QJ02505工序控制点.docx

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QJ02505工序控制点

柳州欧维姆机械股份有限公司发布

2005-05-20实施

2005-05-20发布

工序质量控制点管理办法

QJ/OVM025—2005

代替QJ/OVM025-2002

Q/OVM

柳州欧维姆机械股份有限公司企业标准

1前言

本标准是为了加强本公司工序质量控制点的管理而制定的。

本标准本次修订根据工艺部提出的要求进行修改，与QJ/OVM025-2002相比主要技术要求变化如下：

——根据检验要求的变动，对6.3.1、6.3.2、6.3.3、6.3.5条款作了修改。

——增加附录C“夹片质量控制点工序能力指数评价的规定”。

——编写格式按GB/T1.1-2000的规定进行修改。

本标准的附录A、附录B、附录C为规范性附录。

本标准由柳州欧维姆机械股份有限公司提出并归口

本标准由柳州欧维姆机械股份有限公司负责起草

本标准主要起草人：

陈小莲、赖祥智、卢剑峰、郭永刚

本标准审核人：

赵克政

本标准批准人：

龙跃

本标准于2001年5月首次发布，2002年3月进行第一次修订，2005年5月进行第二次修订。

工序质量控制点管理办法

11　范围

本标准规定了本企业工序质量控制点（简称控制点）的有关术语，建点条件，建立程序和日常管理的主要内容和方法。

本标准适用于企业内部工序控制点的管理。

12　规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T4091-2001常规控制图

JB/T3736.7-1994质量管理中常用的统计工序能力指数

13　名词术语

13.1　工序质量

指操作者、设备、材料、方法、检测和环境等因素在制造过程中对产品质量综合起作用的效果。

13.2　工序能力

指某工序能生产合格产品的固有能力，通过测试能得出定量值。

13.3　控制状态

将人、机、料、法、环、检测六大因素控制在某一水平上，此时质量特性值呈随机波动的状态。

13.4　工序质量控制点

是为了保证工序处于受控状态，在一定时期和条件下，在产品制造过程中必须重点控制的质量特性、关键部位或薄弱环节。

13.5　控制点建点原则

13.5.1　重要度为A级的质量特性。

13.5.2　工艺上有特殊要求，对下道工序有重大影响的项目或部位。

13.5.3　质量信息反馈中发现不合格品较多的薄弱环节。

14　建立条件

14.1　控制点的建立必须符合建点原则。

14.2　控制点必须能够定量表达

控制点的质量特性值只有用定量表达才能确定控制点定量的目标值（允许值），确认控制点是否达到了控制要求。

15　建立程序

15.1　组织实施

15.1.1　技术中心提供产品零（部）件重要度分级文件。

15.1.2　工艺处根据建立条件对关键（特殊）工序确定控制点。

15.1.3　编制控制文件

a）工艺处负责编制控制点明细表、控制点流程图、工序质量分析表、作业指导书等文件；制定控制点用数据记录表及分析用图表；

b）质检处负责编制检验指导书、制定量检具周期检定记录卡、工装定期检查记录卡等检验文件或记录表；

c）机电维修中心负责编制设备定期检查记录卡、设备日点检记录卡。

15.1.4　控制点的操作者、检验员应取得人事劳资处的资格认可，并持操作证上岗，以确保作业活动处于有效控制。

15.1.5　控制点执行“三定”（定人、定设备、定工种），“三按”（按设计图样、按工艺规程、按有关技术标准）生产。

15.2　工序能力的普查与分析

15.2.1　机电维修中心按工艺处提供的控制文件（含对设备精度值的要求），对使用设备的精度值进行检测，分厂和检验员配合。

15.2.2　机电维修中心将控制点设备定（周）期检查记录会同相关部门确认。

15.2.3　工艺处确定取样方式，检验员配合。

15.2.4　检验员按加工或检验的先后顺序将测到的数据（应控制的质量特性值）填写在“数据记录表”上，填表时注意以下几点要求。

a）每一张“数据记录表”对应一台设备或一个控制项目；

b）在“使用设备”栏填写设备型号和编号，二者用一斜线隔开；

c）“数据记录表”的编号应包含年号和顺序号（写在表右上角的“NO”后），需要时应增设控制项目号；

例如：

项目号（需要时增设）

顺序号

年月号（表示年号的末两位数如：

0010表示2000年10月）

d）对全检的项目（特性值），生产批量较大时，样本选择可大些，生产批量较小时，样本选择可小些，样本的大小应以方便统计来选择；

e）严格按加工先后顺序填写；

f）特性值为硬度时，数据填写应精确到小数点后1位数；特性值为尺寸时，数据填写应精确到小数点3位数（0.001mm）；

g）有关责任人员应在相应的“检验人员”、“操作者”、“记录人”及“数据处理”各栏签字。

15.2.5　分厂将工序能力普查数据表报给工艺处，由工艺处对数据进行如下分析整理：

a）判定工序（特殊工序除外）是否处于统计控制状态。

按GB4091.1第7.1条的规定进行;

b）计算工序能力指数,按JB/T3736.7进行；

c）工序能力是否满足质量要求可按附录A（规范性附录）的要求进行判断，当工序能力不能满足质量要求时，应找出影响的主要原因，提出相应的措施。

15.2.6　工艺处将有关工序能力普查资料进行综合评述并交质量监督部归档。

15.2.7　生产分厂在控制点附近竖立标牌，标牌至少应标明“控制点”字样及控制点编号。

16　控制点数据记录及分析图表的日常管理

16.1　控制点用数据记录和分析图表的种类及其适用范围

16.1.1　“数据记录表”，适用于生产批量较大的控制点，所取数据以100～150个为好，一般由操作者填写，但热处理控制点由检验员填写。

16.1.2　“（X-Rs）数据记录表”，适用于生产批量较小的控制点，所取数据以不少于25个为好，一般由操作者填写。

16.1.3　“管理图”（也称为控制图），适用于需作控制图的控制点，与“数据记录表”或“（X-Rs）数据记录表”配合使用，由操作者填写上图，分厂工艺员填写下图。

16.1.4　“频数分布表”，作数据分析时使用，一般由分厂工艺员来进行分析，当所取数据少于50个时或者当工序能力指数已满足质量要求时可不作此表。

16.1.5　“质量分析图表”，用来作直方图，由分厂工艺员来进行，与“频数分布表”配合使用，当不作“频数分布表”时，此图也不用作。

16.2　机加工控制点操作程序

16.2.1　准备

a）操作者在加工前应首先准备好“数据记录表”和“管理图”；

b）填写“数据记录表”和“管理图”上的有关栏目，要求两者编号要一致；

c）在“管理图”（上图）上预先作好上、下控制界限（可以按上下偏差值划制）及2/3界线（也可称为警戒线）和中心线等准备工作。

16.2.2　填表

操作者在进行工序加工的同时按“作业指导书”的规定和本办法第5.2.4条的要求将测得的数据填写在“数据记录表”上，在填写此表的同时，相应地在管理图（上图）上打点，连点成曲线。

16.2.3　判断

操作者按附录B（规范性附录）的要求对点子进行最初的判断，看点子是否有异常趋势，若正常，则继续加工下一个零件。

若发现有异常现象时，应立即采取措施恢复正常，如无法排除不稳定因素，则应暂停加工并立即向分厂工艺员或分厂负责人反映。

16.2.4　问题的处理

a）分厂工艺员或分厂负责人在接到操作者的报告后，应及时从人、机、料、法、环、检测六大影响因素并结合“工序质量分析表”的内容来分析、判断影响质量的主要因素，采取措施，排除不稳定因素，若无力排除，应立即向工艺处反映。

b）工艺处在接到分厂报告后，应及时采取措施解决。

如本身无法解决，属技术问题的应立即将信息反馈给上一级技术负责人；属管理问题的应立即将信息反馈给质量监督部，由质量监督部组织研究采取措施解决。

16.2.5　复检

a）检验员应在操作者检验完后按“检验指导书”的要求及时进行复检；

b）操作者按要求完成一份“数据记录表”和“管理图”后，交检验员签名认可，检验员可以不另填写一份“数据记录表”。

若发现实物的质量要求与“数据记录表”记录的数据有较大的出入时，检验员有权不签名，但检验员必须另填写一份“数据记录表”以说明问题所在，二者的编号均应一致，只是在备注栏或在适当的地方加以说明。

16.2.6　分析整理

a）操作者将已完成的“数据记录表”和“管理图”交分厂工艺员；

b）分厂工艺员在收到以上图表时应检查有关栏目的填写是否符合要求，在管理图（下图）上作极差波动曲线进行进一步判断分析；

c）当数据的数量超过50个时，分厂工艺员还应进行工序能力计算，并参照附录A（规范性附录）来判断工序能力是否能满足质量要求；

d）若工序能力未满足质量要求时，分厂工艺员还应作频数（件数）分布分析，即做正态分布图（视需要也可做因果分析），检查数据的分布情况，将数据的平均值与规范（公差）中心值进行比较，判断系统性原因（非正常原因）引起的误差。

16.2.7　反馈

分厂工艺员将分析结果反馈给操作者，必要时提出调整意见；

16.2.8　归档

a）分厂工艺员将以上质量记录复制一式三份；

b）正常情况下的大批量生产，分厂工艺员在每月的月底前将控制点质量记录进行汇总，并成套上报给质量监督部和工艺处各一份，分厂自存一份；

c）小批生产一般按生产批次（或在适当的进度）上报给质量监督部和工艺处；

d）质量监督部将控制点质量记录进行分类归档，以便为其改进提供依据。

16.3　特殊工序（热处理）控制点操作程序

16.3.1　准备

检验员在进行检验前应按5.2.4的要求填写“数据记录表”上的有关栏目。

16.3.2　检验

检验员在进行硬度检验的同时按“作业指导书”的规定和本方法的第5.2.4条的有关要求将测得的数据填写在“数据记录表”上，在填写此表的同时应注意以下几点：

a）在“备注”栏内注明日期和炉号；

b）一张表所包含的数据必须是在相同的热处理工艺参数下得到的，当某一热处理实际执行参数改变时，则改变后得到的数据应记录在另一张表上；

c）每张表记录的数据（在相同热处理参数下得到）应在80～180个之间，不应少于80个。

16.3.3　分析整理

a）正常情况下，每一天或两天由检验员将已完成的“数据记录表”交给分厂；

b）分厂具体负责人员及时将数据录入计算机；

c）分厂工艺员根据计算机计算的数据，参照附录C（规范性附录）来判断工序能力是否满足质量要求；

d）若工序能力未满足质量要求时，分厂工艺员还应进行频数（件数）分布分析，即做正态分布图（视需要也可做因果分析），检查数据的分布情况，将数据的平均值与规范（公差）中心值进行比较，判断系统性原因（非正常原因）引起的误差。

16.3.4　反馈

必要时分厂工艺员应及时将数据分析结果反馈给操作者，并提出调整工艺实际执行参数的意见。

16.3.5　归档

a）分厂工艺员负责将以上质量记录的电子文档储存于计算机中；

b）正常生产情况下，分厂工艺员在次月五个工作日内将电子文传送至工艺部；

c）工艺处部在每月的月初的十五个工作日内，将分厂控制点质量记录进行工序能力综述，送交质量监督部归档和分厂归档。

17　各部门的职能、要求及记录文件

按本厂“质量手册”的相关规定执行。

附录A

（规范性附录）

工序能力判断准则

A.1　工序能力判断准则

工序能力指数

工序能力满足公差要求的程度

Cp>1.67

过剩

1.67>Cp≥1.33

理想

1.33>Cp≥1.00

正常

1.00>Cp≥0.67

不足

0.67>Cp

严重不足

A.2偏离系数工序能力判断准则

工序能力指数Cp

偏离系数K

对平均值应采取的措施

Cp>1.33

0

不必调整

Cp>1.33

0.25

引起注意

1.00

0

密切观察

1.00

0.25

采取措施

附录B

（提示的附录）

控制图点出现以下情况者为异常

B.1点字落在界限外（或界限上）。

B.2连续7点或更多点子在中心线一侧。

B.3连续7点或更多点子是上升或下降趋势。

B.4连续11点中至少有10点是在中心线一侧。

B.5连续14点中至少有12点是在中心线一侧。

B.6连续17点中至少有14点是在中心线一侧。

B.7连续20点中至少有16点是在中心线一侧。

B.8连续3点中至少有2点或连续7点中至少有3点是落在二倍标准差与三倍标准差控制界限之间。

附录C

（规范性附录）

夹片质量控制点工序能力指数评价的规定

C.1夹片质量控制点工序能力指数的评价

Cpk值的范围

级别

工序能力指数的评价

采取措施

Cpk≥1.67

Ⅰ

工序能力指数为Ⅰ级，工序能力过高

正常流转。

如已增加成本，则调低同一炉号的相关工作参数，以降低成本，并使其工序能力指数尽可能落在Ⅱ级

1.67＞Cpk≥1.33

Ⅱ

工序能力指数为Ⅱ级，工序能力理想

正常流转

1.33＞Cpk≥1.00

Ⅲ

工序能力指数为Ⅲ级，工序能力标准

正常流转

1.00＞Cpk≥0.8

Ⅳ

工序能力指数为Ⅳ级，工序能力基本正常

正常流转。

加强监控

Cpk＜0.8

Ⅴ

工序能力指数为Ⅴ级，工序能力不足

该炉夹片全部进行硬度检验。

该号炉停工，并组织有关人员进行分析、研讨。

待分析出可能的原因后再开工，并按照会议纪要进行操作，以使其工序能力指数尽可能落在Ⅱ级。