承台扩大基础施工方案.docx
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承台扩大基础施工方案
承台施工方案
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有效状态：
二〇一六年三月二日
承台（扩大基础）施工方案
1编制依据
（1）新建商合杭铁路客运专线站前及相关工程施工总承包招标文件及承发包合同；
（2）《大桥施工图》及相关通用图集；
（3）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；
（4）国家有关方针政策和国家、铁路总公司有关标准规范、规程和验标等；
（5）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；
（6）我集团公司以往的施工经验和技术、设备能力。
2编制范围
承台（扩大基础）施工。
3工程概况
3.1工程概述
（1）大桥起讫里程为：
，设计中心里程DK440+953.118，桥长8098.44米。
其中桥台数量2个，桥墩数量245个。
钻孔桩数量Ф1.0m2957根、Ф1.25m114根、Ф2m22根，共计2093根，合计66427.7延长米。
本桥198-205号墩采用明挖基础，其余241个为承台基础。
本方案的主要内容：
总共2４１个承台基础、5个明挖基础；包括承台土方开挖、明挖基础土石方开挖、承台与明挖基础钢筋混凝土施工等。
3.2承台工程量表
承台开挖及混凝土浇筑主要工程量见下表。
主要工程量表表1
序号
施工内容
单位
柘皋河特大桥
备注
1
明挖基础土方开挖
m3
1340.6
2
明挖基础石方开挖
m3
277.7
3
承台土方开挖
m3
80042.7
4
明挖基础混凝土
m3
480.9
5
明挖基础钢筋
t
12.444
6
承台混凝土
m3
37163.1
7
承台钢筋
t
1643.859
3.3承台与明挖基础特性表
明挖基础特性表表2
序号
承台尺寸（m）
承台高（m）
加台1尺寸（m）
加台1高（m）
加台2尺寸（m）
加台2高（m）
墩台数量（个）
备注
1
11.4×7.4
1.0
9.4×5.4
1.0
7.4×3.4
1.0
4
2
/
/
9.4×5.7
1.0
7.4×3.7
1.0
1
承台及桥台基础特性表表3
序号
承台尺寸（m）
承台高（m）
墩台数量（个）
备注
1
7.8×9.7
2.0
2
2
10.2×4.8
2.5
129
3
10.2×4.8
2
7
4
10.2×8.7
2
2
5
10.2×5.1
2
2
6
10.2×5.1
2.5
20
7
10.2×5.6
2.5
16
8
10.2×6.8
2.5
50
9
11.1×5.6
3
5
10
11.1×6.6
2.5
8
11
11.1×6.6
3.0
8
12
12.3×6.8
2.5
4
13
12.3×9
2.5
4
14
12.3×9
3
3
15
19.1×11.2
4.5
2
16
9.6×4.8
2
2
17
9.6×5.1
2.5
1
4施工布置
4.1施工便道
在线路右侧设置贯通施工便道。
本工程可利用S208省道、县道和乡村道路。
施工中通过充分利用既有道路，结合引入便道，形成完善的道路运输系统。
施工便道沿线路右侧贯通布置，经DK443+400修建横向便道引至S208省道，需新建施工便道8km。
路面宽度6m，横向双侧排水，横坡4%。
每250m设一会车道，长15m，宽4m。
跨越柘皋河设置施工栈桥，长84m，宽5m。
4.2施工用水、电
（1）施工用水：
沿线地表水系较为发达，主要河流有柘皋河、夏阁河等。
铁路工程施工用水，可就近水质化验合格后，采用河中取水、打井取水与铺设供水干管路相结合的措施。
（2）施工用电：
施工供电采用以地方电源供电为主、自发电为辅的方案。
本工程利用地方既有电力线路设置施工变压器4处（400KVA）。
施工中可根据实际情况现场调整；应急备用则考虑柴油发电机。
4.3混凝土供应及钢筋加工
由六分部搅拌站配备两套砼搅拌机（HLS120）负责承台及明挖基础混凝土生产供应，采用8m3混凝土搅拌运输车运输混凝土。
混凝土运输保证措施：
①调整外加剂凝结时间；②混凝土拌制时与其它部位分开；③保证混凝土从搅拌站出机口出料到浇筑完成控制在120min以内；通过上述措施可以保证远距离运输混凝土时其各项指标满足相关规范要求。
钢筋加工厂分别位于DK438+200右侧、DK442+200右侧、DK444+000右侧，共计占地10.8亩。
DK438+200右侧、DK442+200右侧钢筋加工厂设置为30m*45m可移动式钢结构棚架；DK444+000右侧设置30m*80m固定式钢结构棚。
场地采用均10cm厚的C20混凝土硬化，分类标识存放。
钢筋加工厂负责全部承台及明挖基础的钢筋加工，采用平板车运至现场拼装。
4.4施工前准备
（1）进场材料检验，所有进场材料必须附带厂家出厂合格证；经试验室进行机械、物理性能检验合格后方可投入工程施工。
（2）做好机具设备的入场准备工作。
（3）由技术部门组织进行承台开挖及混凝土浇筑施工技术交底。
（4）编制承台开挖及混凝土浇筑施工技术方案并上报监理工程师批复。
（5）试验室提前进行承台混凝土施工配合比试验，试验结果上报监理工程师批复。
5．施工方案
5.1施工总体方案
根据施工场地条件和施工总计划安排，xxx大桥、xxx特大桥分五段施工。
陆上承台按照一般承台施工方法进行施工。
水中承台需先施工围堰，基坑设钢板桩护壁，设集水井集中排水；混凝土施工同一般承台施工方法。
承台基坑开挖采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。
为保障便道安全，先支护再开挖，设置安全通道。
明挖基础开挖采用挖掘机开挖为主，遇到岩层挖掘机无法开挖时将采用风动工具开挖方式进行开挖。
陆上承台采用大块组合钢模板，内拉杆加固体系，混凝土入模方式主要采用溜槽+串筒或吊车+吊斗。
为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，承台混凝土初凝后表面覆盖养护。
钢筋在加工场加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。
承台模板采用厂制大块定型钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓连接。
5.2陆上承台施工
5.2.1陆上承台施工工艺流程框图
陆上承台施工工艺流程框图
测设基坑平面位置、标高
集水井法抽水
基坑防护
挖掘机开挖
凿除桩头
报监理工程师验收合格后
检测桩基
基底处理
绑扎钢筋
安装模板
报监理工程师验收合格后
混凝土拌制、输送
制作混凝土试件
灌筑混凝土
与墩台身接缝处理
5.2.2施工方法
（1）测量放线
根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩（外移50cm），用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。
基坑开挖后恢复承台立模边线。
（2）基坑开挖
承台基坑开挖采用放坡开挖，基坑底面宜按设计基础尺寸放宽不小于50cm。
现场技术员根据承台地质情况确定开挖放坡坡比计算出承台开挖深度，推出最终开挖边线。
施工前清除杂物，整平场地。
基坑采用挖掘机开挖，坑底预留20cm人工清底。
并根据地质情况，设置槽钢临时支护措施，防止边坡坍塌。
a基坑坑壁坡度规定。
基坑坑壁坡度表4
坑壁土
坑壁坡度
基坑顶缘无载重
基坑顶缘有静载
基坑顶缘有动载
砂类土
1：
1
1:
1.25
1:
1.5
碎石类土
1:
0.75
1:
1
1:
1.25
黏性土、粉土
1:
0.33
1:
0.5
1:
0.75
极软岩、软岩
1:
0.25
1:
0.33
1:
0.67
较软岩
1:
0
1:
0.1
1:
0.25
极硬岩、硬岩
1:
0
1:
0
1:
0
b在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。
坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m。
c基坑开挖自上而下水平分层进行，每层0.3m左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。
施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施（临时支护等），确保施工安全。
d按规定弃土，不污染环境。
基坑开挖弃土临时堆置在基坑两旁，弃土堆坡脚距坑顶边缘的距离不宜小于基坑的深度，不得妨碍施工；河道内基坑弃土宜弃在指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。
e部分弃土用于承台混凝土浇筑完成后回填（设计要求原土回填），多余弃土由运渣车运至指定的弃土场堆放。
f明挖基础开挖注意采取可靠的降水、防水措施，并保证基底持力层不因施工而扰动。
g基坑开挖后应立即进行基础施工，尽量减少基坑空置时间。
基础施工后应及时进行基坑回填，回填时必须分层夯实，确保填筑质量，并加强防、排水措施。
h尽量减小基础施工与墩身施工的时间间隔，以防止混凝土收缩不同期引起的墩身混凝土开裂。
I明挖基础基坑开挖后采用动力触探检查基底四角及中心承载力是否满足设计要求，若承载力与设计不符，应及时与设计院联系，待重新设计后方可施工。
（3）基坑防护与排水。
基坑开挖完成以后，四周安装防护栏，护栏高1.2m，防护栏安装应高度一致，线性顺直。
栏杆安装时与基坑边缘安全距离不小于1m，沿基坑顶面四周1米范围内部得堆放土方、材料。
基坑边应设立安全警示牌，基坑内设置安全通道。
基坑开挖后设置集水井，及时抽排保持基坑底不被水淹。
水下挖基时，抽水能力应为渗水量的1.5～2倍。
基坑排出的水应以水管或水槽远引。
（4）超灌桩头处理、孔桩检测
破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。
桩头破除前应先采用切割机环切，破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。
凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。
严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。
将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。
根据设计要求，桩长超过40m或桩径大于2m的桩或在工点设计图中有要求者，预埋声测管，采用超声波检测，其余采用低应变检测法检测。
桩头凿完后应报与监理验收，并经检测合格后方可进入下道工序。
（5）浇筑素混凝土垫层
基坑开挖至承台（明挖基础）设计底标高后，如地质较差，向下清理10cm，浇筑C15混凝土垫层，作为承台钢筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必须平整。
（6）加工安装承台及明挖基础钢筋
a承台及明挖基础的钢筋制作在钢筋加工厂内进行，制作好的钢筋规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求，并做好原材料抽检试验和焊接试验。
然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。
b承台及明挖基础钢筋的固定采用架设钢筋水平架立筋的形式进行固定，在架立筋上面布置承台或明挖基础钢筋。
以保证钢筋的位置、间距等满足设计施工要求，同时必须按照设计图绑扎好墩身预埋筋及接地预埋筋。
接地钢筋均应优先利用结构物中的非预应力结构钢筋，原则上不在增加专业的接地钢筋，兼有接地功能（含连接）的结构钢筋和专用接地钢筋应满足接触网最大短路电流要求。
施工时应对接地钢筋作出标识，便于检查。
接地钢筋间的连接均应保证焊接质量，现场可采用搭接焊或L型焊接。
所有接地钢筋间的连接均应保证焊接质量，采用搭接焊或L型焊接。
采用双面搭接焊时，焊接长度不小于5dmm；单面搭接焊时搭接长度不小于10dmm；焊缝厚度不小于4mm。
钢筋间十字交叉时采用直径16mm的“L”型钢筋进行焊接（焊接长度同前）。
浇筑承台砼前工程部技术人员应通知专业电工，测量记录综合接地电阻，测量电阻须小于1Ω。
c墩身预埋钢筋接头设置在承受应力较小处，分散错开布置。
同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得超过25%，同一连接区段长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm。
主筋搭接接头避免设在基顶以上3m范围内，墩身预埋钢筋的直径、根数、间距等技术参数应满足设计墩身钢筋布置图施工要求，并采用架立筋等其它方式固定牢靠。
承台（明挖基础）混凝土浇筑完成后，尽快转入墩柱钢筋绑扎等墩身施工工序，若条件不具备，则宜防腐防锈处理。
（7）承台及明挖基础模板安装
模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。
承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
模板内侧用垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度；模板接缝应严密，不漏浆；模板表面涂刷脱模剂。
外侧用型钢或方木与基坑壁撑紧，保证位置准确。
明挖基础第一层采用土模浇注混凝土，第二层、第三层模板采用竹胶板。
模板安装完成后，测量复测校核模板尺寸，并根据校核数据对模板尺寸进行调整，尺寸调整合格后报请监理工程师进行验收。
（8）承台与明挖基础混凝土浇筑
承台及扩大基础混凝土必须满足耐久性的要求，混凝土工程施工工艺及要求：
混凝土搅拌
①组成混凝土的集料必须按批按量进行相关试验，确保满足规范要求，特别是碎石的级配与含泥量应在批量内细化控制。
②搅拌混凝土前，测定粗细骨料的含水率，因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下，含水量每工班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
（避免恶劣天气进行混凝土的施工）。
③混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料至少搅拌30s，搅拌均匀后加水和外加剂搅拌至少30s，再向搅拌机投入全部粗骨料充分搅拌至少60s。
④炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不大于30℃（大体积混凝土入模温度不大于25℃）。
⑤冬季搅拌混凝土，采用加热水的预热方法调整拌和物温度（水的加热温度不高于80℃），以满足最低入模温度10℃的要求。
混凝土运输
①运输混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）。
采取适当措施防止水分进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。
②尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。
从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间（不超过2h）以不影响混凝土的各项性能为限。
混凝土从加水拌合到入模的最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，
③采用混凝土搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。
混凝土浇筑
①浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
②保护层垫块的尺寸及形状应有利于钢筋的定位。
③混凝土浇筑采用混凝土搅拌运输车运输，混凝土入模根据现场地形，采用溜槽+串筒或吊车+吊斗入模，局部辅以泵送。
④混凝土入模前，按规定测定其温度、坍落度和含气量等工作性能；拌和物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。
⑤混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用滑槽辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
⑥混凝土的浇筑采用分层连续推移的方式进行，不得随意留置施工缝；当因故间歇时，浇筑间隙时间不超过前层混凝土的初凝时间（或能重塑的时间），混凝土浇筑允许的间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过实验确定。
对于素混凝土结构，应在施工缝处埋设直径不小于16mm的连接螺纹钢筋，连接钢筋埋入深度和露出长度均不应小于钢筋直径的15倍，间距不大于20cm。
⑦在炎热季节浇筑混凝土时，混凝土的入模温度不宜超过30℃，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板、钢筋及附近的局部温度均不超过40℃。
尽可能安排在傍晚或夜间浇筑混凝土。
⑧在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取挡风措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。
⑨新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。
混凝土振捣
①混凝土振捣不得碰撞模板、钢筋及预埋件。
②混凝土振捣按规定的工艺路线和方式进行，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免漏振过振。
③采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。
若需变换振捣棒位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物。
④插入式高频振捣器的振捣采取分层振捣，定点振捣，快插慢拨，插点均匀排列，逐点移动，（不得拖动）不得漏振，移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
振捣上一层时应插入下层50-100mm，以消除两层间的接缝，与侧模应保持50-100mm的距离，振捣时间间隔不得大于下层混凝土初凝时间。
⑤在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、管道、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。
混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。
混凝土拆模前养护
①混凝土浇筑完成后，应尽量减少暴露时间，并进行覆盖，防止表面水分蒸发。
待混凝土初凝前后，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。
②混凝土终凝后，进行潮湿养护。
现浇混凝土应有充分的潮湿养护时间，尽可能采用蓄水或浇水潮湿养护。
③在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与气温的差别及变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。
④混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。
⑤为保证模板接缝处不至失水干燥，在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并浇水养护直至下道施工工序为止。
⑥在任意养护时间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。
（9）混凝土拆模与拆模后养护
①混凝土拆模时的强度应符合设计要求。
②混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。
③拆模后的混凝土结构，应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。
④自然养护结束后，待构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃时方可拆模。
⑤混凝土拆模后，应迅速采取切实措施对新暴露混凝土进行后期潮湿养护。
采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，以便使混凝土表面保持潮湿状态，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。
包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
包覆（裹）养护时间一般不少于14d。
⑥在冬季和炎热季节混凝土拆模后，应采取适当的保温（冬季）隔热（夏季）措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如气温骤降、曝晒等）而发生剧烈变化，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不得超过15℃，直至混凝土强度达到设计要求为止。
⑦当混凝土拆模后有可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度。
（10）基坑回填
承台及明挖基础混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填，桥台台后基坑采用混凝土回填，其他利用原土进行回填；基坑回填宜对称进行，填料符合设计和规范要求，采用振动夯和小型压路机压实，回填高度以低于承台顶面10cm为宜，待墩身混凝土施工完成后分层回填夯实至原地面高程。
5.3水中承台施工
xxx特大桥56#、57#、74#、88#、109#、112#、168#-179#承台施工平台采用草袋围堰施工。
利用枯水季节施工该段承台。
河流中需设置临时导流渠道。
xxx特大桥51#-55#、166#-167#基坑设钢板桩支护，设集水井集中排水；混凝土施工同一般承台施工方法。
5.4邻近营业线承台施工
xxx特大桥DK443+600至DK444+500段邻近xx铁路（对应xx线里程K1058+135.506-K1059+035.506），最小间距为27m，该段桥梁全长900米，总计桥墩28个，起止为200#-227#。
根据设计及调查情况：
200#墩～202#墩、205#墩-227#墩承台及扩大基础采用放坡开挖，203#、204#采用基坑支护开挖，靠近营业线一侧采用[18槽钢支护措施槽钢采用打拔机施打，槽钢间距0.5m。
施打前必须对地下管线进行探测地下管线、构筑物的情况，并准确放出准确的支护桩中线。
邻近合福线施工，在施工前与铁路运营部门签订安全协议。
5.5大体积混凝土承台施工
xxx特大桥54#、55#承台混凝土施工时，由于混凝土单位时间内浇筑量大，混凝土水化热形成的内外温差及收缩等会引起非均匀变形，同时变形还受到结构内外的约束，承台容易产生裂缝，所以，施工中必须采取有效的措施和方法，防止混凝土有害裂缝的产生，保证承台施工的质量。
因而，混凝土浇筑一开始，立即向冷凝管内通水进行循环，以降低混凝土水化热。
冷凝管循环水循环时间不得少于7天。
冷却管布置见冷却管布置示意图
5.6施工缝处理
为提高混凝土耐久性，混凝土构件应尽量一次浇筑完成，施工前必须做好预防停水、停电的应急措施，尽量避免由于施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范要求进行混凝土施工缝处理程序：
（1）应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。
凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。
人工凿毛时，混凝土强度不低于2.5MPa；机械凿毛时，混凝土强度不低于10MPa；
（2）经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不能积水。
当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时，施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。
施工缝处理按《铁路混凝土工程施工技术规程》等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前应首先浇筑10～20mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。
5.7沉降观测
为了满足变形观测的需要，需要在梁体、桥墩及承台上设置观测标，承台观测标为临时观测标，当墩身观测标正常使用后，承台观测标随基坑回填将不再使用。
承台观测标分为观测标-1、观测标-2，承台标-1设置于底层承台左侧小里程角上，观测标-2设置于底层承台右侧大里程角上；观测标设置完成后，及时进行沉降首次观测。
（1）沉降观测的原则
尽量减少观测误差的不定性，使观测结果具有基本的统一性，以确保各次复测结果与首次观测的结果更有可比性、沉降量更真实，具体原则为“五定”：
①沉降观测的基准点、工作基点和被观测物上的沉降观测点要稳定。
②所用仪器、设备要固定。
③观测人员要固定。
④观测时的环境条件基本一致。
⑤观测路线、镜
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