离心压缩机方案格式最新版.docx

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离心压缩机方案格式最新版

1综述

编制说明

本方案以说明机组施工程序，各工序的施工方法和操作要领为主要内容进行编制，各工序的操作细则及详细的安装技术数据等通过现场技术交底、工程质量单及安装指导图等形式体现。

本方案试运行部分内容主要用以对机组试运操作程序和要领进行原则性的控制和指导，待机组安装工程进入后期即扫尾试运行准备阶段，再编写详细的试运操作细则。

编制依据

制造厂商提供的技术文件与图纸；

《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机篇）》DJ5011—92

工程概况

空气透平压缩机组、合成气透平压缩机组、氨气透平压缩机组和CO2透平压缩机组均布置在压缩机厂房内，其驱动机均为凝汽式汽轮机。

各机组的组成状况如下：

空气透平压缩机组由五机三单元组成，即DMCL1204+2MCL1203为一单元，HNKS50/80为一独立单元，GEAR+3BCL527为一单元，其中HNKS50/80位于机组中部。

合成气透平压缩机组由二机一单元组成，即ENK40/36/60+3BCL529组成一单元。

氨气透平压缩机组由三机一单元组成，即MCL807+NKS32/45/0+2MCL805组成一单元，其中NKS32/45/0位于机组中部。

CO2透平压缩机组由四机三单元组成，即2BCL355+GEAR为一单元，NKS32/45与2MCL707各为一独立单元，其中NKS32/45位于机组中部。

本机组采用电子调速系统，该系统主要由转速传感器、WOODWARD505数字式调节器、电液转换器及司服制动机构等组成。

1.1机组主要技术参数

1.1.1空气透平压缩机组

1）空气压缩机部分

型式：

离心式

位号：

02K001

型号：

DMCL1204+2MCL1203+3BCL527

功率：

42490KW

进口流量DMCL1204/2MCL1203/3BCL527：

279000/279000/146000Nm3/h

进口温度DMCL1204/2MCL1203/3BCL527：

30/40/22℃

进口压力DMCL1204/2MCL1203/3BCL527：

0.097/0.214/0.66Mpa（A）

出口压力DMCL1204/2MCL1203/3BCL527：

0.22/0.695/7.13Mpa（A）

转速DMCL1204/2MCL1203/3BCL527：

4386/4386/10436r/min

一阶临界转速DMCL1204/2MCL1203/3BCL527：

2250/3200/4169r/min

二阶临界转速DMCL1204/2MCL1203/3BCL527：

8974/10750/11822r/min

机组质量：

汽轮机：

75500㎏

变速机：

4507㎏

3BCL527：

33800㎏

2MCL1203：

78300㎏

DMCL1204：

106440㎏

最大起吊件质量：

3BCL527：

12800㎏

2MCL1203：

50500㎏

DMCL1204：

55340㎏

底座质量：

变速机/3BCL527：

9998㎏

2MCL1203/DMCL1204：

21728㎏

流量调节范围：

75～105%

2）蒸汽透平部分

型号：

HNKS50/80

型式：

凝汽式

功率：

24446+14183KW（正常点）

42492KW（额定点）

转速：

4365rpm

临界转速：

转速范围：

3274～4583rpm

电子跳闸：

5072rpm

进汽压力：

8.8/Mpa（A）

排汽压力：

0.013Mpa（A）

1.1.2合成气/循环气压缩机组

1）压缩机部分

型式：

离心式

位号：

07K001

型号：

3BCL529

额定转速：

11084r/min

轴功率：

11361KW

进口流量（合成气/循环气）：

160500/450000Nm3/h

合成气进气压力/循环气进气压力：

32.41/90.61Mpa（A）

合成气排气压力/循环气排气压力：

9.801/9.801Mpa（A）

一阶/二阶临界转速：

3845/13543r/min

2）蒸汽透平部分

位号：

07MT01

型号：

ENK40/36/60

型式：

抽汽凝汽式汽轮机

进汽压力：

4.30Mpa（A）

进气温度：

400℃

排汽压力：

0.012Mpa（A）

抽汽压力：

0.801Mpa（A）

1.1.3CO2透平压缩机组

1）压缩机部分

型式：

离心式

位号：

03K001

型号：

2MCL707+2BCL355

转速：

2MCL707/2BCL355：

6776/10753r/min

轴功率：

7123KW

流量：

33000Nm3/h

L·P进口/H·P进口压力：

0.009/2.191Mpa

L·P进口/H·P进口温度：

10/42℃

L·P出口/H·P出口压力：

2.215/8.433Mpa

L·P排汽/H·P排汽温度：

230/102℃

L·P/H·P一阶临界转速：

3193/6949r/min

L·P/H·P二阶临界转速：

10237/16522r/min

L·P/H·P最大连续转速：

7244/11495r/min

2）蒸汽透平部分

型号：

NKS32/45

型式：

凝汽式

位号：

03MT01

功率：

（正常点）

（额定点）

转速：

rpm

临界转速：

转速范围：

rpm

电子跳闸转速：

rpm

进汽压力：

Mpa（A）

排汽压力：

Mpa（A）

1.1.4氨气透平压缩机组

1）压缩机部分

型式：

离心式

位号：

09K001

型号：

MCL807+2MCL805

额定转速：

6815r/min

功率：

7151KW

流量MCL807/2MCL805：

31668/46885kg/h

进口压力MCL807/2MCL805：

-0.032Mpa（G）/0.465Mpa（A）

进口温度MCL807/2MCL805：

-40/28.6℃

出口压力MCL807/2MCL805：

0.484/1.7Mpa（A）

出口温度MCL807/2MCL805：

144/107.8℃

一阶临界转速MCL807/2MCL805：

2726/4227r/min

二阶临界转速MCL807/2MCL805：

8042/17325r/min

2）蒸汽透平部分

位号：

09MT01

型号：

NKS32/45/0

型式：

凝汽式

功率：

转速：

转速范围：

临界转速：

机械跳闸转速：

电子跳闸转速：

进汽压力：

排汽压力：

2施工工艺及施工综合网络进度

见机组施工工艺及综合网络进度图

空气透平压缩机组施工周期：

75天

合成气透平压缩机组施工周期：

60天

氨气透平压缩机组施工周期：

65天

CO2透平压缩机组施工周期：

68天

3机组安装程序和施工方法

3.1基础验收处理

1）基础移交时，应交送附有基础各部几何尺寸实测记录，基础混凝土试块报告与基础沉降观测记录的合格证明书，基础上应标有纵、横基准轴线和标高标记。

2）根据基础施工图及标记，并参考土建专业的交工记录，放线进行各部几何尺寸与标高实测，其偏差要求如下：

基础中心线与厂房轴线间距偏差：

±20mm

基础各安装平面标高偏差：

±10mm

地脚螺栓孔中心偏差：

±10mm

地脚螺栓孔垂直度偏差：

10mm

基础各中心线间相对偏差：

±5mm

进行上述检查时若出现超差，应对超差项目的数值与方向进行综合分析，研究是否有纠正余地，应以不影响正常安装为原则，否则应由土建部门处理。

3）基础处理

对于无垫铁安装的机组仅对放置机组底座各顶丝垫铁的基础表面进行修平处理即可。

对于常规法安装的机组应根据机组各机座的结构、重心位置，以均匀承载及最大限度地减小机座变形为原则确定垫铁组数量及位置，并根据基础实际标高确定各组垫铁厚度。

对选配的各组垫铁进行处理使其相互间贴和密实并使垫铁组顶平面呈水平状态。

上述工作完成后将基础表面其余部分按常规要求铲出麻坑并用水冲净。

3.2设备开箱检验

该项工作应由建设单位物资供应部门组织，会同施工单位和供货方代表共同进行现场开箱检查、清点、验收。

应对照装箱单逐一清点各设备、零部件、备品备件、管材管件、电气、仪表元件部件、随机资料、专用工具等，检查各件数量、规格、型号等是否与装箱单相符。

同时进行外观检查，确认是否有损坏、缺陷、锈蚀等，发现问题要当场确认、记录并签字。

对于验收的各项物件，应由相应的专业人员分别妥善保管和存放，设备的备品备件应移交建设单位供应部门。

3.3机组就位调整

首先将其冷凝器及排汽接管就位后方可进行机组就位。

为方便和加速机组调整速度，一般先采用三至四组临时垫铁组支撑就位的机组，并调整其纵、横方位和标高及纵、横向水平，而后再用各顶丝（无垫铁安装）或正规垫铁组（常规安装）承载。

当确认各顶丝或垫铁组均匀承载后，检查蒸汽透平和各压缩机猫爪支撑处承载是否均匀，以此判断机组底座是否发生扭曲变形，若出现变形则应调整相关部位的顶丝或垫铁组的紧力予以消除，并在保持底座平整的前提下最终校准机组的纵横方位、标高及纵横向水平。

对于各单机装配在一公共底座之上的机组，其纵横向水平的最终调整定位，有以下两种选择：

第一种：

在机组各支撑点处测量其纵横水平并调整，使底座总体保持平整并呈水平状态，然后在机组轴系中确定扬度值为零的转子轴颈，并以此轴为基准，进行轴系对中。

第二种：

调整前，装设机组轴系的各组专用对中工具，确定轴系扬度值为零的转子轴颈并调整使其扬度值为零。

然后测量轴系垂直方向各转子之间的轴向偏差，并通过调整相关顶丝或垫铁组的紧力使底座发生变形致使轴系垂直方向的轴向的轴向偏差符合文件要求，在以后的轴系对中调整工作中，将只处理垂直方向的径向偏差。

确定机组轴系扬度值为零的转子轴颈实质上就是进行轴系扬度分配，其原则是尽可能使轴系两端转子轴颈方向相反的扬度值的绝对值相接近，避免出现某一端扬度值过大的现象。

对于二机组成的合成气压缩机组以透平后轴颈作为扬度零点，对于三机装配在一公共底座上的氨气透平压缩机组，使位于中间位置的蒸汽透平挠性轴二端轴心联线扬度值为零，即该轴二端轴颈扬度值基本相等，方向相反。

或使该轴微向2MCL805（HP）侧扬起。

对于三机三单元（即2MCL707、2BCL355+GEAR、NKS32/45各自装配在其独立的底座上）组成的CO2透平压缩机组，使位于中间位置的蒸汽透平（NHS32/45）轴心联线扬度值为零。

对于四机三单元（即DMCL1204+2MCL1203装配在一公共底座上，HNKS50/80装配在其独立底座上，GEAR+3BCL527装配在一公共底座上）组成的空气透平压缩机组，使位于中间位置的蒸汽透平后轴颈扬度值为零。

调整前，应先从机组文件中查出确定为零值扬度的转子两端支撑座的热胀量，求出其差值，并将等值厚度的垫片临时加入热胀量大的支撑座承载面上或轴颈底部，然后测量调整进行机组底座的最终定位。

最后拆除临时垫片。

3.4机组底座灌浆

对于机组装配在一公共底座的一单元机组或多单元机组的汽轮机单元经上述检测调整后可进行灌浆。

支设摸板并将其和基础表面提前二十四小时充分湿润，并吹净基础表面存水，采用无收缩混凝土对底座进行灌浆，灌浆后按规定进行养护，对于无垫铁安装的机组，当灌浆层养护期达四至五天时，可松退各顶丝，对称均匀，循环加力地拧紧各地脚螺栓。

3.5机组各单机的检测、处理

根据机组制造厂家及建设单位主管部门的要求，并视安装现场的具体情况，有选择性的对各机组进行以下项目的检测处理。

3.5.1蒸汽透平部分的检测项目

1）转子零点位置的检测与校正；

2）转子相对于前后轴承座基准孔的定心检测调整；

3）转子相对于汽缸定心检测调整；

4）汽轮机隔板定心调整；

5）轴承组件各配合面的贴合检查、处理；

6）径向轴承径向间隙及紧力的检测、调整；

7）止推轴承止推串量的测量与调整；

8）各部油档间隙的测量与处理；

9）汽轮机各通流部分及汽封部分间隙检测、处理；

10）汽轮机各纵、横、立销的配合间隙检测处理；

11）汽轮机猫爪限位螺栓纵横向膨胀预留量的检测；

12）汽轮机猫爪限位螺栓垂直方向配合间隙的检测与处理。

3.5.2压缩机部分的检测项目

1）检查压缩机各纵、横、立销的配合间隙及各猫爪孔与螺栓纵横向膨胀预留量是否符合文件要求，否则应处理；

2）压缩机猫爪限位螺栓垂直方向配合间隙的检测与调整；

3）转子零点位置的检测与校正；

4）轴承组件各配合面的贴合检查、处理；

5）径向轴承间隙及紧力的检查、调整；

6）止推轴承窜量的检测、调整；

7）各部油挡间隙的检测、处理；

8）压缩机各部气封与通流部分密封间隙的检测、处理。

3.5.3变速机部分的检测项目

1）轴承组件配合面的贴合检查、处理；

2）径向轴承间隙及紧力的检查、调整；

3）止推轴承窜量的检测、调整；

4）各部油档间隙的检测、处理；

5）变速机齿轮轴平行度测量、处理；

6）变速机齿轮轴交叉度测量、处理；

7）变速机齿轮轴中心距偏差测量；

8）变速机齿轮啮合间隙及齿轮啮合接触面的检查、处理。

3.6机组轴系对中调整

机组各单机检测调整后可进行轴系对中调整，首先确认轴系各间距，而后以蒸汽透平为基准，采用二点法进行对中测量，并根据机组文件提供的轴系预变位曲线图，对所测得的对中数据进行修正，而后计算出水平与垂直方向的对中调整量，调整后，其各向径向与轴向偏差不得超过机组文件所规定的偏差值。

机组轴系对中调整结束后，即可对调整机单元底座实施二次灌浆，其要领同前述。

轴系对中调整后根据机组各单机的结构，采取相应措施进行轴系定位作业。

3.7油系统安装注意事项

1）对于不锈钢管线在施焊前必须用布团擦净各直管段和弯头内壁，用压缩空气吹扫后方可施焊。

2）油管线施焊时，必须采用药芯焊丝并背面充氩保护的氩弧焊工艺。

3）对于碳钢管线经酸洗钝化后，制作配气联箱，用1-2MPa的过热蒸汽对各管段进行吹扫，操作时应依次对各油管线进行三至四次反复吹扫与冷却，并敲击油管各部位，尤其是焊口与弯头处。

3.8工艺系统安装注意事项

1）凡本系统工艺管线与机组对应接口连接时，应在相关的转子之间装设对中工具监视其对机组的影响，若产生变化应视程度的大小，对管线采取措施处理后，重新安装，直到符合要求。

2）与机组连接的各工艺管线其固定口应远离机组本体，且各法兰口与机组对应法兰应自然平行对中，决不允许强行对中连接而对机组产生附加外力。

3）本系统工艺管线组焊前，应将各管段彻底清扫并吹净，施焊时应采用氩弧焊打底。

各段间分离器、冷却器等附属设备对口前应采取措施封闭，对口时应检查确认其内部清洁无异物后方可连接，由此可简化试车阶段的吹扫程序，大副度减少吹扫工作量，从而保证工期质量。

4）凝汽器与汽缸连接前，任何管道均不得与其联接。

4机组油循环

4.1实施条件

1）本机组主机部分安装工作全部结束，并符合设计及有关规范要求。

2）主机二次灌浆及抹面工作结束。

3）油系统所属设备及工艺管道已按设计要求安装完毕。

4）油系统电机具备关送电条件。

5）油系统冷却水线具备送水条件或接临时水源。

4.2油循环准备

1）彻底清洗润滑油站所属设备、阀门、管件及各接管并进行必要的吹扫，确认洁净后复位。

2）拆除上油线各管线，清洗管段及所属阀门、管件及流量调节阀等并吹扫确认洁净后复位，其中与机组各润滑点相接的各管段应转位90°或180°。

3）清洗高位油箱。

4）制作与机组各润滑点禁止配合法兰并焊接相应口径的插管，将其处理洁净后加垫连接在各对应的进油短管法兰上。

5）清洗与吹净机组各回油短管，转位90°或者说180°复位，制作与各回油短管相配的法兰并焊接插管，其口径应与对应的进油短管上的插管相同，将其处理洁净后加垫连接在对应的回油管法兰上。

6）用相应口径的耐油胶管套接在各对应的进排油插管上并用铁线箍紧。

7）制作临时滤芯并箍以100目不锈钢网取代滤油器正式滤芯。

8）将油泵与电机脱离，启动电机空运2小时确认正常后，将电机与油泵进行连接。

9）用滤油机向油箱内注入经化验合格的HU—30透平油，油量约为油箱容量的二分之一。

4.3油循环操作

1）开启下列阀门：

主、辅油泵进排油阀，油泵出口回油阀，冷油器排空阀，滤油器排空阀，供油总管调压阀之旁路阀，各润滑点流量调节阀。

2）关闭下列阀们：

油泵出口调压阀上下游之截止阀，供油母管调压阀上下游之截止阀，高位油箱上油阀。

3）依次启动主辅油泵，通过调节油泵出口回油泵使其出口油压维持约10bar，关闭各排空阀，投入电加热器，使油温升至约70～80℃运行4～6小时后向油冷器通水冷却约30℃后重复升温如此反复进行，同时采用滤油机进行油箱小循环，既油箱排油口与滤油机进口连接，滤油机连续地将油箱底部污油抽出过滤后重新排回油箱。

4）油循环过程中，应使油泵出口调压阀与供油总管调压阀同其旁路阀交替开启投入。

油冷器也应交替切换投入。

当滤油器进出压差超过1.5Kgf/cm2时，应清洗临时滤网。

经过一定时间循环，当检查滤油机滤纸较干净时，开启高位油箱上油阀，并适当关闭各润滑点（主要是增速机润滑点）流量调节阀，使冲洗油快速注入高位油箱，此时应密切注视高位油箱油位，当充满后即停油泵，进行高位油箱供油线冲洗，如此反复进行。

上述主供油线与高位油箱供油线冲洗原则上各交替半天进行，直至冲洗合格。

5）为了提高油冲洗效果，建议采用以下措施

a）定时从油冷器底部排油口处排出一定量的污油经滤油机过滤后重新排回油箱。

b）油循环过程中（特别在升降温时），应经常锤击油管各处，尤其是法兰、焊缝及拐弯等处。

c）在滤油器出口压力表根部阀处注入高于系统压力的干燥空气或氮气以造成对管壁的气击。

d）依次轮番调小各润滑点部分节流阀，以增大另部分流量。

4.4油循环检验标准

在各润滑点排油插管法兰处加装100目滤网，启动油泵4小时后停泵检查各滤网应无金属颗粒、沙粒、锈皮等杂质或仅有微量纤维体为合格。

油循环合格后排净油系统各处冲洗油，重新清洗主油箱与高位油箱及滤油器等。

拆除滤油器临时滤芯，装设正式滤芯。

向油箱内注入经化验合格的HU—30透平油至规定液位，重新启动油泵冲洗约一至二天后停泵，拆除临时胶管，复位各进排油短管，并向干气密封系统投入后置气隔离气前提下启动主油泵，投入电加热器，在油温升至35～45℃时，调节油泵出口油压调节阀，使压力维持为10bar。

调节供油母管压力调节阀，使压力维持为2.5bar。

调节各润滑点流量调节阀，使径向轴承压力为0.9～1.3bar，推力轴承为0.5bar。

调整调速保安系统压力调节阀，使控制油压为8～10bar。

5透平压缩机组试运

5.1实施条件

1）本机组所属的主机、辅机、附属设备等安装工作全部结束，符合设计与所执行规范、标准要求。

2）本机组所属的主蒸汽系统、抽汽系统、密封蒸汽系统、工艺气系统、油系统、凝结水系统、真空系统、循环水系统、疏水系统、干气密封系统等安装，清理，清洗，吹扫工作全部按设计要求完成，并经有关专业人员检查确认。

3）与主机本体连接的主蒸汽线、抽汽线、工艺气各段间管等无应力检查结束，机组轴系定心二次复查校准结束，同时各管线所装设的弹簧支、吊架、固定架其形式、规格、位置、弹簧紧力的调整等经确认符合要求。

4）润滑油系统，控制油系统油循环冲洗工作结束。

5）凝结水系统试运冲洗工作结束，处于待运状态。

6）真空系统试运、气密捡漏工作结束，处于待运状态。

7）工业循环水系统冲洗，予膜工作结束，处于投运状态。

8）电动液压脉冲盘车系统经调校试运合格，处于待运状态。

9）净化风线、氮气线试压吹扫工作结束，处于投用状态。

10）干气密封系统吹扫、调校试验结束。

11）仪电部分的自控、监测、保护、连锁、指示等装置安装调校工作结束。

12）505E电子调速器组态编程结束。

13）机组各系统安全门整定实验合格。

14）有关设备及管线防腐保温工作结束。

15）高、中、低压蒸汽管网已建立，能连续稳定地向机组供给额定参数的蒸汽。

16）装置区已具备向机组供气条件。

17）现场通讯，照明设施已按设计要求装设完毕并投入使用。

18）现场运行平面金属蓖板已覆盖完毕。

19）消防水具备使用条件，现场应备有充足的灭火器材，消防道路要务必畅通。

5.2机组静态调试

1）向机组干气密封系统投入后置气隔离气，而后启动主油泵，投入油箱加热器，使油温升至35～45℃，开启高位油箱注油阀，待溢流线窥镜中回油时，关闭注油阀。

调节油泵出口油压调节阀，使压力维持约0.8～1.0Mpa，调节供油母管压力调节阀，使压力维持0.25Mpa，调节各润滑点流量调节阀，使径向轴承压力为0.09～0.15Mpa，推力轴承为0.05～0.08Mpa，同时检查各轴承回油情况。

2）向油系统蓄能器充注规定压力的氮气。

3）调节保安系统静态试验

a）在确认主蒸汽隔离门、抽汽隔离门严密关闭，且抽汽速关阀处于关闭位置前提下，将危急保安装置与手动停机阀（2250）挂闸，并使电磁阀（2222、2223）带电，然后操纵换向阀（1843）建立启动油压，再操作换向阀（1842）建立速关油压，稍后（约5秒钟）再缓慢逆向操作换向阀（1843），则启动油压缓慢泄掉，汽轮机速关阀（即主汽门）将自动开启。

手操抽汽启动阀，开启抽汽逆止门。

b）用信号发生器向液电转换器输入4～20mA电流，调节LEVEL电位器改变调速器特性曲线常数项，使低限电流值与技术文件规定的二次油压下限值相对应。

通过调节RANGE（幅度）电位器，改变调速特性曲线斜率，使高限电流值与二次油压上限值相对应。

通过调节GAIN（增益）及DITHER（高频振荡）电位器，使调速系统灵敏性与稳定性处于最佳状态。

c）通过调节调速伺服致动机构和抽汽伺服致动机构（对于抽汽透平而言）使二次油压值与致动机构行程的对应关系符合技术文件要求。

上述调试结束后，操作控制键盘，选择负荷工况运行模式，通过增减负荷模拟操作，则调速伺服致动机构与抽汽伺服致动机构动作幅度应同时按比例地增大或减少。

而后选择抽汽工况运行模式（对抽气透平而言），通过增减负荷模拟操作，则调速伺服致动机构与抽汽伺服致动机构动作幅度应按比例地反向变化。

d）保安系统动作试验

分别操纵危急遮断手柄、手动停机阀（2250），或使电磁阀（2222、2223）断电，则汽机速关阀、调速汽阀、抽汽调节阀及抽汽速关阀应同时关闭。

4）凝汽器系统调节试验

a）调节凝汽器水位，观察试验水位调节阀与再循环阀的自动调节状况应满足设计要求。

b）进行液位开关与凝结水泵连锁动作试验。

5）进行防喘调节系统全行程试验。

6）进行干气密封系统连锁报警试验。

7）进行润滑油压与调速油压低报警辅泵自启动试验、最低油压连锁停机试验。

8）模拟进行轴承温度高报警试验与连锁停机试验。

9）模拟进行轴系振动与轴系轴位移超差报警与连锁停机试验。

10）模拟进行汽轮机相对胀差报警与连锁停机试验。

11）模拟进行汽轮机排汽缸真空度低报警与最低限连锁停机试验。

12）进行润滑油站主辅油泵自启动连锁试验。

13）进行凝结水主辅泵自启动连锁试验。

14）进行润滑油系统高位槽低液位报警试验。

15）进行电动液压盘车系统试运及连锁试验。

16）进行段间分离器液位调节系统报警连锁试验。

上述各项停机连锁试验动作时，自动主汽门、调速汽门、抽汽调节门、抽汽逆止门应迅速关闭，机组各防喘阀应迅速开启，同时总控室和现场控制盘上的声光信号应作出反应。

5.3蒸汽透平单机试运

1）按前述要求及要领启动润滑调节油系统，并将辅助油泵开关切换至“自动”位置。

2）凝结水系统投运

向冷凝器加注脱盐