精度和表面粗糙度当图样上未注明按下列规定：
①普通螺纹精度按6H、7H、6g级，内螺纹工作表面粗糙度≤Ra12.5μm，外螺纹工作表面粗糙度≤Ra6.3μm；
②依靠螺纹密封的螺纹副精度为4H、5H、4h级，工作表面粗糙度内螺纹≤Rａ6.3μm，外
螺纹工作表面粗糙度≤Rａ3.2μm。
6、螺纹工作表面不允许有裂纹、黑皮、压扁、乱牙、碰伤、划痕、毛刺等缺陷；
7、攻制螺纹的轴线对端面的垂直度公差按表6规定：
表六 （单位）mm
主参数M
≤M10
＞M12～M16
＞M18～M24
＞M27～M39
M42以上
公
差
依靠端面密封
0.05
0.08
0.10
0.12
0.15
不依靠端面密封
0.10
0.15
0.20
0.25
0.30
五、未注孔距公差
1、钻孔未注孔距公差时孔距公差按表7规定
表七 （单位）mm
中心距尺寸
≤30
＞30-50
＞50-80
＞80-120
公 差±
0.28
0.34
0.40
0.53
中心距尺寸
＞120-180
＞180-260
＞260～360
＞360
公 差±
0.53
0.60
0.68
0.76
2、在同一中心线（或同一圆周）上任意两螺钉，螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未标注时按表8规定
表八 （单位）mm
螺钉螺栓直径
≤M6
M8～M10
M12～M18
M20～M24
M27～M30
M36～M42
两螺栓孔中心距
±0.12
±0.25
±0.30
±0.50
±0.60
±0.75
两螺钉孔中心距
±0.25
±0.50
±0.75
±1.00
±1.25
±1.50
六、未注形状公差
1、活塞杆体、缸筒内孔其轴线未注直线度公差时直线度公差≤0.1/1000，
2、油缸组件中所有与运动轴线同轴的配合内孔与外圆当未注明圆度公差时其圆度公差≤相
应直径的公差值。
3、平面未注平面度公差时，当该平面为封油平面时其平面度公差≤0.03mm，当该平面为其它配合工作表面时其平面度公差按表9规定，其余平面的平面度公差不超过表9同档参数公差值的2倍：
表九（单位）mm
参数L
≤16
＞15～25
＞25～40
＞40～63
＞63～100
公差
0.03
0.05
0.06
0.08
0.10
参数L
＞100～160
＞160～250
＞250～400
＞400～630
＞630
公差
0.10
0.12
0.15
0.20
0.25
七、未注位置公差
1、油缸组件中所有与运动轴线同轴的配合内孔与外圆当未注明与运动轴线的同轴度公差时，需安装密封件的其同轴度公差≤0.06mm，其余同轴度公差≤0.12mm；
2、油缸组件中所有与运动轴线垂直的工作端面当未注明与运动轴线的垂直度公差时，其垂直度≤0.1mm；
3、油缸组件中所有与运动轴线成对称分布的平面或当未注明其与运动轴线的对称度公差时，若该平面为配合工作平面则其对称度公差≤0.20mm；若为非配合工作平面则其对称度公差≤0.5mm。
工艺卡编制规范
1.目的
规范用料、工艺过程和操作方法，提高工艺卡的正确性、完整性和统一性，达到经济合理用料、简化生产流程、正确指导操作、合理使用设备、保障产品质量、提高生产效率、降低成本的目的。
2.适用
本规范根据油缸类产品特点及本企业设备条件及企业多年生产实践编制，适用于各类油缸产品的制造。
3.功能和格式
3.1功能
提供给各生产单位和有关部门叙述产品从毛坯下料直至总成装配试验全过程工艺顺序及工艺方法的技术文件，是计调部门进行生产准备和计划调度及各生产单位组织生产的主要依据，也是生产工人操作加工的主要作业指导文件。
3.2格式
表格按有无工艺图分成全文字叙述和附有工艺图框格两种，应按有无工艺图分别使用。
4.编制和填写的一般规定
4.1工艺卡使用AutoCAD编制，所用模板见附图。
4.2术语、符号、计量单位符合有关国家标准规定，不得使用方言土语及非计量单位，文字叙述要简单、明确，尽可能采用符号、代号。
4.3工艺卡不分生产类型，均按工艺流程顺序编排。
工序太多可用多张表格接续填写，但应注明共几页，第几页。
4.4工序号、工步号要用阿拉伯数字填写。
工序号名称用一个代表该工序的汉字表示，本企业工序名称规定为：
锯、割、热（含退火除应力）、镀（含镀锌、发蓝）、抛（抛丸）、
钳（含划线、定位焊、校直、装配、压装套类件）、铣、车、钻、镗（含滚压）、焊、磨、
超（超精磨、砂带磨、抛光机抛光）、珩
4.5工序内容文字应隔行书写，以利修改和补充。
4.6工序内容以机械加工为重点，以工步为叙述层次，对应于所在的工序、工步，简要说明定位基准、装夹、校调方法、加工部位及工艺要求、工艺参数、操作要领。
4.7工艺图
零部件因工艺需要暂时加工成与设计图样形状或尺寸有差别而用纯文字叙述不能准确表
达工艺意图时或本身就是无图件时一般应绘制工艺图，无图件还应在工序内容内注明无图。
4.8 不在本企业完成的工序，其填写要求与本企业一致，以便为下道工序提供依据。
4.9 生产单位按企业分配给各单位的代码填写。
4.10 设备型号和名称填写
一般应填写设备型号，无设备型号可填写设备的正式名称。
4.11工艺装备（含机床附件）的填写
a.机床原配附件不填，但另配的要填。
b.刀具一般不填，但决定产品尺寸或成形刀具要填，填写内容包括名称、规格与产品精度
等级有关的还应填精度等级。
c.量具中钢卷尺、直尺、角尺、百分表，杠杆表以及300mm以下游标卡尺可不填，其余均应填写。
复合刀具应填写，填写内容包括名称、规格、精度及标准代号。
d.夹具中专用工装应填写（含组合夹具），填写内容包括名称、编号，组合夹具只填组合夹具即可，自制工装可不填写。
填写位置
标准工具、刀具填写在工艺装备左面；专用工装、刀具、标准量具填写在右面，填写应与所在工序对应。
4.12 设备型号和名称填写
a.产品图号、名称，部件图号、名称，零部件图号名称、材料牌号按设计图样相应填写。
b.材料规格
凡铸件、锻件、焊件三大类毛坯只填毛坯类别；其余型材应填写型材类别、代号及规格，其中型材类别代号在前，规格在后，类别、代号、规格的书写均应符合有关标准规定。
热轧管用“◎外径X壁厚”表示，冷拔管用“φ外径Xφ内径”表示。
c.加工余量、切刀量、工艺夹头、单件耗用尺寸
加工余量一般按以下原则选取：
长度留3-5mm，缸筒内孔留3-5mm（单边），活塞杆外圆留2.5mm（单边），其它采用无缝管作为原材料的零件当表面有精度要求时，单边余量为2-3mm
多件下料时，切刀量取4或5mm，下料尺寸＝单件耗用尺寸×件数＋（件数－1）×切刀量
工艺夹头栏一般不填
单件耗用尺寸＝零件净长＋加工余量
5.编制依据
油缸整套设计图样（含装配图、零件图）、相关的材料目录、企业设备资料、机械加工工艺手册
6.编制步骤
6.1分析产品图、了解主要结构特点、油路流向路径、联接及安装形式、主要技术参数，
和典型结构比较有无特殊要求、用料、加工及装配试验有关技术难点，构思主要件加工方法和工艺方案以满足设计要求。
6.2选择材料、确定毛坯。
油缸零部件多数为回转体，常用材料为45#钢，因此用圆钢、钢管等型材作毛坯是首选，既能节省消耗又可节省外制毛坯的时间；板状类工件（包括矮圆形工件）宜用气割板料或剪切板料或锯切圆钢或方钢作毛坯，当用型材不经济或尺寸限制不能满足要求时可选用铸锻件。
考虑到节省装夹和提高工效在设备容许的条件下安排成多件下料，当企业现有设备或工艺条件限制时还应外订半成品零部件。
例如外订珩磨管作缸筒，或外订精拔管本企业珩磨内孔等，产品材料规格的选择只能根据经济加工余量确定；工装及单件修理零部件材料规格可参考库存原材料确定。
6.3划分工序
应按工艺手册要求合理选择定位基准，确定各表面的加工方法和划分加工阶段，合理安排好各表面的加工顺序，确定工序留量及工序公差，决定工序的集中与分散程度，除此之外还应注意以下几点：
6.3.1定位基准
油缸各主要零部件的设计基准通常是其回转轴线及与该轴线对称、平行或垂直的平面、轴线或外圆，选择工艺基准应尽量利用设计基准，以减少基准不重合误差和降低工装制造费用，当不能利用时则要进行尺寸换算。
如缸筒的主要基准是内孔轴线及外圆中心架支撑面，活塞杆主要基准是两端中心孔。
6.3.2零件表面加工方法的选择
要充分考虑企业设备条件，在保证质量的前提下，应优先选择能力强、效率高的设备。
活塞、导向套要尽量安排数控车加工，以达到精度和光洁度要求。
6.3.3热处理工序的安排
铸锻件毛坯、中碳钢板切割毛坯机加工前先退（回）火处理；缸筒类零件焊后应先对焊接部位退（回）火处理（焊缸底除外），再安排机加工；调质零件当单边余量大于5mm时应先粗加工后再调质。
6.3.4检验工序安排
一般情况下工艺卡不反映检验工序，但以下情况应安排：
ａ.焊缝要求探伤的。
ｂ.压力油路需要检验其系统耐压和防泄漏性能的。
7.关于部分工序安排的具体规定
7.1下料
ａ.板材下料安排在本企业进行的，均安排气割，外形按要求放余量，当割料外形较复杂时应出工艺图。
ｂ.多件下料：
为减少装夹次数，缸筒类工件在其长径比L/D≤10的前提下应安排多件下料。
ｃ.当毛坯平面余量≥80mm且外形尺寸≥200mm时，该面应安排锯床锯出只留5mm余量给铣
床铣到尺寸
7.2缸筒类零部件多件下料焊接位置分布
缸筒类零部件多件下料的焊接件应画定位焊工艺图，为减少焊接变形对直线度的影响
和平衡运动重心，应将其上焊件在圆柱表面呈交错分布，在工艺图中标注尺寸时应以一端面为基准标注尺寸，以减少基准不重合误差。
7.3划线
当铣削加工不能仅依靠分度或机床运动实现加工要求时应安排划线，焊接件焊前不能依靠自身结构定位的应安排划线，大型回转件需在车床划线的由车工划线。
7.4定位焊
焊接件焊前应安排定位焊，但自身结构能定位并不需要固定相对位置的可直接由焊工焊妥。
7.5热处理
ａ.零件调质前安排粗加工的，如有台阶应将其根部留有R3的过渡圆弧。
ｂ.除焊缸底外，缸筒类零部件外圆有圆周焊接或较多小件焊接，应安排整体入炉除应力，仅小区域焊接或因体积过大不能整体入炉的，可安排在焊接区域局部除应力。
7.6缸筒表面抛丸
热轧管下料后除外径留有加工余量外应安排表面抛丸
7.7缸筒中心架支承面
缸筒外圆不得任意加工中心架支承面，原则上只允许一端车一处，并应规定与两端面的位置，首次车时应考虑放镗滚压或珩磨后重修余量。
7.8中心孔和工艺闷头
活塞杆类零件两端一般应安排B类中心孔，以作后续加工的定位基准，当端面有孔不能作为中心孔利用或叉形时应安排焊工艺闷头或螺纹旋进工艺闷头（内孔是螺孔）或端面焊闷板或工艺增加长度后作中心孔待完工后折除或切除。
7.9校直
长轴类零部件当长径比为L/D≥20时应安排下料后校直，或在整体热处理后校直；零部件需调质的长径比L/D≥15时，调质后应安排校直，校直时全长直线度公差一般应控制在单边余量的1/2以内。
7.10焊接探伤
焊缝要求探伤的，工序内容中应说明探伤的类别，探伤的目的和要求，还应填写探伤
设备；活塞杆超声探伤，还应安排前道工序车加工焊缝区，车的宽度应超过焊缝位置80mm，粗糙度Rａ3.2。
7.11活塞杆车加工留磨量及粗糙度控制
活塞杆体外圆应安排粗、半精车，工序尺寸为设计基本尺寸加留磨量，留磨量按1000mm
长度内取0.5mm，每增加1000mm则留磨量增加0.05mm，工序公差取0.1mm，按工序尺寸对称分布，粗糙度不大于Rａ6.3。
7.12活塞杆体镀前磨削尺寸及粗糙度控制
活塞杆镀前磨削工艺尺寸按公司技术部规定控制，粗糙度为Ra0.8。
7.13活塞杆体超精加工尺寸及粗糙度控制
活塞杆体镀前超精磨削工艺尺寸按公司技术部规定控制，粗糙度为Ra0.4，镀后超精粗糙度为Ra0.2。
7.14飞边、毛刺、锐棱、飞溅的处理。
飞边、毛刺、飞溅及切屑一律由产生工序操作者清除干净，锐棱按《机械加工通用技术条件》规定倒钝。
7.15安装密封件槽口圆角处理
原则上由沟槽加工工序操作者作准，但外圆或内孔表面最终由磨削抛光加工到设计尺寸的，应由磨工用油石修磨符图。
7.16通油口端面的处理。
用管接头联接通油的，其端面应在加工螺纹时同一次装夹加工锪平，以保证垂直度。
锪
平面粗糙度应小于Ra6.3，螺纹孔口倒角不得大于螺纹大径0.5mm。
7.17油路系统清洁度要求
冷拔油管内孔应酸洗磷化处理，非冷拔油管内孔应作喷砂处理，选用大口径的热轧钢管作杆体的，当其内孔直接通油的，内孔如不能作喷砂处理，应考虑进行内孔加工，以除去氧化皮，总装前所有与油路通道清洁度相关的零部件及堵头均应按要求清洗。
在总装前已形成的独立通油道的零部件，如伸缩活塞杆，应先作清洗处理，并将油口封堵，防止二次污染。
7.18外露精加工面的热处理及出厂保护。
凡在热处理前已完成精加工的表面应加铁质保护板或堵头，焊件上的外螺纹接头无论是
否有热处理在焊时一律加保护堵防碰撞，上述部位出厂时应用同样方法保护；通油口用保护板保护的还应加衬薄橡胶板防止灰尘进入，所有出厂保护板均应镀锌。
7.19工序间防锈处理。
精加工工序或末道为机加工工序的凡使用水基冷却液加工的加工完毕后均应涂油防锈。
7.20液压试验
凡是油路系统通路中有焊接结构或安装有密封元件的，均应安排压力试验，以检测密封或防泄漏功能。
试验应按用户要求进行，用户未提要求的，一律按GB/T15622-1995规定进行。
在总成中每一腔都必须试验，独立的油路系统应先行单独试验。
8.与工时计算有关的规定
表面镀硬铬零件应给出实际镀铬面积，单位为dm2。
加热或镀锌发蓝件应给出整件或局部重量，单位为kg。
油缸试验操作规程
1、主题内容及适用范围
本标准规定了恒才公司油缸出厂试验操作方法，验收规范及标准。
本标准适用于恒才公司所有以液压油为工作介质的油缸出厂前的试验。
2、引用标准
GB/T15622-2005《液压缸试验方法》
JB/T10205-2000《液压缸技术条件》
3、术语
3.1公称压力：
液压缸工作压力的名义值。
3.2最低启动压力：
使液压缸启动的最低压力。
3.3无杆腔：
没有活塞杆的腔。
3.4有杆腔：
有活塞杆伸出的腔。
3.5缓冲：
在接近液压缸末端处，通过对液压油的节流，使活塞杆减速的过程。
3.6油缸安装长度（距离）尺寸：
缸筒与主机、活塞杆与主机以面或中心（轴孔、轴线等）
固定时固定面或中心相互之间的长度（距离）尺寸。
4、试验条件
4.1液压油
4.1.1粘度40℃时油液的运动粘度为29~74mm2/s；
4.1.2清洁度
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