T梁制作方法.docx

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T梁制作方法

钢筋绑扎及制孔波纹管安装

一、钢筋作业

1、原材料要求

⑴钢筋应具备原制造厂的质量证明书，其品种、规格、性能和质量应符合设计要求，并按《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》每批进行检验；运到工地后并应做抽样检查，每20t为一取样单位，由工地试验室进行机械性能和冷弯试验及化学成分分析。

其技术要求应符合《钢筋混凝土用钢筋》（GB1499-91.GB13013-91）规定。

钢绞线每60t为一取样单位，送华南理工大学抽检，按规范要求作各项指标检验。

⑵钢筋应平直，无局部曲折，表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除。

应每批进行检查。

⑶预应力钢绞线下料长度按下式计算，并通过试用后再行修正。

L=l+2l1+nl2+2l3

式中：

L——钢绞线下料长度；

l——锚具支承板间孔道长度；

l1——锚具高度；

l2——张拉千斤顶支承端面到槽形槽口外端面间的距离（包括工具锚高度）；

l3——长度富余量（一般可取100mm）；

n——两端张拉为2。

⑷预应力钢绞线应梳整分根、编束，每隔1～1.5m绑扎铁线，使编扎成束顺直不扭转。

编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放。

搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

2、钢筋加工

⑴钢筋调直。

φ6、φ8盘条用单控冷拉调直，冷拉伸长率≤2%，其他型号钢筋由调直机调直。

⑵钢筋切断。

用切断机切断，并以槽钢切口、横加挡板台架控制下料长度。

⑶钢筋连接。

主钢筋接头采用闪光接触对焊，其他架立筋采用搭焊。

其机械性能应符合设计要求并按《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》进行检验。

每200个接头制作抗拉、冷弯试件各一组。

试焊合格后方可成批焊接。

闪光对焊接头允许偏差：

①接头处钢筋轴线弯折角4°；偏移0.1d（d为钢筋直径mm），且不得大于2mm。

采用直尺或楔形塞尺检查。

②接头不允许出现表面裂纹。

检验数量为同类型焊接件数量的10%，并不得少于3件。

钢筋接头避免设置在钢筋承受应力最大之处，并应分散布置。

配置在“同一截面”内的受力钢筋，其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定：

闪光接触对焊的接头在受拉区不得超过50%，在受压区不受限制。

钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于直径的10倍，也不宜位于最大弯距处。

两钢筋接头相距在30倍直径以内及两焊接接头相距在50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以内，均视为处于同一截面，但不得小于50cm。

在同一片梁内，梁体主筋必须采用同种钢号钢筋。

⑷钢筋弯曲。

用弯筋机成型。

检验采用尺量，抽查20%。

其允许偏差应符合下列规定：

①受力钢筋顺长度方向的全长长度：

L≤5000mm时为±10mm,L＞5000mm时为±20mm，L为钢筋长度；②弯起钢筋的弯起位置±20mm。

3、钢筋骨架、网片绑扎

钢筋骨架、网片的质量要求达到优良等级。

应符合下列要求：

钢筋的种类、型号、直径、数量符合设计规定；骨架稳定，绑扎缺扣、松扣数量不得超过应绑扣数的10%，且不应集中；接头位置和搭接长度符合设计和《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》的规定。

检验采用观察、尺量和手扳检查并记录，单位工程中不同规格各抽检20%，并不得少于3件（处）。

4、钢筋安装

本合同段预应力混凝土T型梁有24m、32m两种型号，按骨架钢筋在梁体内所处位置不同，钢筋可分为：

梁肋钢筋（腹板钢筋、马蹄钢筋）、横隔板钢筋、梁端钢筋、桥面板钢筋、定位网钢筋、支座垫板及其他部分钢筋，上述各部位的钢筋，除封端钢筋外，在预制梁体时都要全部入模。

钢筋混凝土梁保护层的厚度，应符合设计图纸的规定，在钢筋与模板间应使用同等级的水泥砂浆块支垫。

检验方法采用尺量，不得少于10处。

钢筋安装应符合《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》规定，其允许偏差应符合下列规定：

①桥面主筋间距与设计位置≤15mm；②箍筋间距±15mm；③腹板箍筋的不垂直度≤15mm；④钢筋保护层±5mm；⑤其他钢筋偏移≤20mm。

检验方法采用尺量，全部检查。

5、附于梁体的各种预埋件、预留孔应与模板同时安装，并建立预埋件表，制梁前逐件对照，不得遗漏。

其在模板上的允许偏差应符合下列规定：

①支座板梁跨度±20mm，每一支座板四角高差2mm，每一支座板的十字或相交边缘的扭角偏差1mm，支座板位置允许偏差±5mm；②联接角钢偏离设计位置±20mm，不垂直度±20mm；③U形螺栓位置及外露长度偏差±10mm。

检验方法采用尺量，每孔均应检查。

二、采用波纹管预留预应力孔道

1、按要求生产24m梁和32m梁，分别采用5根和7根钢绞线组成单束，与之相应采用内径φ55mm和内径φ65mm的波纹管，与之相应型号的QM15-5、QM15-7的锚垫板、螺旋筋、锚环和相对应的YCW200型千斤顶。

2、波纹管的安装与定位

波纹管：

外观检查应清洁，无锈蚀，无油污，无孔洞，咬口无开裂、无脱扣等损坏。

留设孔道是预应力后张法构件制作中的关键工序之一。

所留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的锚垫板和支承垫板应垂直于孔道中心线。

波纹管相连接采用大一号的波纹管长300mm套筒形式联结，两端用宽5～7cm胶带缠紧。

对电焊时施工不慎造成的孔洞也用胶带缠好。

采用定位网法控制张拉管道位置不超出设计位置误差。

按设计图安设孔道定位网。

定位网是焊好的钢筋骨架，定位网沿孔道纵向设置。

定位网安装允许偏差：

①纵向允许平直段±5mm；②纵向允许弯曲段±10mm；③横向允差±3mm；④竖向允差±6mm。

当主体钢筋在制梁台座就位后，将波纹管穿入定位网孔眼，每0.6～0.8m设固定点。

定位网制作：

在扁钢模具上，用φ6圆筋焊接成型。

应使制孔装置上下左右不能移动，并使孔道顺直无死弯。

定位网距一般为40～60cm，曲线段应适当加密，使曲线圆顺。

定位网孔应大于管道外径2～3mm，确保波纹管位置正确。

待一侧边模立完后，全面检查管道位置并记录。

预留管道位置允许偏差：

①跨中4m范围内≤6mm；②其余部位≤8mm。

检验方法采用尺量，全部检查。

3、锚垫板和螺旋筋的安装

按图纸设计提供的位置，利用锚垫板上的预留孔用M6螺栓固定在端钢模板上。

螺帽在外，以便拆除。

螺旋筋安装时，要和波纹管周边对称中心紧靠锚垫板。

绑扎固定或焊在普通结构筋上。

模板安装、拆卸

一、模板的结构形式简介

32mT形梁模板主要由侧模板、底模板、封端模板等组成。

侧模板为大平面钢板，采用框架式结构，底模采用固定式钢结构，直接与底座焊接成形，封端模板采用整体式结构。

经设计计算，模板材料如底模采用δ10面板、[12b竖肋，侧模采用δ5面板、[14b竖带、[12b横带。

二、模板安装、拆卸技术指导简要

1、安装前准备

2、模板安装

⑴梁体钢筋绑扎准确后，立端模。

⑵从一端开始，两侧对应立侧模。

⑶装入上部挡碴墙模板，内、端边墙模板及模板小件。

3、模板拆卸

⑴拆除挡碴墙模板。

内边墙模板、端边墙模板及各种模板小件。

⑵拆除封端模板。

⑶拆除两侧侧模。

4、辅助措施

⑴模板养护

⑵地锚设置

⑶模板放置与检查

三、模板安装、拆卸

1、安装前准备

⑴吊装机具。

包括：

5T桁车1台、5T千斤顶4个、5T倒链2个、2T倒链32个。

⑵模板尺寸检测，表面处理，除锈及涂防锈剂。

⑶模板顺序编号。

2、模板安装

⑴梁体钢筋绑扎准确无误后，应立即安端模，端模与底模要用螺栓斜位杆固定，以保证位置。

⑵侧模安装必须从梁端开始，一侧模扇起吊就位后，下部安装顶杆稳固装置，开始装另一侧模扇，起吊到预定位置，下部顶杆稳固，上部两侧采用拉杆对拉，保持模板稳定平衡，控制下翼缘高度后安装相邻一对模扇。

采用螺栓联接，螺栓不作预紧联接，直至安装侧模完毕，校准梁长、梁高、梁顶部宽度和梁轴线后，螺栓紧固联接。

⑶安装上部小件模板。

模板主件调整完后，逐项指标检测完，安装辅助件，包括：

挡碴墙模板，内、端边墙模板及内隔板小件及端隔板压板。

3、模板拆卸

⑴拆除挡碴墙模板、内、端边墙模板、内隔板小件及端隔板压板等。

注：

包括相应U形螺栓垫片拆除、泄水管垫板拆除、端部预留孔眼（洞）拉杆拆除、桥牌位置预设螺栓拆除等。

⑵拆除封端模板。

⑶拆除两侧侧模。

与安装顺序相同，从梁端开始，先开启一块模扇上部对拉拉杆，松开卸下联接螺栓，松开取出拉杆，同时，装配模板吊钩到模板竖带侧，牢固联接，桁车吊钩挂在模扇上端保护模扇不致倾覆。

模板上部脱离梁体轮廓采用千斤顶，千斤顶一侧压在梁体挡碴墙面或内边墙面，另一侧接模扇竖带，为使千斤顶施力均匀，在梁体挡碴墙面或内边墙面以及模扇上端处设置若干件长方木，在千斤顶有效行程内接力，至模板底部横肋外侧边棱未接触底座时，再以千斤顶支垫在模板下方，斜向上方向模板底部（竖带下端紧靠底模处），直至宽松取出支承垫板，卸下千斤顶。

每块模扇后面均须有地锚设置（位置不小于3m），用倒链接地锚，拉动模板底部，上部桁车提拉模板上端，底部拉动与上部提拉相互协调，直至模扇全部离开梁体。

4、辅助措施

⑴模板养护。

在梁体砼浇筑过程中，观察模板联接部分、楔紧部分、顶杆部分、支垫部分，若有松动或脱开，应采取措施加以防护。

⑵地锚设置。

在每件模扇后面应设置两处地锚，位置在3m之外，备拉动模板底部之用。

⑶模板放置与检查。

拆卸下的模板主件与辅助件摆放至下一次安装位置，顺次安放，并检查其螺栓联接处，电焊焊接处，如果有缝隙，应加强修整。

混凝土施工

一、材料选用

1、水泥。

选用鱼峰牌525#普通硅酸盐水泥。

正常使用的水泥每10～15天取样鉴定一次强度、凝结时间和安定性指标，以随时调整配合比。

进场水泥在一个月内用完，超过一个月或受潮结块，强度达不到要求的水泥，不准用于梁体、封端和压浆。

2、砂。

取用南渡江河砂。

选用细度模数在3.0～2.3之间的中砂。

各项指标均符合TB10210-97中5.3节有关规定。

3、碎石。

采用粒径为5～25mm的花岗岩，产地澄迈。

各项指标均符合TB10210-97中5.4节有关规定。

4、水。

现已在预制场内打一口水井，水源已取样，经海南省地矿局检测合格，水质各项指标均符合规范技术要求，可以作为施工用水使用。

5、外加剂。

采用湛江生产的高效减水剂。

通过试验确定掺量，使用前先化成溶液，并切实搅拌均匀后使用。

其容器应定期清理。

二、配合比

砼配合比应根据设计的强度（500#、450#），如原材料质量、检验结果以及砼施工和易性等要求来通过试配确定。

根据海南特有的气候条件，白天燥热，夜间凉爽，砼施工安排在夜间进行。

砂、碎石现场搭棚堆放，并洒水降温。

砼每次施工开盘前，应先测定砂、碎石的含水量，将理论配合比换算为施工配合比，并开具砼配料单。

三、拌制：

砼拌制采用JS1000自动计量式拌合机拌制（另备用一台JS500自动计量式拌合机）。

上料采用ZL50型装载机送料。

材料的称量精度（按重量计）：

砂、碎石±2%，水泥±1%，水、外加剂±1%。

搅拌时间不小于90S。

另外自动计量拌合机应定期标定，发现问题及时标定。

四、运输：

砼经拌合机出料后，装入自制1.5m3的运输斗中，水平运输用叉车铲运至待浇注梁所在的龙门吊下。

垂直运输采用龙门吊升降，吊至模板顶部。

五、浇筑、振捣、养护

梁体砼浇筑采用斜向分段，水平分层（马蹄形部分30cm一层，腹板50cm一层），连续浇注，将道碴槽水平筋以下部位连续灌注完。

振捣采用附着式振动器为主，辅以插入式振动器联合振捣。

每一振点的振捣延续时间为20～30S,以砼不在下沉，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。

道碴槽砼水平筋以上部位用插入式振动器。

为防止表面裂纹，要进行二次抹面压光。

为防止露筋及保证钢筋位置准确，在钢筋上用细铁丝绑扎砂浆垫块，施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振、漏浆等现象。

另外，在浇筑砼的同时，