供应商品质系统评分标准.docx

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供应商品质系统评分标准

供应商品质系统评分标准-3

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2005-11-16

• 6.统计方法（STATISTICAL METHODS）（每小题5分）

6.1员工是否已受过基本统计方法训练？

0 — 没有任何员工受过训练。

1 — 正计划中。

2 — 一些重要的员工已受过训练。

3 — 员工已受过训练，但没有运用。

4 — 适当的员工已受过训练并运用中。

5 — 基本统计方法之训练已完成，并附加进阶统计方法训练。

6.2统计方法是否运用于生产过程管制上？

0 — 没有任何统计方法被运用。

1 — 统计方法之运用正于计划阶段。

2 — 统计方法之运用正于实行阶段。

3 — 统计方法已运用于一些特性上，但目前的运用是基于客户的要求并且效果不显著。

。

4 — 统计方法已普遍运用于重要的特性上，并且效果良好。

5 — 统计方法已有效的用来管制重要的特性，并透过一个有效的系统把相关的资料回馈给各相关部门，已作为持续改善之用。

6.3是否已有适当之量具，并已做过GR&R分析且确定GR&R低于10%？

0 — 没有量具或没有实施GR&R分析。

1 — 基本量具存在，但没有实施GR&R分析。

2 — 主要量具存在，GR&R分析很少实施。

3 — 适当的量具存在，文件显示重要的特性已实施GR&R分析。

4 — 适当的量具存在，文件显示GR&R分析已普遍实施，且GR&R一般是低于20%（当实施制程能力分析时，GR&R之值必须是考虑之因素）。

5 — 适当的量具与测试设备存在，文件显示当GR&R大于10%时，接受其分析结果或采取改正措施的决定已被评估并执行。

6.4对于设备或生产过程失去控制时或已有不良趋势时是否有反应及纠正计划？

0 — 没有任何反应计划。

1 — 非正式的反应计划被运用。

2 — 正式的反应计划存在但必须改进。

3 — 正式的反应计划存在但很少遵循。

4 — 正式的反应计划存在，并有良好的成效。

5 — 所有应用的场合已确实地、持续地执行反应计划，文件显示绩效良好。

6.5对于新产品，生产过程变更，新设备是否使用生产能力分析？

（检查量具GR&R之值）

0 — 没有实施生产能力分析。

1 — 生产能力分析实施计划已于计划阶段中。

2 — 已实施生产能力分析，但并不多或者是基于客户要求。

3 — 文件证明生产能力分析已普遍地实施。

4 — 文件证明生产能力分析已运用于新产品、生产变更与新设备上，生产能力分析之运用已成为一种持续改善的习惯与精神。

5 — 文件证明一个有效系统是存在，其要求运用生产能力分析于新产品、生产变更与新设备上，并把其当成接受与否的标准，文件显示此系统是被遵循的。

6.6CPK=1.33？

0 — 没有CPK之目标值存在。

1 — CPK是低于1.33并没有任何改善计划。

2 — CPK是低于1.33，但已有改善计划，使CPK达到1.33。

3 — 少部分的重要特性已能达到CPK=1.33。

4 — 一般重要的特性已能达到CPK=1.33。

5 — 所有的制程已经能达到并保持CPK=1.33或更高。

6.7CPK=2.00?

0 — 没有CPK=2.00之目标值存在。

1 — CPK是低于2.00并没有任何改善计划。

2 — CPK是低于2.00，但已有改善计划，使CPK达到2.00。

3 — 少部分的重要特性已能达到CPK=2.00。

4 — 一般重要的特性已能达到CPK=2.00。

5 — 所有的制程已经能达到并保持CPK=2.00或更高。

6.8是否运用先进的统计方法?

如：

实验计划法、回归分析、T鉴定、F鉴定等）

0 — 没有运用。

1 — 没有运用，但了解其用处。

2 — 了解先进统计方法并正计划使用之。

3 — 已少许正式使用或是基于客户的要求。

4 — 已正式运用先进统计方法以了解生产过程与设备的变异，并使生产过程最佳化。

5 — 文件证明一个有效的系统是存在，其要求运用先进的统计方法于所有的生产过程。

文件证明生产过程与设备的变异已被了解并且生产过程已最佳化。

• 7.量具管制（GAGE CONTROL）（每小题3分）

7.1是否有正式量具管制系统？

?

（包括所有量具，如：

个人所拥有的、工具室和保养的场所）

0 — 没有量具管制系统存在。

1 — 非正式的量具管制系统存在。

2 — 正式的量具管制系统存在，一般是有效的。

3 — 良好的计划，适当及有效的量具管制系统被运用。

7.2对于量测设备是否有其校验程序？

是否有一个作业程序其规定当量测设备已偏差至校验标准之外时所需采取的措施？

0 — 没有任何校验标准存在。

1 — 校验程序是非正式的。

2 — 正式的校验程序存在，当校验设备超出校验精度时，已采取适当的改正措施，校验程序已普遍地被遵循。

3 — 正式的校验程序存在，当校验设备超出校验精度时，已采取适当的改正措施，校验程序是一直被遵循的。

7.3量具校验的标准是否遵照国家标准或国际标准，或国外委托之校验机构？

0 — 没有遵照校验标准。

1 — 少些的校验标准被遵照。

2 — 大部分的校验标准被遵照。

3 — 文件证明适当的校验标准被遵照。

7.4每一量测设备上是否皆有校验状况之指示？

0 — 校验之状况没有标示于任何量测设备上。

1 — 一些量测设备已标示校验之状况。

2 — 适当的量测设备已标示校验之状况，有些设备已超过重新校验之期限。

3 — 适当的量测设备已标示校验之状况。

7.5是否有内部设计及制造量具和测试设备能力或者有协力厂商帮忙设计制造？

0 — 内部没有设计、制造能力，也没有其它协力厂商帮助设计及制造。

1 — 内部有少许的设计、制造能力或一些协力厂商帮助。

2 — 内部有很强的量具设计能力，但没有制造能力，有可靠的协力厂商帮助。

3 — 内部有很强的高精密量具设计、制造能力或有很可靠的协力厂商帮助。

• 8.物料管制（MATERIAL CONTROL）（每小题５分）

8.1所有流程之物料是否具有可追溯性？

考虑：

— 不合格物料之识别与置放之困难度。

— 做精确之物料追溯所需的时间。

— 生产工艺之文件协助问题的解决。

— 追溯系统非常详细，可使问题做有效的解决。

0 — 没有致力于物料追溯系统的建立与遵循。

1 — 物料之追溯是非正式的依据日期，追溯之功能有限并困难达成。

2 — 正式的追溯系统存在，但效果不佳。

3 — 正式的追溯系统存在，但内部制程之追溯，其效果是有限的。

４ — 广泛的内部追溯系统存在，并包括所有的品质测试纪录。

５ — 假如客户有要求，追溯系统可提供完整的内部与外部之物料识别与置放之功能。

8.3不合格物料是否已被标示隔离，并依照程序处理并采取适当的措施以防止再发生？

0 — 没有不合格物料之标示、隔离与处理程序。

1 — 不合格物料之标示、隔离程序存在，但没有效果。

没有正式之不合格之物料处理。

2 — 不合格物料已有效的标示与隔离，不合格物料之处理非正式的并缺少文件。

3 — 不合格物料已有效的标示与隔离。

不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。

４ — 不合格的物料已有效的标示与隔离。

　不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。

改正措施可有效避免问题在发生。

５ — 不合格物料已有效的标示与隔离。

不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。

改正措施可有效避免问题在发生。

不合格物料之发生原因都能被发现，并能有效地监视评估值以防止在发生。

8.4对于物料包装、标示、搬运、出货是否有适当的措施，已使损坏或标示错误降至最低？

0 — 没有文件显示物料管制系统存在。

1 — 作业人员以非正式系统管制物料，没有包装、标示、搬运、出货之操作基准书。

2 — 正式的物料管制系统被运用，操作基准书有不清楚或可能错误之处。

3 — 正式的物料管制系统被运用，操作基准书是清楚的且作业人员是遵循已建立之作业程序。

４ — 正式的物料管制系统被使用，并运用其作为产品设计时之考虑因素。

已建立包装、标示、搬运、出货之标准。

文件证明作业人员是遵循已建立之标准与作业程序。

５ — 很多的文件证明从来料至出货之物料管制标准、作业程序时非常有效，并运用其作为产品设计时之考虑因素。

所有适当的人已受过训练以了解如何使用标准作业程序与适当的物料管理。

• 9.最终审核（FINAL AUDIT）（每小题2分）

（最终审核是不同于正常生产过程中产品之确认，其是出厂前最后的审核）

9.1最终审核及抽样计划是否以零缺点观念为基础？

0 — 没有使用抽样计划。

1 — 抽样计划是根据MIL-SLD-105D或类似的计划，并已持续地使用。

2 — 以零缺点为标准（C=0）的抽样计划已被持续使用。

9.2对于不合格情况是否有反应计划或程序？

0 — 对于不合格状况，没有反应计划。

1 — 对于不合格状况有反应，但没有依据正式的反应计划处理。

2 不合格状况之反应计划已文件化，并以迅速及有效的采取防御与改正措施为目标。

9.3不合格是否有标示并予以隔离？

0 — 不合格产品没有识别与隔离。

1 — 一些文件显示不合格产品之识别与隔离作业程序存在，但没有正式及持续地使用。

2 — 不合格产品之识别与隔离之作业程序存在，并适当的文件证明此程序已被持续使用。

9.4对于重新修整或选别的产品是否在出货前做再次检验？

0 — 重新修整/选别的产品在出货前没有再次检验。

1 — 一些文件证明重新修整/选别的产品在出货前已再次检验。

2 — 重新修整/选别的产品在出货前再次检验之作业程序存在，并适当的文件证明此程序已被持续地使用。

9.5最终审核报告是否保存并作为改正措施及持续改进之参考？

0 — 没有任何审核报告存在。

1 — 审核报告内容不完整，一般上并没有用于改善方面。

2 — 文件显示审核报告是被留存，并用来确认改正措施及持续改善。

• 10.持续改善/客户满意（CONTINUOUS IMPROVEMENT/CUSTOMER SATISFACTION）（每小题5分）

10.1是否采取积极的行动，以了解客户的需求与问题？

0 — 没有任何积极的行动，去了解客户的需求与问题所在。

1 — 有意愿去了解客户的需求与问题，但仅限于很重要之业务或者延续重要业务之手段。

2 — 有意愿去了解客户的需求与问题，但仅限于客户为前导及要求时。

3 — 一般上，已采取积极的行动，去了解客户的需求与问题所在。

4 — 对于了解客户的需求与问题，一直采取积极的行动，并且将其视为很重要的管理目标，并列入作业程序文件中。

5 — 对于了解客户的需求与问题一直采取积极的行动，并且将其视为很重要的管理目标，文件显示已获致很好的成果。

10.2是否针对客户问题，提出技术上的支持，已解决问题？

0 — 没有任何技术支持存在。

1 — 少许的技术支持存在以协助客户解决问题。

2 — 一些技术支持存在以协助客户解决问题，并可协助解决较严重的情况。

3 — 适当的技术支持存在以协助客户解决问题。

4 — 适当的技术支持存在以协助客户解决问题，并经常是由厂商主导，以协助客户解决问题。

5 — 高水准的技术支持存在，以协助客户解决问题，并是由厂商主导，其信赖度非常高。

10.3是否定期举行品质改进会议？

0 — 没有任何的品质改进会议。

1 — 偶尔1对1或者职务上与员工举行不定期的会议已检讨品质改善事项。

2 — 定期与员工举行会议，偶尔把品质改善事项列入议题。

3 — 定期与员工举行会议，并把品质改善事项列入议题。

4 — 定期与员工举行品质改善会议，内容专只检讨品质改善事项，并且纪录是被留存。

5 — 定期与员工举行会议，内容专只检讨品质改善事项，与会之员工是热烈地参与并提出建议，而合理建议，是马上被执行并评估其成效。

10.4是否有员工提案改进制度及奖励措施？

0 — 没有品质提案改进之奖励存在。

1 — 品质提案改进之奖励是非正式的。

2 — 一个鼓励员工提出改进提案之系统存在，并计划于最近制定一个奖励措施。

3 — 一个正式的员工提案改进制度之奖励措施存在，但其仅为建议提供者之意识表达，非全员参与。

4 — 一个正式的员工提案改进制度之奖励措施存在，并已使其成为所有员工改进意识之一部分。

5 — 一个积极鼓励并奖励员工提出品质改进建议之系统存在，文件显示此系统是很有效的。

10.5是否有把品质成本作为品质改进之工具，并设定改进之目标？

（预防、鉴定、内部与外部失败成本）

0 — 没有任何品质成本之评估。

1 — 品质成本是被收集，但仅限于一些重要的问题。

2 — 一些品质成本的要件，如报废与重新修整是被追踪。

3 — 品质成本是被追踪，但很少被运用为品质改善的工具。

4 — 品质成本是被追踪，一般被运用为品质改善的工具。

5 — 品质成本是被追踪，并被运用为品质改善的工具。

另外，品质成本之改善目标已被设定，并追踪、评估此目标与改善行动是否被执行，以确保品质成本与相关成本是持续被改善。