灯检机验证方案.docx

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灯检机验证方案

**********有限公司

ValidationDocument

验证文件

验证项目：

安瓿注射液异物自动检

查机设备验收验证方案

完成日期:

年月日

有效期至:

年月日

安瓿注射液异物自动检查机设备

验收验证方案

验证方案编号：

方案制订人：

制定日期：

年月日

方案审核人：

审核日期：

年月日

方案批准人：

批准日期：

年月日

一概述…………………………………………………………………………………4

（一）设备工作原理…………………………………………………………………4

二验证目的……………………………………………………………………………4

三职责分工…………………………………………………………………………5

四验证计划…………………………………………………………………………6

五验证内容……………………………………………………………………………6

（一）设计确认………………………………………………………………………6

（二）安装确认………………………………………………………………………6

1安装环境确认………………………………………………………………………6

2安装设备确认………………………………………………………………………7

（三）运行确认………………………………………………………………………7

1功能试验……………………………………………………………………………7

（四）性能确认…………………………………………………………………9

1杂质灵敏度的确认…………………………………………………………………9

2批量人机对比…………………………………………………………………10

3设备检测破瓶率………………………………………………………………10

4Knapp测试………………………………………………………………………11

5偏差情况………………………………………………………………………17

六验证结果评定与建议…………………………………………………………17

七变更管理………………………………………………………………………18

一概述

本次验证的对象为ADJ1-20/150型安瓿注射液异物自动检查机（简称灯检机），该灯检机用于对灭菌后的小容量注射液进行可见异物的自动检测,本次验证按照设计确认、安装确认、运行确认、性能确认顺序进行。

（一）设备工作原理

安瓿注射液异物自动检查机是利用视觉系统检测出混杂在产品中的可见异物，其工作原理是将被检测安瓿由输送带送到进瓶拨轮，再输送到转盘检测区相应旋瓶座上并由压头压住，被检测安瓿随转盘被旋瓶电机带动高速旋转。

当被检测安瓿进入光电检测位前，通过刹车制动，被检测安瓿停止旋转，而瓶内的液体仍然在旋转。

此时，被检测安瓿进入光电检测区，强光源照射安瓿内药液，相机对被检测安瓿高速拍照，计算机经过几幅图像进行对比，即可判定液体中是否含有杂质或异物。

同时通过相机采集到的图像还可以判定液位是否满足要求。

被检测安瓿经过多组光电检测区，无论哪一组判定其有异物，此被检测安瓿将被判定为不合格品，并在出瓶口被剔废装置自动剔除。

从而达到自动检测并区分合格品与不合格品的目的。

（二）主要技术参数

检测速度

150（1±5%）支/分钟

电机及功率

主电机

0.75KW

旋瓶电机

0.25KW

输送带电机

0.37KW

电容量

2.5KW,380（1±5%）V,50Hz

工作台高度

900mm

外形尺寸

3000×1290×2000mm（长×宽×高）

设备净重

1200kg

二验证目的

通过对安瓿注射液异物自动检查机的验证，确认异物自动检查机的安装符合设备安装技术要求和使用要求，确认各项性能参数是否达到设计技术指标，确认检测效率和检测精度符合工艺要求。

三职责分工

小组职务

姓名

职责

项目领导小组组长

组长

负责领导、协调、促进小组工作，参与验收标准、验证方案及验证结果的确认。

项目领导小组副组长

参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责验证方案的审批。

参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责与灯检机厂家沟通对接有关灯检机的双方事宜。

参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责安装确认、运行确认技术指导。

项目实施小组组长

参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责协助验证领导小组组长的工作。

负责组织验证实施工作，对验证工作进行定期总结和反馈、必要时可以直接向生产总监汇报。

项目实施小组副组长

参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责设备规范性安装等GMP相关验证。

参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责验证工作的车间人员安排和样品保障。

验证实施小组成员

参与验收标准、验证方案及验证结果的确认。

参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，负责执行验证实施小组组长安排的工作。

参与验收标准、验证方案及验证结果的确认。

参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，参与实施验证及验证相关数据的收集。

参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，对验证过程进行监督、对验证数据及记录进行确认。

付秋艳

参与验收标准、验证方案及验证结果的确认，对验证过程进行监督、对验证数据及记录进行确认。

正中公司技术人员

按我方技术指标提供灯检机验证调试方案，经双方确认后负责调试设备、参与验证设备。

参与验收标准、验证方案及验证结果的确认。

四验证计划

验证工作内容

计划完成时间

制定验证方案

年月日

验证方案培训

年月日

设计确认

年月日

安装确认

年月日

运行确认

年月日

性能确认

年月日

五验证内容

（一）设计确认

通过对设备额定生产能力的检查，确认设备的生产能力与生产规模相适应，通过对技术资料的检查，确认技术资料齐全，通过生产厂家试车的确认，确定生产厂家试车合格。

各项指标均符合URS的要求。

（二）安装确认

通过对设备的安装确认，确定安装符合设备安装技术要求和使用要求，能满足生产需要。

1安装环境确认

确认项目

确认要求

检查情况

结论

电源

电压

380V±5%

电容量

2.5kW

相位

三相

频率

50HZ

工作环境

温度

常温

2安装设备确认

确认项目

确认要求

检查情况

结论

设备能力确认

设备检测速度和初步检测性能确认

技术资料的确认

说明书、图纸、试车方案、验证方案的技术资料

试车的确认

是否可以试车

备品、备件的确认

备品、备件的名称、数量

随机配件

按照装箱单关于配件数量、型号等要求进行核对

外观

外表面不应有伤痕，沟槽等缺陷，各加工配合面表面光洁平整

主要焊接

主要焊缝平整，无漏焊等明显缺陷。

安装

机器水平，偏差不超过设定标准，安装位置便于操作和清洗

设备尺寸

设备的高度、体积必须与使用厂房状况匹配合理

（三）运行确认

1功能试验

检查设备的触摸屏操作、按钮和灯光检测，故障报警、各处传感器等，应正常工

作。

名称

方式

检查情况

结论

1.1运行方式

手动和自动

1.2光驱认证

通电测试

电力配置

1.3配电柜是否安全

配电内线路整齐有序

机械配置

1.4机器尺寸确认

测量

系统测试

1.5Windows系统检测

系统能否正常开机，设备管理器中有无问号

1.6触摸屏

触摸屏是否有触摸功能

1.7加密狗

测试程序与狗是否匹配

传输媒介（在系统检测菜单中进行测试）

1.8确认马达

将主马达打开关闭

将旋转马达打开关闭

将输送带马达打开关闭

将主马达打开

开启和关闭剔除瓶电磁阀

1.9确认灯

观察三个光源亮度

当伺服电机开始跟踪，用白纸遮挡透光孔

光源

相机

1.10确认相机安装

相机位置确定

打开相机

观察图像

检测性能初步确认

1.11观察分瓶是否正确

随机放置几个安瓿瓶开机，把机器检测灵敏度放置最低

1.12初步观察次品剔除性能

将一个明显不合格品放在机上开机

传感器故障

1.13伺服起始位置传感器

断开此传感器，设备重新上电

1.14测瓶传感器

断开此传感器

1.15急停按钮

在机器运行过程中，任意按一个急停按钮

1.16机器突然断电

机器突然断电后，机器所设置的数据是否自动保存

（四）性能确认

1杂质灵敏度的确认

A目的：

确认杂质灵敏度，用以指导以下的验证和今后的生产。

B方法：

用3批未灯检品，每批3000支，先进行人工灯检，灯检合格品再次人工复查，确保灯检合格品内不再有烟雾状微粒柱、金属屑、玻璃屑、白块、纤维等明显可见异物的不合格品。

计算出灯检合格率，再将合格品和不合格品混在一起后，用灯检机进行机检，机检过程中找出机检合格率低于人工灯检合格率2个百分点以内的杂质灵敏度。

将机检合格品再用人工复查，不得检出烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻璃屑、白块、纤维等明显可见异物，微细可见异物不得超过2%。

此试验进行三批，最终三批的杂质灵敏度的平均值用以指导以下的验证和今后的生产，此过程由灯检操作人员和设备调试人员共同完成。

C标准：

①三批的杂质灵敏度最大值与最小值之差不大于2。

②微细可见异物不得超过2%。

③机检合格品再用人工复查，不得检出烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻璃屑、白块、纤维等明显可见异物。

D标准制定依据及说明：

①确保机检合格品中不得出现烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻璃屑、白

块、纤维等明显可见异物（药典要求）。

②按药典要求，取20支供试品，如检出微细可见异物的供试品仅有一支，应另取20支检查，均不得检出，如按此比例，每百支供试品不得检出2.5支微细可见异物；但考虑不合格品在合格品中不是均匀分布，所以标准要求应比药典稍高，我们在平时生产过程中QA抽查发现微细可见异物即重新返工。

2批量人机对比试验

A目的：

评价批量人机对比试验，确保药品质量。

B条件：

一次过机，杂质灵敏度按项目1（杂质灵敏度的确认）方法确定的参数。

C方法：

至少用三个批次的斑蝥酸钠注射液（每批约六万支）未灯检品进行机检，得出设备灯检合格率。

将机检合格品和不合格品混合后用人工进行灯检，得出人检合格率。

D标准：

①机检合格率低于人工灯检合格率2个百分点以内。

②微细可见异物不得超过2%。

③机检合格品中人工复查不得检出烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻璃屑、白块、纤维等明显可见异物。

E标准制定依据及说明：

①用机检合格率低于人工灯检合格率2个百分点的方式来确保机检合格品中不得出现烟雾状微粒柱，且不得检出金属屑、玻璃屑、白块、纤维等明显可见异物（药典要求）。

实际生产过程中用适当调整灵敏度或对机检不合格品再次机检的方式回收2%～4%的合格品，达到既保证一定质量又提高收率的目的。

②药典要求，取20支供试品，如检出微细可见异物的供试品仅有一支，应另取20支检查，均不得检出，如按此比例，每百支供试品不得检出2.5支微细可见异物，但不合格品在合格品中不是均匀分布，所以标准要求应比药典稍高。

3设备检测破瓶率

A目的：

评价设备对安瓿的损伤程度，确保成品收率。

B条件：

所用的杂质灵敏度必须为按项目1的方法确定的杂质灵敏度；只能是一次过机。

C评价方法：

用三个批次的斑蝥酸钠注射液（每批六万支）进行机检，统计破损数，计算破损率（此项可以和批量人机对比试验同时进行）。

计算方法：

破损率=破损数÷灯检数×100%。

D评价标准：

破瓶率应≤0.05%。

E标准制定依据及说明：

依据设备说明书。

4Knapp测试

A说明：

在世界制药工业中，通常利用Knapp-Kushner测试程序，来评估自动检测系统的检测效能。

这种方法也被欧洲药典和美国FDA（是美国食品药物管理局的英文缩写,它是国际医疗审核权威机构,由美国国会即联邦政府授权,专门从事食品与药品管理的最高执法机关）承认，是基于检测系统效能与生产中任何一个测试或医药产品的挑选方法效能之间的比较。

通常，这个系统会用于当人工检测过程需要用全自动检测替代时。

事实上它是人工检测的性能评估过程，它是由许多产品做测试比较形成的，把这些执行结果与从自动系统得到的执行结果相比较。

自动检测系统，至少它要与存在系统有相同的检测效能，无论存在的系统是人工，半自动还是其它自动化设备。

它被认为是己知的性能比较参数，算法是基于不合格品的统计效能评估，它代表某一存在缺限的统计值。

B目的：

通过Knapp测试，考察设备是否优越于人工检测；并确定杂质最佳灵敏度，用于指导生产。

C评价方法：

测试批次的准备，每一瓶的统计值（FQ=qualityfactor质量因数）和效能计算说明如下：

Knapp测试过程：

对每种类型的产品的一个批次的瓶子要做好准备，包括做好编号的250瓶，它必须按下表要求组成。

瓶数

类型

170

从未经检测产品中随机拿的

不合格品中（含较大颗粒的）

不合格品中（含较小颗粒的）

不合格品应是在生产中由人工灯检时检出的产品，必须代表真实的剔除产品和不同的颗粒，不能是实验室做出来的，它必须代表真实产品的微粒类型。

每瓶必须自由地编号，用一个小标签（标上从1到250），可以用胶带粘上。

记录下不合格瓶的标号（如下）：

瓶号

缺陷说明

瓶号

缺陷说明

瓶号

缺陷说明

…

248

249

250

标签应粘在瓶顶端，这样它不会挡到检测区。

不要放到底部，否则它会遮住底部光线。

安瓿编号图样

当K.T.（KnappTest）批次准备好后，需要确定每个瓶的FQ（质量因数），选5个操作者，他们的检测能力代表着小容量注射剂车间的平均水准。

每个操作者必须检测上面准备好的样品重复十次（每个样品总共会检测50次），每次要检测的一个瓶或一组瓶必须是在标准检测过程中用到的那些瓶，这一点非常重要。

（也就是说这些瓶子一定要代表生产过程中的产品，得出的结果才有意义）。

每次检测后，不合格品要记录到相应的带有编号的数据表上，表上的编号就是标识瓶子的编号（这项操作只能由高一级的部门来执行，而不能由操作者本人执行）。

标记好的250支产品分别由5个操作者检测10次，每次检测不合格品由验证记录人记录到“人工检测统计表”中。

然后将每支产品被判断为不合格次数累加，得到每支产品的质量因素（FQA），并将结果记录到“人工检测质量因素（FQA）统计表”。

再按照FQ=n/N*10公式计算出每支产品的质量因素分级，对照FQ分级表将结果记录到“质量因素分级统计表”中。

将人工检测后的这250支产品再由灯检机进行10次检测，得到一个新的质量因素（FQB），然后将每支产品被判断为不合格次数累加，得到每支产品的质量因素（FQB），并将结果记录到“灯检机检测质量因素（FQB）统计表”。

再按照FQ=n/N*10公式计算出每支产品的质量因素分级，对照FQ分级表将结果记录到“质量因素分级统计表”中。

最后，将人工检测得到的质量因素级数≥7的数值累加得到人工检测质量因素（FQA）；再将灯检机检测得到的质量因素级数≥7的数值累加（注：

在人工检测中未被剔除（FQA＜7）不列入计算）得到灯检机检测质量因素（FQB）。

按照FQB/FQA*100%公式计算出效能比值。

如果这个比率高于100%，说明灯检机的检测是确实有效的，也就证明灯检机的检测结果优于人工检测。

D评价标准：

效能比值≥100%。

E标准制定依据及说明：

同一支不合格品，灯检机检出的次数应大于或等于人工检出的次数，证明灯检机检测比人工灯检更能保证产品质量，所以灯检机Knapp测试效能比值应该≥100%。

“”人工检测统计表

示例如下：

操作员1：

瓶号

检测次数

瓶号

检测次数

…

操作员2：

瓶号

检测次数

瓶号

检测次数

…

操作员3：

瓶号

检测次数

瓶号

检测次数

…

操作员4：

瓶号

检测次数

瓶号

检测次数

…

操作员5：

瓶号

检测次数

瓶号

检测次数

…

QF（瓶号2）=7＋9＋8＋8＋9=41（FQ是质量因素）

当一系列检测都完成后，根据下面公式，每瓶的FQ值都可以计算出来

FQ（瓶号xxx）=（n/N）*10

n=剔除次数

N=总检测次数

每瓶根据质量因数会分成11级，如下：

FQA级数

FQ范围

0-0.4

0.5-1.4

1.5-2.4

2.5-3.4

3.5-4.4

4.5-5.4

5.5-6.4

6.5-7.4

7.5-8.4

8.5-9.4

9.5-10

FQ（瓶号2）=（41/50）×10=8.2属于第8级

从7至10级，由灰色显示是用于计算效能的。

每个FQA要写到一张表格上，记录所执行的测试结果。

这样，就建立了我们所能测量到的效能（这些数据可用于以后效验机器检测的稳定性）。

瓶号

FQA

瓶号

FQA

瓶号

FQA

瓶号

FQA

瓶号

FQA

…

246

247

248

249

250

以上测试得到的结果可用于手工检测能力与其它检测系统进行比较。

现在要通过用灯检机对前面人工灯检的产品进行十次检测，建立一个新的FQ（FQB），整个批次（250瓶）装到机器上检测。

每次检测后，所有的剔除瓶编号都要填到一张表格上。

这项操作（装瓶，检测，手工数据计录）必须执行十次。

自动检测（10次）

瓶号

检测次数

瓶号

检测次数

…

手工检测瓶子的FQA介于7到10（剔除区域）将用于最终的剔除效能计算。

注：

FQA=人工灯检测试所获得的质量因数

i=质量因数FQA在（7≤FQA≤10）区间的瓶数

瓶编号

FQA

瓶编号

FQA

瓶编号

FQA

瓶编号

FQA

瓶编号

FQA

…

246

247

248

249

250

表中划圈的是质量因素数值在7到10区间的瓶数。

同一批产品用灯检机测试，会得出FQB，计算求和，如下：

（自动检测系统）

注：

FQB是用灯检机测试这一批产品所得出的质量因数

i=质量因数FQB在（7≤FQB≤10）区间的瓶数

以上的两种检测方法得出的两个求和结果做比较得到如下公式：

[（FQB/FQA）（7,10）]*100%

根据前面给出的方法，下面给出一个计算实例，质量因数依据那两张表格上圈起来的数值，后面计算出效能。

人工灯检检测所获得的结果列表如下：

产品名称：

生产批号：

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