危险源辨识及分级管控管理制度.docx
《危险源辨识及分级管控管理制度.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《危险源辨识及分级管控管理制度.docx（36页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
危险源辨识及分级管控管理制度
危险源辨识及分级管控管理制度
1目的
为加强安全管理，消除或减少危害，辩识、评价生产、经营过程、活动中的健康、安全危害因素并提前采取预防措施，有效遏制重特大生产安全事故，特制定本制度。
2适用范围
本制度适用于公司的所有部门的所有活动，包括生产活动、设备设施、原料产品、安全防护、正常和异常活动、人为因素、违反操作规程和管理制度等安全风险的辨识、评价分级和控制管理。
3职责
3.1各部门
a）识别和评价管理范围内危险源；
b）制定危险源的控制措施；
c）管理范围内危险源的控制。
3.2安环部
a）汇总评价各部门提报的危险源，确定公司危险源清单并进行分类；
b）组织制定重大危险源的控制措施；
c）监督检查危险源的控制情况；
d）跟踪验证所制定的控制措施的实施。
4风险评价准则
风险分级管控原则如下：
4
4.1A级：
红色风险\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。
该风险点一旦发生事故，可能导致较大以上事故，即3人以上死亡，或者10人以上重伤，或者1000万元以上直接经济损失的事故；
4.2B级：
橙色风险\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。
该风险点一旦发生发生事故，可能导致一般事故，即指能造成3人以下死亡，或者10人以下重伤，或者1000万元以下直接经济损失的事故。
。
4.3C级：
黄色风险\中度（显著）危险，需要控制整改。
该风险点一旦发生发生事故，可能导致轻伤事故（包括急性工业中毒，下同）或轻微经济损失。
4.4D级：
蓝色风险\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。
指该风险点一旦发一事故，可能导致不损失工作日伤害。
4.5以下情形应直接确定为B级风险：
（1）开停车作业、非正常工况的操作；
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的；
（3）10人以上的检维修作业及特殊作业；
4.6风险控制措施策划
对4个级别的风险实施多种措施控制：
A\级红色风险，B\级橙色风险，C\级黄色风险，D\级蓝色风险。
公司应依次按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序对每个风险点制定精准的风险控制措施。
5风险点识别和评价方法
经研究公司决定以安全检查表法（SCL）对生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。
风险评价方法采用风险矩阵法（L·S）进行风险评价。
5.1作业风险分析法（风险矩阵）
作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采用。
就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。
然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。
风险的数学表达式为：
R=L×S。
其中：
R—代表风险值；
L—代表发生伤害的可能性；
S—代表发生伤害后果的严重程度。
赋值
偏差发生频率
安全检查
操作规程
员工胜任程度（意识、技能、经验）
控制措施（监控、联锁、报警、应急措施）
5
每次作业或每月发生
无检查（作业）标准或不按标准检查（作业）
无操作规程或从不执行操作规程
不胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能）
无任何监控措施或有措施从未投用；无应急措施。
4
每季度都有发生
检查（作业）标准不全或很少按标准检查（作业）
操作规程不全或很少执行操作规程
不够胜任（有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差）
有监控措施但不能满足控制要求，措施部分投用或有时投用；有应急措施但不完善或没演练。
3
每年都有发生
发生变更后检查（作业）标准未及时修订或多数时候不按标准检查（作业）
发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程
一般胜任（有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足，曾多次出错）
监控措施能满足控制要求，但经常被停用或发生变更后不能及时恢复；有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。
2
每年都有发生或曾经发生过
标准完善但偶尔不按标准检查、作业
操作规程齐全但偶尔不执行
胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验、技能较好，但偶尔出错）
监控措施能满足控制要求，但供电、联锁偶尔失电或误动作；有应急措施但每年只演练一次。
1
从未发生过
标准完善、按标准进行检查、作业
操作规程齐全，严格执行并有记录
高度胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富，技能、安全意识强）
监控措施能满足控制要求，供电、联锁从未失电或误动作；有应急措施每年至少演练二次。
C.1事故发生的可能性（L）取值
对照表C.1从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的L值。
5.2危害事件发生的严重程度（S）
等级
人员伤害
情况
财产损失、设备设施损坏
法律法规
符合性
环境破坏
声誉影响
1
一般无损伤
一次事故直接经济损失在5000元以下
完全符合
基本无影响
本岗位或作业点
2
1至2人轻伤
一次事故直接经济损失5000元及以上，1万元以下
不符合公司规章制度要求
设备、设施周围受影响
没有造成公众影响
3
造成1至2人重伤3至6人轻伤
一次事故直接经济损失在1万元及以上，10万元以下
不符合事业部程序要求
作业点范围内受影响
引起省级媒体报道，一定范围内造成公众影响
4
1至2人死亡
3至6人重伤或严重职业病
一次事故直接经济损失在10万元及以上，100万元以下
潜在不符合法律法规要求
造成作业区域内环境破坏
引起国家主流媒体报道
5
3人及以上死亡
7人及以上重伤
一次事故直接经济损失在100万元及以上
违法
造成周边环境破坏
引起国际主流媒体报道
C.2事故发生的严重程度（S）取值
对照表C.2从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的S值。
5.3C.3风险矩阵
确定了S和L值后，根据R=L×S计算出风险度R的值，依据表C.3的风险矩阵进行风险评价分级。
（注：
风险度R值的界限值，以及L和S定义不是一成不变的，可依据具体情况加以修订，至少不能低于国家或地方法规要求。
）
根据R的值的大小将风险级别分为以下五级：
R=L×S=17～25：
重大风险（Ⅰ级），需要立即停止作业；
R=L×S=13～16：
较大风险（Ⅱ级），需要消减的风险；
R=L×S=8～12：
中度风险（Ⅲ级），需要特别控制的风险；
R=L×S=1～7：
一般风险（Ⅳ级），可接受或需要关注的风险；
表C.3风险矩阵（R）
严重性S
可能性L
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
5.4安全风险等级判定准则及控制措施
风险度
风险等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20－25
A级（红色）
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立刻
15－16
B级（橙色）
采取紧急措施降低风险，及时整改建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或限期整改
9－12
C级（黄色）
采取措施及时整改、按操作规程加强培训及沟通
限期整改
4－8
D级（蓝色）
可考虑建立操作规程、作业指导书等，但需定期检查并保存记录
限期整改
6风险培训
各车间部门应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。
7评价周期
7.1新建、改建、扩建项目应在项目施工前进行。
7.2固定生产场、施工及服务提供场所每年年底组织一次评价。
8危害因素辨识、风险评价和风险控制的步骤
8.1划分作业活动。
8.2辨识危害因素。
8.3确定风险。
8.4确定风险是否可接受。
8.5制订风险控制措施计划。
8.6评审措施计划的充分性。
9危险和危害因素识别
A.1物的不安全状态
A.1.1装置、设备、工具、厂房等
a）设计不良
——强度不够；
——稳定性不好；
——密封不良；
——应力集中；
——外型缺陷、外露运动件；
——缺乏必要的连接装置；
——构成的材料不合适；
——其他。
b）防护不良
——没有安全防护装置或不完善；
——没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；
——缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；
——没有指定使用或禁止使用某用品、用具；
——其他。
c）维修不良
——废旧、疲劳、过期而不更新；
——出故障未处理；
——平时维护不善；
——其他。
A.1.2物料
a）物理性
——高温物（固体、气体、液体）；
——低温物（固体、气体、液体）；
——粉尘与气溶胶；
——运动物。
b）化学性
——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；
——自燃性物质；
——有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）；
——腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）；
——其他化学性危险因素。
c）生物性
——致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）；
——传染病媒介物；
——致害动物；
——致害植物；
——其他生物性危险源因素。
A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）
A.1.4有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）
A.2人的不安全行为
A.2.1不按规定的方法
——没有用规定的方法使用机械、装置等；
——使用有毛病的机械、工具、用具等；
——选择机械、装置、工具、用具等有误；
——离开运转着的机械、装置等；
——机械运转超速；
——送料或加料过快；
——机动车超速；
——机动车违章驾驶；
——其他。
A.2.2不采取安全措施
——不防止意外风险；
——不防止机械装置突然开动；
——没有信号就开车；
——没有信号就移动或放开物体；
——其他。
A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调节
——对运转中的机械装置等；
——对带电设备；
——对加压容器；
——对加热物；
——对装有危险物；
——其他。
A.2.4使安全防护装置失效
——拆掉、移走安全装置；
——使安全装置不起作用；
——安全装置调整错误；
——去掉其他防护物。
A.2.5制造危险状态
——货物过载；
——组装中混有危险物；
——把规定的东西换成不安全物；
——临时使用不安全设施；
——其他。
A.2.6使用保护用具的缺陷
——不使用保护用具；
——不穿安全服装；
——保护用具、服装的选择、使用方法有误。
A.2.7不安全放置
——使机械装置在不安全状态下放置；
——车辆、物料运输设备的不安全放置；
——物料、工具、垃圾等的不安全放置；
——其他。
A.2.8接近危险场所
——接近或接触运转中的机械、装置；
——接触吊货、接近货物下面；
——进入危险有害场所；
——上或接触易倒塌的物体；
——攀、坐不安全场所；
——其他。
A.2.9某些不安全行为
——用手代替工具；
——没有确定安全就进行下一个动作；
——从中间、底下抽取货物；
——扔代替用手递；
——飞降、飞乘；
——不必要的奔跑；
——作弄人、恶作剧；
——其他。
A.2.10误动作
——货物拿得过多；
——拿物体的方法有误；
——推、拉物体的方法不对；
——其他。
A.2.11其他不安全行动
A.3作业环境的缺陷
A.3.1作业场所
——没有确保通路；
——工作场所间隔不足；
——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；
——物体放置的位置不当；
——物体堆积方式不当；
——对意外的摆动防范不够；
——信号缺陷（没有或不当）；
——标志缺陷（没有或不当）。
A.3.2环境因素
——采光不良或有害光照；
——通风不良或缺氧；
——温度过高或过低；
——压力过高或过低；
——湿度不当；
——给排水不良；
——外部噪声；
——自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。
A.4安全健康管理的缺陷
A.4.1安全生产保障
a）安全生产条件不具备；
b）没有安全管理机构或人员；
c）安全生产投入不足；
d）违反法规、标准。
A.4.2危险评价与控制
a）未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；
b）未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；
c）对重要危险的控制措施不当。
A.4.3作用与职责
a）职责划分不清；
b）职责分配相矛盾；
c）授权不清或不妥；
d）报告关系不明确或不正确。
A.4.4培训与指导
a）没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；
b）培训计划设计有缺陷；
c）培训目的或目标不明确；
d）培训方法有缺陷（包括培训设备）；
e）知识更新和再培训不够；
f）缺乏技术指导。
A.4.5人员管理与工作安排
a）人员选择不当
——无相应资质，技术水平不够；
——生理、体力有问题；
——心理、精神有问题。
b）安全行为受责备，不安全行为被奖励；
c）没有提供适当的劳动防护用品或设施；
d）工作安排不合理
——没有安排或缺乏合适人选；
——人力不足；
——生产任务过重，劳动时间过长。
e）未定期对有害作业人员进行体检。
A.4.6安全生产规章制度和操作规程
a）没有安全生产规章制度和操作规程；
b）安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，覆盖不全，不实际等）；
c）安全生产规章制度和操作规程不落实。
A.4.7设备和工具
a）选择不当，或关于设备的标准不适当；
b）未验收或验收不当；
c）保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；
d）维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；
e）过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；
f）判废不当或废旧处理和再次利用不妥；
g）无设备档案或不完全。
A.4.8物料（含零部件）
a）运输方式或运输线路不妥；
b）保管、储存的缺陷（包括存放超期）；
c）包装的缺陷；
d）未能正确识别危险物品；
e）使用不当，或废弃物料处置不当；
f）缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS）或资料使用不当。
A.4.9设计
a）工艺、技术设计不当
——所采用的标准、规范或设计思路不当；
——设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）；
——设计输出不当（不正确，不明确，不一致）；
——无独立的设计评估。
b）设备设计不当，未考虑安全卫生问题；
c）作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；
d）设计不符合人机工效学要求。
A.4.10应急准备与响应
a）未制订必要的应急响应程序或预案；
b）未进行必要的应急培训和演习；
c）应急设施或物资不足；
d）应急预案有缺陷，未评审和修改。
A.4.11相关方管理
a）对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；
b）对承包商的管理
——雇用了未经审核批准的承包商；
——无工程监管或监管不力。
c）对供应商的管理
——收货项目与订购项目不符；
（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，供应商擅自更换替代品失察等造成）
——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；
d）对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。
A.4.12监控机制
a）安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；
b）安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面）；
c）事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；
d）整改措施未落实，未追踪验证；
e）未进行审核或管理评审，或开展不力；
f）无安全绩效考核和评估或欠妥。
A.4.13沟通与协商
a）内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；
b）与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；
（上两条的“信息”包括：
法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。
）
c）最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；
d）通讯方法和手段有缺陷；
e）员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。
10风险消减和风险控制措施
根据已识别的危害因素及其风险程度大小，按如下优先顺序排列，采取相应的风险消减、控制措施，并制订风险控制计划，将风险控制在可接受范围：
10.1工程控制措施
（1）消除或减弱危害——通过对装置、设备设施、工艺等的设计来实施；
（2）密闭——对产生或导致危害的设施或场所进行密闭；
（3）隔离——通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开；
（4）移开或改变方向——如危险及有毒气体的排放口。
10.2管理措施
（1）制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；
（2）减少暴露时间（如异常温度或有害环境）；
（3）监测监控（尤其是使用高毒物料的使用）；
（4）警报和警示信号；
（5）安全互助体系；
（6）培训；
（7）风险转移（共担）。
10.3个体防护措施
（1）个体防护用品包括：
防护服、耳塞、听力防护罩、防护眼镜防、护手套、绝缘鞋、呼吸器等；
（2）当工程控制措施不能消除或减弱危险有害因素时，均应采取防护措施；
（3）当处置异常或紧急情况时，应考虑佩戴防护用品；
（4）当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。
制订并执行相应作业指导书、安全操作规程。
10.4应急管理
（1）紧急情况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的准备；
（2）通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急能力，以防止和减少安全不良后果。
11危害因素辩识、风险评价及控制的动态管理
11.1公司对固定场所每年进行一次危害因素辨识和风险评价的确认，当发生重大安全事故、相关方对安全影响的投诉、法律法规有重大调整、本公司活动、服务发生较大变化、设备有重大变化或公司内规划有重大变化等特殊情况时，应适时进行。
11.2安环部及各车间部门应时根据变化的情况对危害因素及危害因素造成的事故类别及后果包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等等进行评价，事故类别包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害等。
12隐患排查
根据公司情况，隐患排查可以为：
公司级排查：
专业级排查、车间级排查、班组级排查、岗位级排查。
专门机构实施的检验检测手段实施隐患排查，企业可委托外部专业机构实施，如避雷系统检测、特种设备检测、可燃气体报警仪校准等。
13分级隐患排查内容
13.1公司级：
通常风险级别为I级和II级的风险点，I级和II级风险点通常应包括重大危险源，风险点所产生的后果严重、易产生重大隐患的风险点，或后果不严重、但发生概率较高的风险点所涉及的危险源。
13.2专业级：
专业管理直接管理或相关的活动、过程、装置、设施、设备、物料等风险点所涉及的危险源，如供电专业的排查点可包括高压线路、高压配电、低压配电、低压固定线路、配电柜（箱）、接地系统、避雷系统、设备绝缘耐压（电机、电焊机、手持电动工具等）、临时用电、检维（抢）修等活动等风险点中的危险源。
13.3车间级：
基层单位管辖范围内所有的设施、设备、作业过程、人员（含外来人员）等风险点所涉及的危险源可设为排查点，包括在本区域内的公司级、专业级排查点，除专业能力或设备能力不足导致无法实施排查的危险源（如设备接地是否良好需接地电阻检测仪，可以由专业实施排查）外，可设为排查点。
13.4班组级：
除专业能力或设备能力不足导致无法实施排查的危险源，将本班组内所有的设施、设备、作业过程、人员（含外来人员）等风险点所涉及的危险源可设为排查点。
13.5岗位级：
除专业能力或设备能力不足导致无法实施排查的风险点，将本岗位内所有的设施、设备、作业过程、人员（含外来人员）等风险点所涉及的危险源应设为排查点。
13.6根据《风险点基本信息表》、《危险源识别、分析、评价表》的“风险点”、“危险源”为隐患排查的对象，即“排查点”。
风险点明确了排查的方向，危险源明确排查的细节。
14排查周期
14.1根据风险点特性及危险源风险确定检查周期（隐患排查的实施时间间隔），周期包括：
14.2岗位级一班三检、班组级每班一次、车间级每周一次、安环级每周一次，公司级每月一次等。
14.3隐患排查周期可根据安全形式的变化、上级主管部门要求等情况，增加隐患排查的频次。
涉及季节性、节假日、检修、抢修、开停机等间断性出现的风险点、危险源，可针对其特点制定专项排查表。
15隐患分级
15.1按照隐患的危险程度，参照《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（安监总局令第16号），可分为一般隐患、重大隐患二个等级。
其中：
一般事故隐患，是指易导致伤害事故发生且整改难度较小，在发现后能够立即整改排除的隐患。
重大事故隐患，是指易导致较大以上事故发生且整改难度很大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。
15.2I级或II级危险源，对应的隐患为重大隐患;
15.3III、IV级危险源，对应的隐患为一般隐患。
15.4不同级别隐患分别实施登记跟踪管理。
16隐患分级治理
16.1隐患治理实行分级治理。
根据治理能力判断，可包括岗位纠正、班组治理、车间治理、专业治理、公司治理。
由隐患发生单位确定治理责任人，如确认无能力实施治理，则应向公司申请实施专业治理或公司治理。
16.2一般隐患的整改由隐患排查人员向存在隐患的部门、车间、班组下发《隐患排查治理通知单》。
由隐患整改责任单位负责人或班组立即组织整改，明确整改责任人、整改要求、整改时限等内容。
16.3重大事故隐患的整改：
对于重大事故隐患或难以整改的隐患，隐患整改责任部门、车间应组织制定事故隐患治理方案，经论证后实施。
重大事故隐患治理方案应包括：
16.41）治理的目标和任务；
16.52）采取的方法和措施；
16.63）经费和物资的落实；
16.74）负责治理的单位和人员；
16.85）治理的时限和要求；
16.96） 防止整改期间发生事故的安全措施。
16.10对于简单易行的整改措施，也可参照一般事故隐患的整改要求实施。
16.11整改期间的防范要求：
对无法立即整改的事故隐患，隐患整改责任部门、车间须采取可靠的安全措施，涉及重大
升级会员 