TPM-全员设备管理2017.12.12.doc

TPM-全员设备管理2017.12.12.doc

《TPM-全员设备管理2017.12.12.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《TPM-全员设备管理2017.12.12.doc（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

一、基本概念

1、TPM的概念

全员设备管理即TPM（TotalProductiveMaintenance）意思就是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

从理论上讲，TPM是一种维修程序。

它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：

（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；

（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

2、TPM概述

1）、TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。

在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：

利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

2）、TPEM：

TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。

这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。

它是根据非日本文化的特点制定的。

使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。

3）、重要组成部分:

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。

在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

二、TPM的起源与发展

起源：

TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。

但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso，该公司在1961年导入的PM生产保全开始。

7年后，公司决定让所有员工参与，进行全员保全。

经过两年多努力，取得了非常巨大的成功，于是TPM诞生了。

后来，日本工业维修协会干事SeiichiNakajima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。

发展:

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。

这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。

然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。

它的指导思想是：

“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。

这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。

　　而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。

通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。

要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

三、TPM的特点

即全效率、全系统和全员参加。

全效率：

指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：

指生产维修系统的各个方法都要包括在内。

即是PM、MP、CM、BM等都要包含。

全员参加：

指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

四、TPM的目标　　

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

停机为零：

指计划外的设备停机时间为零。

计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。

计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

废品为零：

指由设备原因造成的废品为零。

“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。

事故为零：

指设备运行过程中事故为零。

设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。

速度损失为零：

指设备速度降低造成的产量损失为零。

由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

五、推行TPM的要素　　　　

1、提高工作技能：

不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。

2、改进精神面貌：

精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。

3、改善操作环境：

通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。

现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

六、TPM开展步骤　　

1、TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训；

2、建立TPM推进机构，成立各级TPM推进委员会和专业组织；

3、制定TPM基本方针和目标，提出基准点和设定目标结果；

4、制定TPM推进总计划，整体计划引进；

5、制定提高设备综合效率的措施，选定设备，由专业指导小组协助改善、实施；

6、建立自主维修体制，小组自主维修；

7、维修计划，维修部门的日常维修；

8、提高操作和维修技能的培训，分层次进行各种技能培训阶段；

9、建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高；

10、总结提高,全面推行TPM。

总结评估，找差距，制定更高目标。

七、TPM中的小组自主活动　　

其主要活动内容及目