A匝道桥开工报告.docx

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A匝道桥开工报告

潼关枢纽互通A匝道桥施工方案

一、概述

潼关枢纽互通A匝道桥，桥梁中心桩号AK0+567.75，桥跨为3x40米预应力混凝土连续箱梁，桥梁全长123.5m，桥面宽度13.75m。

上部结构为预应力混凝土现浇箱梁，下部结构为桩柱式桥墩、肋式桥台、桩基础。

二、参考标准及规范：

 １、《公路桥涵设计通用规范》　　　　　　　　　　　（JTGD60-2004）

 ２、《公路桥涵施工技术规范》　　　　　　　　　　　（JTJ041-2000）

３、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土设计规范》（JTGD62-2004）

三、施工方法及施工工艺

工艺流程：

桩基→墩台→台帽→支座→箱梁→桥面→护栏→搭板

 1、下部构造施工

1挖孔桩施工

工艺流程：

测量控制→检查桩位→安装施工机具→逐层往下循环作业→检查验收→吊放钢筋笼→浇筑桩身混凝土

（1）施工准备

 1）平整场地：

清除地表植被，铲除松软土层并夯实；做好施工平台，做好往下挖土的施工平台，保证施工护壁外侧平台宽度大于0.5m。

2）施工测量：

采用全站仪放线，确定桩孔准确位置，设置护桩。

   3）设备安装及出料：

安装提升设备卷扬机，布置好出渣道路。

（2）挖孔

 1）桩基挖孔方式为：

桥台桩基为间隔开挖，桥墩桩基孔同时开挖。

施工人员必须配戴安全帽、安全绳，必要时搭设掩体，井口围护须高出地面20cm-30cm，以防土、石、杂物落入孔内伤人。

挖孔停止时，孔口罩盖。

　2）施工人员每班必须检查桩孔直径和平面位置，作好施工记录，以保证孔径、孔深符合设计图纸要求。

同时保证挖孔桩的桩位，桩孔倾斜度在规范之内（允许偏差：

桩位50mm，桩孔倾斜度0.5%）。

挖孔施工人员配备简易检孔器，检孔器用Φ16钢筋加工而成，检孔器直径等于设计孔径，高度为120cm-150cm。

（3）孔内护壁

混凝土护壁：

当孔内地质结构为全风化岩时采用混凝土护壁，即：

每挖50cm-100cm立模浇筑混凝土，渗水较大时，每20cm浇筑一节护壁，厚度大于15cm，混凝土标号为C25普通混凝土，当出水量大时护壁采用钢筋混凝土。

第一节护壁高出原地面25cm，以防土、石等杂物落入孔内伤人。

为加速混凝土凝结，在有渗水地段，掺入速凝剂。

混凝土护壁（见下图）

（4）检孔

当孔深达到设计深度后，及时清除孔底残渣，现场工程师检查合格后准备好施工资料，并通知质检工程师向现场监理报验。

终孔时用检孔器对孔径进行检查，检孔器的尺寸如下：

长度为4-6倍的桩径，直径等于设计桩径，并具有一定的刚度。

（5）钢筋笼的制作

  1）钢筋按不同直径、等级、牌号、规格分批验收，分别存放，并立标志牌以便于识别。

   2）所有钢筋的弯折在温度为＋5℃以上时进行。

钢筋骨架要有足够的刚度，保证在浇筑砼时钢筋不发生错位，在安装钢筋时，保持表面不沾油污，并检查钢筋位置。

   3）钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后进行施焊，焊接工艺、参数经监理工程师同意。

焊工均具有考试合格证书，并持证上岗施焊。

每个焊点经质检员检查，并做焊接试验检查。

应优先采用闪光对焊法，双面搭接焊。

钢筋焊接接头符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18－96）的有关规定。

在不利于焊接的气候条件下，施焊场地采取适当措施。

当环境温度低于5℃时，钢筋在焊接前预热；气温低于－20℃时，不进行焊接。

当更换操作人员，更改工艺时都要试焊，经检验合格后才在成品上操作。

   4）热轧钢筋接头采用电弧焊时按如下要求进行：

a、焊缝的长度、宽度和厚度按照图纸所示或相关技术标准进行。

b、每当改变钢筋的类别、直径、焊条型号或调换焊工时，事先用相同的材料和所用焊接参数制作三个抗拉试件进行抗拉试验。

当焊接接头试验结果大于或等于所接钢筋的抗拉强度时，才正式施焊。

c、焊接点和钢筋弯曲处的间距大于10d（d为焊接钢筋的直径）。

d、钢筋接头、采用搭接焊时，采用双面焊缝，只有当不能做成双面焊缝时，才采用单面焊缝，且经监理工程师批准。

  5）钢筋骨架的制作采用加劲筋成型法：

根据设计图纸，把加劲筋设在主筋内侧。

制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。

把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。

焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，使螺旋筋与主筋密切接触，并且点焊数目不少于总点数的1/3，点焊牢固。

制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方。

每组骨架的各节段排好次序，便于使用时按顺序装车运出。

在骨架每个节段上都挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号等。

   6）骨架的运输：

运输采用吊车吊装，在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入钢丝，保证各点受力均匀。

钢筋笼在现场绑扎成型，并使之符合图纸尺寸、笼体完整牢固。

钢筋笼采用吊车安装。

由于钢筋笼较长，随笼体竖直进入孔内的过程中，把相邻段牢固焊接，使之成为一个整体。

落笼时使用导向钢管以防止笼体损坏孔壁，并保持顺直并居中，做到对位准确，保护层均匀，并采取措施防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮或下沉。

（6）混凝土的浇注

   1）钢筋笼安装就位及导管安装好后，立即开始灌注砼混合料。

砼在拌和场拌制，砼运输车运输，吊车配合灌注。

砼要有良好的和易性、流动性，坍落度控制在规范规定的范围内。

及时填写灌注砼施工记录，灌注的桩顶标高要比设计标高高出0.4m，以保证截断面以下全部混凝土的质量。

   2）当孔内设置钢筋骨架时，混凝土坍落度控制在7～9cm。

混凝土连续灌注成桩。

采取导管法灌注，在距孔口2m以内时，砼分层灌注，使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。

砼采用插入式振捣棒边灌注边插实，以保证砼的密实度。

桩顶砼在初凝前抹压平整，表面如有浮浆层要凿除以保证与上部承台连接良好。

3）灌注桩身砼的注意事项：

a、灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。

b、灌注过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水，否则，必须排除积水后才能继续灌注砼。

c、灌注桩身砼时要留置试块。

4）挖孔施工常见问题的预防与处理：

a、垂直偏差过大

由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。

每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

b、孔壁坍塌及流砂事故

在开挖过程中，如遇到特别松软的土层，流动性淤泥或流砂时，为防止土壁坍落及流砂，可减少每节护壁的高度（可取200～500mm）、加强配筋、增加护壁厚度等措施。

待穿过松软土层和流砂层后，再按一般的方法边挖边灌注砼护壁，继续开挖桩孔。

当采用上述方法仍无法施工时，讯速用土回填桩孔到能控制坍孔为止，并用高150～200mm孔径略小于砼护壁内径的钢护筒，用小型千斤顶将钢护筒压入土中阻挡流砂或淤泥，压入一段开挖一段，直至穿过流砂层50～100cm。

c、清底和封底止水

成孔经过验收终孔后，清理干净桩底余渣、淤泥、积水。

开始浇注前，必须对该桩四周未浇注的桩同时抽水、降水。

若桩底无涌水时，只在桩底挖小集水坑排干积水，堵塞护壁涌水后即灌注桩身混凝土。

如桩底裂隙涌水，为了保证桩身砼浇灌质量，桩底采用50cm厚与桩身混凝土强度等级的水下不分散砼先封底止水，待封底砼有一定强度再抽干积水后按常规浇灌方法施工。

护壁渗水待安装钢筋笼后，利用钢筋笼提供操作条件，采用促凝水泥浆对渗水孔眼进行堵塞，孔隙较大时先塞水泥浆封闭渗水孔。

d、桩身混凝土质量

桩身砼浇注的施工间隙不超过终凝时间，最好连续浇注。

浇注过程中，技术人员要下孔检查分析浇注质量，如发现因渗水而造成浮浆过多时，立即浇注干硬性或无水干拌砼均匀，振捣密实加以控制，以确保砼质量。

浇注完毕后，在砼初凝前对桩顶砼抹压平整，以避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。

e、筋笼扭曲变形

钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。

钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

2桥梁承台、墩台身施工工艺

（1）桥梁承台、墩台身施工工艺

工艺流程：

测量放线→绑扎台身钢筋→立台身、模型→浇注台身砼→养生等强

→拆除模型

1）基坑放样。

2）基坑开挖。

基坑开挖采用人工配合挖掘机进行。

机械挖至接近基底标高时，应保留10—20cm一层，在基础施工前人工突击挖除，并整平夯实，及时通知监理工程师检查。

基坑开挖后，不得长期暴露。

3）浇筑水泥砂浆垫层。

4）钢筋的制作与绑扎。

制作绑扎钢筋时各项指标均应符合规范要求，同时应注意墩台身预埋钢筋的位置。

绑扎完毕检查无误后，报请监理工程师检查。

5）侧模的安装。

侧模采用钢模板，安装前应涂刷脱模剂，以便脱模。

钢模板安装应牢固，接缝严密不漏浆。

6）砼浇筑。

砼混合料采用750L混凝土拌合机集中拌合，6m3砼罐车运输，插入式振捣器振捣，砼混合料分层进行浇筑，厚度不得超过30cm。

用插入式振捣器振捣时要仔细，以免漏振。

振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。

7）拆模、养生。

终凝后及时用养生布覆盖，洒水养生

（2）桥梁桥台帽施工工艺

在进行完立柱施工后，立柱砼强度达到设计图纸规定的强度，报监理工程师检验合格后，即可进行桥墩盖梁的施工。

1）钢筋骨架的绑扎

台帽钢筋在准备好的底模上进行绑扎。

绑扎过程中，钢筋的绑扎严格按技术规范及设计图纸的要求进行，并注意在与模板接触的钢筋上绑上适量的砼垫块，以保证钢筋有足够的保护层。

绑扎完毕及时通知监理工程师检查。

2）侧模及端模安装

侧模端模及底模采用钢模板。

在安装前涂刷脱模剂以便脱模。

侧模及端模安装后，采用经纬仪检查模板的轴线和用水平仪检查标高是否符合规范要求，同时应注意检查模板间连接是否牢固，是否会漏浆，钢筋的保护层及预埋件的设置是否符合要求。

3）以上工序经监理工程师检查无误后，即可进行砼的浇筑工作。

砼的浇筑采用插入式振捣棒振捣，振捣砼应密实，防止漏振及过振。

振捣过程中，设置专人检查模板的稳固性及严密性，出现问题应及时处理。

4）当台帽砼强度达到规范要求后即可拆模及支架。

2、上部构造施工

 2.1上部现浇钢筋砼连续箱梁的施工

对现浇钢筋砼连续箱梁的施工，根据本工程实际情况，拟采用支模现浇施工工艺，施工方案如下：

（1）支架施工工艺

 1）支架设计

采用满堂式支架，两端张拉预应力钢束，施工完成后，支架由跨中向支点多点，均匀，缓慢，对称拆除。

2）支架施工

1、基底处理：

a、基底必须严格夯实整平，在其上铺一层20cm厚的灰土，最后铺一层20cm厚的C20砼。

b、钢管支架与基础之间加垫枕木。

c、严格控制钢管支架顶面标高，其水平误差不得大于5mm，可通过底托调节。

2、钢管支架搭设程序：

铺放垫木----拉线、放底线----自一端起立竖杆----装水平杆----装梯子----装设加强用的大横杆-----照上述步骤，逐步向上安装----装加强整体刚度的剪刀撑----装设顶部栏杆。

其他部件则按其所处部位相应装上。

3、钢管支架垂直度和水平度的调整：

钢管支架的垂直度和水平度对于确保钢管支架的承载能力至关重要。

严格控制首层钢管支架的垂直度和水平度。

在装上以后要逐根地.仔细地调整好，使钢管支架竖杆在两个方向的垂直度偏差都控制在2mm之内，钢管支架顶部的水平偏差控制在5mm以内。

随后在钢管支架的顶部和底部用大横杆加以固定。

接钢管支架时上下竖杆之间要对齐，对中的偏差不宜大于3mm。

同时注意调整支架的垂直度和水平度。

4、确保钢管支架的整体刚度

钢管支架之间必需满设交叉拉杆。

其间连接应可靠。

因进行作业需要临时拆除支架内侧交叉拉杆时，应先在该层里侧上部加设大横杆，以后再拆除交叉拉杆。

作业完毕后应立即将交叉拉杆重新装上，并将大横杆移到下一或上一作业上。

5、注意事项

a、顶层钢管支架之上应设置栏杆。

b、钢管支架在使用期间应加强检查工作，在主体结构施工期间，一般应3天检查一次。

每次检查都应对杆件有无发生变形，联结点有无松动，地基是否发生沉陷等进行全面检查，以确保使用安全。

c、拆除架子应自上而下进行，部件拆除的顺序与安装顺序相反。

不允许将拆除的部件直接从高空掷下。

应将拆下的部件分品种捆绑后，使用垂直吊运设备将其运至地面，集中堆放保管。

（2）模板施工

1）模板设计

模板采用钢板，侧模通过两侧的侧模支架支撑。

2）施工要点:

1、组模原则

a、尽量减少在模板上钻孔。

使钻孔的模板能多次周转使用。

b、模板组拼宜采用错缝布置，以增强模板的整体刚度。

c、根据配模图编制配模表，以备进料。

2、施工准备与作业条件

a、模板采取预组装时，应预先做好预组装的准备。

如平整夯实场地或支设操作平台等。

同时应按设计预留清扫口或浇筑口，组装后进行编号，分规格堆放。

b、按配模表准备模板、连接件和支撑件、做好脱模剂、清洗剂、缝边剂的材料准备以及操作工具的准备工作。

c、放好轴线、模板边线、水平标高控制线、模板底部应做好找平层，预埋好校正柱子模板的地锚。

3、安装与拆除要求

a、模板应按配模图和施工说明书的顺序组装，以保证模板系统的整体稳定。

模板位置应准确，接逢应严密、平整。

支柱和斜撑下的支撑面应平整垫实，并有足够的承压面。

同时为防止模板块串角，连接件应交叉对称由外向内安装。

经检查合格后的预组装模板，应按安装顺序堆放，其堆放层数不宜超过6层，各层间用方木支垫，上下对齐。

b、安装预组装模板时，应先进行试吊，合格后方可进行正式安装。

吊装过程中严禁模板板面与坚硬物体碰撞。

在两组模板的接缝处，应增设横向或纵向附加连杆，安装连接杆，以增强接缝处的刚度。

c、模板的底面应找平，下端应设置定位基准，靠紧垫平。

向上继续安装模板时模板应有可靠的支撑点，其平直度应进行校正。

对拉螺栓孔应平直，穿对拉螺栓时，不得斜拉硬顶，钢楞宜用整根杆件，接头应错开，搭接长度不少于200毫米。

d、模板的安装，必须经检查验收合格后，方可进行下一道工序施工。

e、拆模时不得损坏模板和混凝土结构。

拆下的模板严禁抛扔，要及时清除灰浆、涂脱模剂，分类堆放整齐。

4、质量检查与验收

a、模板安装过程中应检查下列内容：

立柱、支架、水平撑、剪刀撑、钢楞、对拉螺栓的规格、间距以及零配件紧固情况；立柱、斜撑基底的支撑面积、坚实情况和排水措施；预埋件和预留孔洞的固定情况；模板拼缝的严密程度。

b、模板安装完毕后应对模板工程进行验收，模板安装的极限偏差及预埋件和预留孔洞的极限偏差。

模板拼缝缝隙不得大于2.0毫米。

c、模板工程验收，应提供下列资料：

工程施工图；施工组织设计中有关的模板工程部分，包括模板组装图、支撑系统布置图及有关说明；模板安装质量检查记录。

5、安全注意事项

a、装拆预拼大模板时，垂直吊运应采用两个吊点，水平吊运应采用四个吊点。

安装时，应边就位，边校正和安设连接件。

联结牢固后方可脱钩。

吊运零散模板时，应将零散模板放入吊笼内，防止坠落伤人。

b、使用电动工具，应采用36V以下的低压电源，并应装有可靠的漏电保护装置。

c、模板堆放场地及在施工现场内，不得进行明火焊接，切割作业。

如必须进行焊接，切割时，应有可靠的消防措施。

浇筑混凝土时，应设置专人看护模板，如发现模板倾斜、位移、局部膨胀时，应及时采取紧固措施，方可进行继续施工。

拆模时，应逐块拆卸，不得成片撬落或拉倒。

拆下的模板和零件，严禁向架下抛扔。

d、高空装拆模板时，除操作人员外，下面不得站人，并应设置警示牌或红色信号标志。

   （3）预压施工控制

1）、预压总重为箱梁重的100%，计算出单幅桥预压总平面面积，单幅桥预压总荷载，单幅桥平均每平方米预压重量，计划一次性采取水泥袋装砂进行全面预压。

2）、计算用砂量、砂袋平均叠加高度（在不同断面根据压力曲线的不同，叠加的厚度也应不同）。

在预压前，全面检测纵、横断面模板底标高（含预拱度），通过调整WDJ油托螺丝来实现模板标高的调整。

通过汽车运砂，在桥下装砂（每袋100kg），用吊车垂直吊至桥面，人工摆放。

待沉降稳定后，再持续3～5天，使其消除非弹性形变。

可从现浇段开始逐步按现浇进度卸载。

再次检测纵横断面模板标高（观测竖向变形情况）。

通过调整油托螺丝，来实现模板标高的调整。

   （4）混凝土浇注

预压完成后，进行以下工序：

1）预压完成并报监理工程师批准后，进行底模放样，通过调整楔子或顶托来调整标高。

2）绑扎、焊接底板、侧板钢筋，钢筋的焊接、帮扎均按规范和设计要求进行施工，施工完毕进行检查验收。

3）安装侧面模板及内模，绑扎其它构造钢筋。

4）以上工序经监理工程师同意后浇筑箱梁砼。

现浇砼均在砼拌和站集中拌和，采用砼搅拌运输车运输，砼输送泵浇注的施工方法。

箱梁在横断面上混凝土分两次浇筑。

第一次浇注底板和腹板砼。

混凝土浇筑前，认真研究施工组织，合理制定浇捣工作面和位置，并在低于平均气温时开浇，在混凝土初凝前完成。

5）底板和腹板砼浇注后覆盖洒水养生，凿毛后，拆除内模。

6）支立顶板底模，绑扎顶板钢筋，并开天窗。

7）浇注顶板砼。

8）混凝土浇注定浆之后刷毛，覆盖养生布洒水养生。

9）养生期砼达到一定强度后，对混凝土顶面刷毛、清洗，以利于桥面铺装。

10）现浇预应力砼达到拆模强度后，拆除模板，并封闭天窗。

   （5）泵送混凝土

1）混凝土泵送作业区选在路线左侧，便于混凝土运输。

泵的位置根据场地进行硬化处理。

2）泵送混凝土在浇筑前，先泵送适量的与混凝土成分相同的水泥浆润滑输送管道。

而后，最先泵出的混凝土废弃，直到排出监理工程师认可的质量一致的和易性好的混凝土为止。

3）混凝土的泵送作业，使混凝土连续不断的输出，且不产生气泡。

控制混凝土的下料位置，保证混凝土平滑的流动，使输送的混凝土骨料含量相同。

4）泵送时要连续进行，尽量减少停泵次数，缩短泵送时间。

如有必要停机，时间一般不超过30min，炎热天气不超过10min。

停机期间每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。

5）泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土及时排出，并全部设备彻底进行清洗。

   （6）拆除模板及支架

拆除底模及支架：

卸落装置采用调整承托螺栓，在砼强度达设计强度后拆除底模及支架。

2．2后张法预应力钢筋砼箱梁施工工艺

（1）施工方法

1）钢筋加工及安装

钢筋具备原生产厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查，各项指标均满足规范要求。

钢筋加工前先将钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保证钢筋平直，无局部弯折，成盘和弯曲的钢筋采用冷拉方法调直，钢筋调直后严格按照设计图纸计算长度，以确保配料准确，减少断头废料和焊接量。

加工成形的钢筋堆放在防雨棚中，并加以标识，以防混用。

钢筋的绑扎顺序为先底腹板，待内模立完后再绑扎顶板钢筋，每个断面的钢筋接头不超过50%，并按规定错开。

对于泄水孔、通气孔、伸缩缝及护拦等预埋钢筋，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。

钢筋骨架上设置一定厚度的砂浆垫块，使钢筋骨架处于正确位置，并具有足够的保护层。

安装满足规范要求。

2）预应力筋、锚具

预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应对质量证明书包装标志和规格等进行检查外，还要抽取试样进行表面质量、直径偏差和力学性能进行试验。

预应力筋、锚具和连接器应具有可靠的锚固性能足够的承载能力和良好的实用性，保证充分发挥预应力筋的强度，安全的实现预应力张拉作业。

预应力筋锚具按照设计要求采用，锚具满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求，锚具或其附件上须设置压浆孔和排气孔，压浆孔具有足够的截面积，保证浆液的畅通。

3）预应力孔道设置

箱梁腹、底板、齿板预应力孔道均用波纹管成孔，严格按照设计图纸和有关施工技术规范，设置预应力管道定位筋。

按设计间距设"井"字形定位钢筋孔道位置，孔道定位误差应小于8mm。

根据设计坐标，安装波纹管，在弯曲段定位筋进行加密，以确保管道在砼浇筑等过程中始终处于设计的坐标位置，锚垫板，喇叭管的位置安装正确。

为了保证孔道畅通，采取的措施是：

Ⅰ孔道连接处用胶带纸缠绕，加强接头的严密性。

Ⅱ在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。

Ⅲ浇筑砼时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁与波纹管接触，以免波纹管损伤。

Ⅳ加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。

4）模板设计及安装

在箱梁的预制施工中，模板设计的好坏是质量保证的前提。

为了保证混凝土外观质量，经认真考虑箱梁外侧有横隔板，内腔变截面，外模采用大块钢模拼装，内模采用分节组合的形式。

板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。

1、外模

外模面板采用6mm厚冷扎普通钢板，面板加劲肋及支架均采用100×63×4.5工字钢。

工厂制作完毕之后运至工地，用砂轮磨平焊缝，各块模板之间用螺栓联结。

外模与底座之间嵌有U型橡胶条，以防底部漏浆。

底部拉杆每隔1.2m一根，另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根可调丝杆作为就位后的支撑。

立模时用龙门吊逐块吊到待用处，上紧拉杆及可调螺栓。

拆除外模时，拆除上下拉杆和接缝螺栓，松掉可调螺栓，逐步拆除。

2、内模

根据箱梁内部尺寸及操作难度，内模每单位的尺寸以1.2m为宜。

内模支架每隔60cm一道，每个支架用4块焊接成三角形的独立支架和三根可调丝杆组成一个稳定的组合支架。

立内模先在拼装场地按3.6～6m拼装成节，待底板、腹板钢筋绑扎安装完毕后，再将内模分节吊入箱梁内组拼。

为保证箱梁内模的位置，内模与钢筋间设置砼垫块，下部每侧间隔3m左右用预制同标号混凝土垫块顶紧内模，底板也用预制同标号混凝土垫块作为支撑。

为了防止内模上浮，每隔1.2m在外模上设一道横梁，以此横梁上为支撑将内模用可调螺栓向下顶紧。

　　混凝土浇筑完成后，待混凝土强度达到或超过设计强度的50%时，即可开始拆除内模。

拆内模时先拆除变截面处的楔形块，消除模板纵向的挤压力，然后逐次拆除支架和组合模板，支架的拆除方式是拆除下边一根可调螺栓，再收紧斜向两根可调丝杆，使4个三角形结构支架松动后取出，然后再拆除组合模板。

以此类推，即可将所有内模全部拆除。

5）砼施工

对钢筋、预埋件、波纹管、砼保护层厚度（垫块）及模板严格进行检查并经监理工程师批准后，再浇筑砼。

砼均采用拌合站集中拌合，在浇筑时，严格检查到场砼的均匀性和坍落度。

先从一端开始浇筑底板开槽部分的混凝土，浇筑长度约为8-10m，封底后开始浇筑腹板及顶板混凝土，当腹板混凝土的分层坡脚到达底板8-10m位置后，再向前浇筑8-10m位置，以此类推进行浇筑，浇筑到另一端顶板砼，及时封底后变换方向，从端部向中部方向浇筑腹板及顶板混凝土。

腹板浇筑采用斜向分段水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm，斜向坡度不大于1:

3，新旧混凝土间隔时间不大于混凝土的初凝时间。

振动方式：

箱梁砼以插入式振捣器辅助振捣。

用插入式振动器的移动间距按振动棒型号定，插入下层砼的深度宜为5～10cm。

附着式振动器的振动要由专业人员指挥，短振勤振，每振一点的累积振动时间在20秒以内，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，且浇筑上层砼时，不开启下层已筑好砼部分的外部振动器。

砼浇筑用砼输送车运送，汽车吊车配合料斗进行浇筑，并保证砼浇筑的连续性。

浇筑砼的时间尽量控制在白天进行，以利随时观察情况。

顶板浇筑完毕开始初凝时，需用抹面进行收面，并将表面刷毛。

采用钢丝刷将梁体表面混凝土浮浆刷掉。

6）砼的养护

拆模后，自然温度大于10℃，应对梁体砼表面洒水养护，洒水养护时间不少于7天，洒水养护次数随气温变化而定，白天不宜超过