实验小学屋面施工组织设计.docx

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实验小学屋面施工组织设计

实验小学钢结构屋面维护工程

施

工

组

织

设

计

方

案

编制人：

审核人：

编制日期：

2014年4月16日

第一章编制依据

1.1实验小学屋面围护工程设计图纸及现场工程实际进展情况进行编制：

1.2国家和行业颁布的有关现行施工及设计规范和标准

1.3本企业的特点、现状、施工技术管理力量

1.4工程主要采用的规范目录如下：

（1）《工程测量规范》[GB50026-93]

（2）《建筑结构可靠度设计统一标准》[GB50068-2001]

（3）《建筑结构荷载规范》[GB50009-2001]

（4）《建筑抗震设计规范》[GB50011-2001]

（5）《建筑设计防火规范》[GBJ16-87]（2001年版）

（6）《钢结构设计规范》[GBJ17-88]

（7）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》[GB50018-2002]

（8）《钢结构工程施工质量验收规范》[GB50205-2001]

（9）《碳素结构钢》[GB700-88]

（10）《低合金高强度结构钢》[GB/T1591]

（11）《碳素焊条》[GB/T5117]

（12）《低合金钢焊条》[GB/T5118]

（13）《焊剂》[GB/T5293]

（14）《钢结构防火涂料应用技术规范》[CEC24]

（15）《压型金属板设计施工规程》[YBJ216]

（16）《屋面工程质量验收规范》[GB50207-2002]

（17）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》[GB8923-88]

（18）《冷弯内卷边槽钢》[GB6723-86]

（19）《建设项目管理规范》[GB/T50328-2001]

（20）《建设工程文件归档整理规范》[GB/T50328-2001]

（21）《建筑采光设计标准》[GB50033-2001]

（22）《工程建设施工现场焊接目视检验规范》[CECS71：

94]

（23）《钢焊逢手工超声波探伤方法和探伤结果分级》[GB11345-89]

（24）《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》[GB222-84]

（25）《钢结构制作安装施工规范》[YB9254-2001]

（26）《起重机安全规程》[GB6067]

1.5文件构成

本施工方案文件主要包括以下内容：

工程概况、施工组织机构、主要施工方法、工程投入的主要物质（材料）情况描述及进场计划、工程投入的主要施工机械设备情况描述及进场计划、劳动力安排情况描述、确保工程质量的技术组织措施、拟投入的主要施工机械设备表、劳动力计划表、施工进度表、施工总平面布置图及临时用地表等。

第二章施工段的划分、施工程序的总体设想和施工方案

一、施工现场平面布置及总体施工程序

1、施工现场平面布置

1.1施工现场平面布置应遵循的原则。

1.1.1在满足施工的条件下，紧凑布置，不占或尽量少占周边环境。

1.1.2尽可能降低运输费用，保证运输方便，减少二次搬运，最大限度缩短工地内的运输距离。

材料进场应按照施工进度计划要求，分期分批进入现场，材料应尽量堆放在使用点附近。

1.1.3尽量降低临时设施的修建费用，充分利用现场可以利用的建构筑物，临时办公用房尽可能采用可多次利用的活动板房。

1.1.4临时设施的布置应便于施工生产。

1.1.5临时设施的布置必须符合劳动保护、技术安全和消防的要求。

1.2施工现场平面布置

包括道路、构件堆放、临设布置等见附图——施工平面布置图。

1.3总体布署

为了合理地安排，组织好施工，根据本工程自身的特点,结合实际情况,本工

程流水法施工，钢结构采取分批分段施工。

1.4任务安排：

钢结构部分由专业施工钢结构的安装施工队伍施工。

1.5施工布署：

本工程施工包括施工准备（见施工准备工作计划）及钢结构施工两个阶段。

1.6施工准备阶段：

包括施工现场准备、技术准备、材料准备、劳动力和施工机具准备，均在工程开工之前完成。

1.7钢结构施工阶段：

包括钢结构加工制作、运输、吊装、安装、校正、涂刷油漆、安装彩钢板等，均组织好流水施工。

1.8施工顺序和进度计划：

本工程遵循“先地下、后地上；先结构、后装修”的原则安排施工。

1.9本工程施工顺序如下：

钢结构部分：

材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工（矫正、成型、制孔）--对接（焊接）--X光检验—校正—组装—焊接—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检验--涂层--编号、发送—现场检验—单片现场组装—钢柱吊装—水平支撑吊装--钢屋架吊装—钢檩条吊装—斜支撑安装—拉条安装—校正—补漆—天沟安装—中间验收—墙面彩钢板安装—屋面板安装—门窗安装—验收。

第三章施工组织机构

一、公司针对该工程的组织管理体系

为了确保本工程施工的进度、质量、安全。

必须确保各种资源（技术、人员、设备、原材料等）的充分满足和及时到位。

由公司副总担任项目总指挥，具体负责本工程项目设计、技术、资源、工艺、加工、运输、安装、质量、工期、安全等的计划、控制、协调工作.

业务部→工程业务管理及与各配合单位的协调。

计划部→进行总体计划、调度、进度控制、资源控制。

财务部→工程财务管理。

设计部→深化设计、加工图设计及与设计院、业主、监理、总包的设计配合。

集团总经理技术部→工艺技术文件的制订及处理技术问题，确保技术文件准确、合理。

供运部→保证材料供应和成品运输。

生产部→生产计划及生产进度控制。

装备部→生产及施工装备的维护和保养，保设备的正常运行。

质安部→质量管理和质量检验，确保产品质量；安全管理。

工程部→对项目经理部的项目管理实施工作情况进行督促

指导和检查考核。

二、项目经理部组织管理体制

本工程实行项目经理责任制。

项目经理作为公司在项目上的全权代表，在项目部成员的协助下，负责施工方案、人事任免、技术措施、设备采购、材料调配、施工计划安排等关键问题的决策，对工程的质量、安全、工期全面负责，完成法人代表对业主签定的合同内容。

项目部其它人员对项目经理负责。

按照项目法施工，由项目经理代表公司按照公司项目管理文件和质量体系文件要求履行对业主的工程承包合同，执行公司质量方针，贯彻国家法律法规和政策，执行项目合同中必须履行的各项条款，对本工程从签定合同施工准备施工过程竣工验收移交服务管理等整个过程进行有效的组织和控制，以确保工程质量、工期、安全与文明施工、成本效益与实现合同目标。

为此，在施工管理层设置原则上，采用因目标编制、因编定岗、因岗定人、一人多职，在公司范围内有目标的选择各种各样优秀人才进驻项目管理层。

成立一个有一定权威性且具备统一指挥能力的项目部领导班子和“精干、高效”的项目部管理成员。

本项目部有能力协调各方面的关系，排除各种障碍，通过精心组织，严格管理，能确保本工程按预定要求、目标顺利完成。

根据确立的管理体制，形成一套严密的项目经理部管理组织机构。

组织机构图如下：

项目经理

施工科

项目副经理

项目总工

材料科

技术科

质量科

设备科

安全科

屋面及围护队

涂装队

吊装拼接队

架子队

焊工队

主要机构职责：

施工科：

负责具体施工作业过程的控制，包括准备工作、后勤工作、安装过程等控制、协调，确保计划的顺利执行，根据项目经理的要求及时完成各项任务。

负责工程施工的测量及定位，确保构件、桁架就位准确。

技术科：

负责施工过程的技术、工艺的控制和指导，严格按施工组织设计要求，确保施工的各项技术措施满足规定要求。

质量科：

负责现场质量、安全的控制，严格按质量策划的控制程序和要求，确保施工质量和安全满足规定要求。

对钢结构电焊质量进行控制。

负责对工程质量的检查、检验，严格对各工序质量进行严格检验控制，确保施工质量满足规定要求。

材料科：

负责对进场材料设备进行计划、控制、保管，确保材料和设备的及时到达，妥善保管，按规定要求使用。

安全科：

对施工过程进行安全检查、安全教育、安全控制确保安全施工。

设备科：

负责现场所有机械设备、电器的控制、维修、检查、确保机电设备的正常、安全地使用。

吊装拼接队：

负责拼接和吊装，主要负责所有构件的提升、拼接、就位，主要人员包括拼接工、安装工、吊车工等，确保安装、吊装的及时和优质。

焊工队：

负责工程所有的电焊工作，确保焊接质量满足规定要求。

屋面队：

负责所有屋面结构（包括铝板、龙骨、玻璃）安装。

第四章主要施工方法

一、工厂内加工制作

1、加工图设计（翻样）和模胎架设计：

加工图和胎架设计由技术部根据结构设计图翻样成供生产制作的加工图，供现场安装的安装图，供组装和现场拼接的胎架，供制作加工的工艺文件等。

确保设计的先进性、安全性、经济性、工艺性，设计的主要内容和要求如下：

1.1材料检验

钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。

钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。

并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。

配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。

1.2材料矫正：

钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。

对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。

制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。

人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。

1.3放样：

1.3.1放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；

1.3.2度量工具必须经法定计量单位校验；

1.3.3放样应以施工图的实际尺寸1:

1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据；

1.3.4放样样板制作：

样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。

样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰；

1.3.5放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。

放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。

放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。

1.4号料：

号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。

板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。

号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。

号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。

1.5切割：

本工程钢板切割均采用气割的方法。

在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在16～20mm以下时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢。

的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

1.6加工：

为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。

所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。

边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

1.7制孔：

采用钻孔的方法：

钻孔是在钻床上进行，为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。

为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。

所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。

1.8焊接：

1.8.1严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。

焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。

1.8.2焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。

使用门式自动焊应满足以下两点：

1.8.2.1焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。

1.8.2.2引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：

使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。

1.8.3焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。

腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于500mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。

1.8.4需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。

1.9组装：

1.9.1钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。

1.9.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。

1.9.3组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。

1.9.4组装时应防止焊接变形。

为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。

1.10矫正：

组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。

1.11构件的运输和堆放

（1）无法组装运输的大型桁架构件均在工厂进行下料成型，散件装箱，下料长度要考虑运输方便和现场吊装的分段，焊接坡口均在厂内制作，构件运到工地现场后，在现场进行分段拼装。

（2）本工程产品将采用汽车运输，确保及时、经济、安全。

为此，对包装、搬运、堆放、装卸工作要求如下：

包装：

所有支座、构件、节点等零部件均采用钢箱包装，包装物内零部件应编号，包装物外应做好护角防损措施及对包装物内零部件应有清单，合理设计吊点。

搬运：

厂内搬运工作均采用汽车吊及平板车，现场则宜采用汽吊和汽车来搬运，搬运过程中应保护好成品产品，严禁破坏标识、零部件及混淆零部件堆。

堆放：

小件产品堆放应尽可能堆在室内，大件如露天堆放应严格避免低洼积水、污泥污物及有损产品的地方，产品应堆放整齐、清洁表面，做好防雨、雾的工作。

装卸：

所有零部件均采用吊车、叉车等进行装卸。

二、钢结构的现场施工

1、轻钢结构的现场施工方案为：

单榀钢架利用胎架在屋面空地拼装，然后采用汽车吊、履带吊配合吊装，做好临时支撑及加固以免发生倾倒。

屋面檩条照柱距（节间）依次拼装焊接，直至完成；在檩条上铺设走道，进行屋面板及屋面采光安装。

（具体吊装施工方案详见《钢结构吊装专项方案》）

2、钢拱架高强螺栓施工：

1） 钢结构用高强螺栓连接副其品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求，出厂时应附带产品合格证明文件、中文标志及检验报告。

大六角高强度螺栓出厂时应随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。

2） 施工前应进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复检，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面的抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求，并提出试验报告和复验报告。

3） 施工前应根据工程特点设计施工操作吊篮，按设计要求制作或采购。

4） 大六角型高强螺栓施工所用的扭矩扳手，使用前必须校正，其扭矩误差不得大于±3%，合格后方准使用

1、操作工艺

1）工艺流程

作业指导书编制与交底——被连接构件制孔检查——螺栓、螺母、垫圈检查——轴力、扭矩系数试验合格——连接件摩擦系数试验合格——检查连接面——安装构件到位，临时螺栓固定——校正钢柱并预留偏差值——紧固临时螺栓，冲孔，检查缝隙——确定可作业条件——初拧：

按紧固顺序，采用转角法作出标记——终拧——检查——验收。

2） 高强度螺栓的储存

高强螺栓的储存应放在通风、防雨、防潮的仓库内，并不得损坏丝扣和沾染脏物。

连接副件入库应按包装箱上注明的规格、批号分类存放。

使用时按使用部位要求，领取相应规格、数量、批号的连接副件。

当天没有用完的螺栓，必须装回仓库妥善保管，不得乱扔乱放。

3） 摩擦面的处理

在工厂用抛丸的处理方法，使摩擦面达到设计要求的抗滑移系数。

处理好的摩擦面不得有飞溅物、毛刺、焊疤或污损等。

处理好的摩擦面应采取保护措施，防止沾染脏物和油污。

严禁在高强螺栓摩擦面上作任何标记。

4） 节点处理

高强螺栓连接应在其结构架设调整完毕后，再对接合件进行矫正，消除接合件的变形，错位和错孔。

板子接合摩擦面贴紧后，进行高强螺栓安装。

为了接合部位摩擦面贴紧，结合良好，先用临时普通螺栓和手动扳手紧固，达到贴紧为止。

高强螺栓连接安装前，在每个接点上应穿入不少于安装总数1/3的临时螺栓，最少不得少于2个，在安装过程中冲钉穿入的不宜多过临时螺栓的30%，不允许高强螺栓兼作临时螺栓使用，以防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化。

一个安装阶段完成后，经检查确认符合要求后方可安装高强度螺栓。

5） 高强度螺栓的的安装顺序

一个接头上的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。

初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。

6） 高强度螺栓的安装方法

①　高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整好后进行，其穿入方向以施工方便为准，并力求一致。

高强度螺栓连接副件组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。

对于大六角头高强螺栓连接副件组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。

②　安装高强度螺栓时，严禁强行穿入（如用锤敲打）。

如不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修整，修整后最大直径应小于1.2倍螺栓直径。

修孔时，为了防止铁销落入板叠缝中，应将四周的螺栓全部拧紧，板叠缝紧贴后再进行绞孔。

严禁用气割扩孔。

③　安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干臊，不得在雨中作业。

④　高强度螺栓在终拧以后，螺栓丝扣外露应为2至3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

7） 高强度螺栓的紧固

①　高强度螺栓的紧固是专门扳手拧紧螺母，使螺杆内产生要求的拉力。

②　大六角高强度螺栓一般用两种方法拧紧，即扭矩法和转角法。

扭矩法分初拧与终拧二次拧紧。

为减少初拧与终拧的高强度螺栓预应力的区别，一般先用普通扳手对其初拧。

初拧扭矩用终拧的30%～50%进行，再用终拧扭矩将螺栓拧紧。

如板层较厚，初拧的板层达不到充分密贴，还要在初拧与终拧间增加复拧。

复拧扭矩和初拧扭矩相同或略大。

转角法也分初拧与终拧二次拧紧.初拧扭矩用终拧的30%～50%进行。

使接头的各层钢板达到充分紧贴，再在螺母和螺杆上面通过圆心画一条直线，然后用扭矩扳手转动螺母的一个角度，使螺栓达到终拧要求。

转动角度的大小在施工前由试验确定。

③　扭剪型高强度螺栓紧固也分初拧与终拧二次拧紧。

初拧用扭矩扳手，以终拧扭矩的30%～50%进行，使接头各层钢板达到充分密贴，再用电动扭剪型扳手把梅花头拧掉，使螺栓杆达到设计要求的轴力。

如板层较厚，初拧的板层达不到充分密贴，还要在初拧与终拧间增加复拧。

复拧扭矩和初拧扭矩相同或略大。

8） 高强度螺栓紧固检查

①　用小锤敲击法对高强度螺栓进行检查，防止漏拧。

小锤敲击法是用手指紧按螺母的一个边，按的位置尽量靠近螺母垫圈处，然后采用0.3～0.5Kg重的小锤敲击螺母相对应的另一边，如手指感到轻微的颤动既为合格，颤动较大既为欠拧或漏拧，完全不颤动即为超拧。

②　进行扭矩检查。

抽查每个节点螺栓数量的10%，但不少于1个。

既先在螺母与螺杆的相对应位置划一条直线，然后将螺母拧松约60度，再拧到原位时测得的扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的±10%范围内为合格。

③　扭矩检查应在终拧1h以后进行，并且在24h以内检查完毕。

④　扭矩检查为随机抽样，抽查每个节点螺栓数量的10%，但不少于1个。

如发现不符合要求的，应重新抽样10%检查，如仍是不合格的，是欠拧、漏拧的，应该重新补拧，是超拧的应予更换螺栓。

⑤　扭剪型高强度螺栓，螺栓梅花头部分承受的是反扭矩，在施工中已施加了相同的扭矩，因而梅花头部分被拧断。

检查时只要目测梅花头拧断即为合格。

⑥ 终拧扭矩确定T=K.p.b（式中：

T-施拧扭矩（N.m），d-螺栓直径，P-螺栓预拉力，K-扭矩系数）。

栓施工;

三、屋面施工

1、铝合金屋面安装

本工程采用的屋面系统是目前世界上最先进的直立锁边点支撑铝镁锰板屋面系统，其主要构造及特性如下：

1）屋面系统基本构成（附图）

1）此系统的主要特性：

a）整体结构性防水、排水功能；

b）隔音、降噪效果明显

c）结构简洁、轻巧、安全；

d）施工安装灵活、快速、准确、经济；

e）无需硅胶嵌缝，避免因硅胶老化污染问题，使用寿命延长；

f）自然循环通风构造、增长寿命；

G）三维弯弧造型轻而易举；

1.1工艺流程

屋面板施工工艺

测量放线

工程验收

绘翻样图

屋面板加工

1.2、放线

由于铝镁锰屋面板工程施工要求精度较高，所以不能完全依靠钢结构基准线，必须由基准轴线和水准点重新测量，并校正复核。

照设计在底层确定屋面工程定位线和分格线位。

用经纬仪或激光垂直仪将基准轴线和水准点引上，并用固定在钢支架上的钢丝线作标志控制线。

用水平仪和标准钢卷尺等引出标高线。

确定好屋面的中线。

测量时应控制分配测量误差，不能使误差积累。

测量放线应在风力不大于4级情况下进行，并要采取避风措施。

放线定位后要对控制线定时校核，以确保铝板工程垂直度和金属竖框位置的正确。

所有屋面工程应统一放基准线，并注意施工配合。

1.3、龙骨安装

1.3.1主檩的安装

将主檩先用檩托板与主钢构连接，并进行调整和固定。

主檩安装标高偏差不应大于3mm，轴线前后偏差不应大于2mm，左右偏差不应大于3mm。

相邻两根主檩安装标高偏差不应大3mm，主檩的最大标高偏差不应大于5mm，相邻两根主龙骨的距离偏差不应大于2mm。

1.3.2隔音吸音、保温防水层的安装

按照施工图确定各层铺设顺序，先铺设0.5mm厚穿孔镀锌板吊顶层，按金屋验收规范进行控制及验收后；再行铺设无纺布防尘层，在无纺布上层铺设30mm厚吸音棉，以保证降噪效果；之后再行铺设防水卷材及承托保温棉的钢丝网。

在此安装过程每铺一层需由专业监理工程进行验收合格后才能进行下道工序，以保证安装质量。

安装完成后则进行隐蔽。

安装好效果如下图：

1.3.3板支撑底座的安装

对照施工图检查框架主檩尺寸及加工孔位是否正确。

将支撑底座沿垂直于主檩长度方向固定在主檩上。

调整支座连接螺栓，以确保支座安装水平度及垂直度，支座纵向间距按檩条间距，横向间距为400mm（按设计板型确定），且相邻个支座的水平标高偏差≯1mm，支座最大标高偏差≯5mm。

支座安装应沿弧长方向由一端向另一端进行，当安装完一排时，应进行检查调整、校正、固定，使其符合质量要求。

在此安装过程中注意每个支座底部均需垫隔热垫，防止出现冷桥现象。

安装完毕后需进行隐蔽工程验收，并作好隐蔽工程验收记