第五章 主要施工方案.docx
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第五章主要施工方案
第五章主要施工方案
第一节施工临时工程
一、施工场外供电工程
本工程施工场外供电工程采用380v供电线路。
三、施工围堰导流
1、本工程中汛期导流标准和围堰施度汛、导流安全加高值如下
1）堤防工程跨汛期施工时，其度讯、导流的洪水标准，应根据不同的挡水体类别和堤防工程级别，按下表采用。
度汛、导流的洪水标准洪水标准（年一遇）
挡水体类别
堤防工程级别
1、2级
3级及以下
堤防
10～20
5～10
围堰
5～10
3～5
2）挡水堤身或围堰顶部高程，应按照度汛洪水标准的静水位加波浪爬高与安全加高确定。
当度汛洪水位的水面吹程小于500m、风速在5级（10m/s）以下时，堤（堰）顶高程可仅考虑安全加高。
安全加高按下表的规定取值。
堤防及围堰施工度汛、导流安全加高值
堤防工程级别
1
2
3
安全加高（m）
堤防
1.0
0.8
0.7
围堰
0.7
0.5
0.5
3）度汛时如遇超标准洪水，应及时采取紧急处理措施。
4）围堰截流方案应根据龙口水流特征、抛投物料种类和施工条件选定，并应备足物料及运输机具。
合龙后应注意闭气，保证围堰上升速度高于水位上涨速度。
5）挡水围堰拆除前，应对围堰保护区进行清理，并对挡水位以下的堤防工程和建筑物进行分部工程验收。
6）施工导流是水下施工的重要前提，须明确导流时段、导流标准、导流流量、导流方法。
2、施工导流
拟定本次工程施工导流均采用明渠导流方式。
3、围堰
拟定本次工程围堰采用土石围堰的方式。
土石围堰拟分三个阶段填筑，第一阶段为预抛竹笼石块；第二阶段为填筑水面以上50㎝的部位；第三阶段为在形成基坑后，用开挖料进行第二阶段填筑加高，并填筑到设计体形后进行块石护面。
土石围堰所用的石碴主要利用开挖料直接填筑
土石围堰施工流程为：
河床检查及清理→预抛竹笼石块护脚→填筑开挖土石料出水面→铺设反滤层→斜墙防渗粘土填筑→围堰加高→彩条布和石块护面→编织袋土子堰填筑。
4、围堰的维护
确保围堰安全是施工顺利进行的可靠保证，为了防止雨水冲刷和城市内河风浪的影响,围堰填筑完成后,迎水面采用无纺土工布防护，土工布缝间用尼龙绳联接，外侧坡脚及坡顶采用装土编织袋压实防护。
围堰施工完毕，施工期间，安排专人对水位进行观测，以及对施工围堰的围堰进行沉降、位移观测，在围堰顶布置3处左右观测点，经常进行监测，形成沉降位移曲线，发现情况及时汇报，及时采取应急措施，确保围堰万无一失。
5、堰的拆除
经监理人批准后拆除。
拟采用挖掘机挖土，自卸汽车运土送弃土区堆放。
为保证围堰后期拆除，挖掘机有足够的停机面，可采用先将围堰与堤身间的凹处用粘土回填至围堰顶面，再将挖掘机停立面围堰顶上，逐步后退拆除。
第二节疏浚工程
本工程的河道疏浚1250m
1、施工程序
填筑围堰抽水吸污泵吸淤泥机械清理运至岸上临时堆放点测量验收合格进入下一分段施工
2、施工方法
（1）围堰
本工程围堰采用土石围堰。
（2）抽水
采用潜水泵日夜不停地抽水。
（3）清理
围堰内水抽干后，先用吸污泵将表层淤泥直接吸取，运至卸土点堆放；下部渣土（含垃圾、石块）采用人工清理，然后运至岸上临时堆放点，对于局部工作场地允许的地方直接用挖掘机挖河底渣土，然后运至岸上临时堆放点。
每一分段的河底清理后，须经业主和监理测量验收合格后方可进入下一分段的施工。
（4）环境保护与市容卫生
施工中做好日常清洁工作，淤泥按指定地点弃放，不污染堆泥场的环境，运输渣土过程中，采取有效的措施，防止出现“滴、洒、漏”现象。
第三节土石方工程
一、土石方开挖工程
土石方开挖主要包括堤防基础部位以及提身土石方等。
开挖采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，部分开挖料可直接作为堤防回填料利用，在开挖时，应组织好堤防回填范围，确保开挖料直接利用，避免二次挖运。
1、基础开挖
（1）认真处理高空、地上和地下障碍物。
（2）对现场周围（50m以内）的建筑物作全面检查。
对危房进行必要的处理。
（3）对防洪堤基线以外4～6m以内的整个区域及开挖范围内的场地进行清整。
（4）开挖基槽时，不应扰动地的原状结构，如经扰动则必须挖除。
（5）地下水位较高时，应该人工降水位到施工面以下500mm。
（6）开挖时，应该随时注意观察边坡的稳定性，并定期观测对周围道路、市政设施和建筑物的影响。
（7）如果遇到不良土层，如杂填土、淤泥、腐殖土、沙层、施工弃碴等，则必须彻底清除。
超挖部分应用砂卵石分层碾压密实回填齐平。
若在开挖中遇到基岩时，需清理表面风化层，挡墙基础应置于微风化岩层上。
堤身填筑或浇筑须待基面及堤基清除处理且相关单位检验合格后才能进行下一道工序施工。
（8）基础开挖具体措施
挖方的弃石或放石，应保证挖方边坡的稳定与排水。
挖至基坑底时，应会同建设、监理、质安、设计、勘察单位验槽。
本工程基础在河漫滩上，达到基础底部时，大部分会位于水下基础开挖施工。
这就要求施工的时候做好排水施工。
在含水层施工时，一般采用大开口挖基础。
经现场察看，应采用围堰抽水排水后才便于基础开挖施工。
（9）质量通病的预防与消除
基坑超挖的防治：
基坑开挖，应有水平标准严格控制基底的标高，标桩间的距离宜≤3m，如超挖，用碎石或砂卵石进行换填。
基坑泡水的预防：
基坑周围设排水沟，将基础挖至50m以上，在下游设置一个临时跌水井，用4至5台大型排水泵立即进行排水，保证基础底面无积水。
滑坡的预防：
保持边坡有足够的坡度；尽可能避免在坡顶有过多的静、动载。
2、基础碾压
基础开挖达到设计高程待排水完后，立即进行基础的碾压回填。
采用压路机进行碾压3～5遍，以达到设计要求的密实度。
二、土石方填筑工程
回填前应根据施工详图和相应的技术规范要求，提交一份填筑和碾压施工方案，报送监理工程师审批。
根据批准的施工方案，实施填筑和碾压作业施工。
填筑堤身可利用开挖料，但要经监理和业主认可，实现调配平衡。
填筑必须待建基面及堤基杂物和杂草清除与处理检验合格后才能进行。
填筑时采用挖掘机配自卸汽车运料，进占法卸料，结合部位采用后退法卸料，推土机铺土，辅以人工摊铺边角，振动碾碾压，边角或结合部位采用蛙式打夯机夯实或人工进行夯实。
填筑施工应由最低部位开始，按水平分层向上铺土填筑，不得顺斜坡填筑。
填筑严禁出现界沟，限制铺层厚度30cm，每个分段作业面的长度不应小于100m。
施工中应做到相邻分段作业面均衡上升，减少施工接缝，每条施工缝用挖机向下挖60cm，宽1m，再进行回填，回填厚度30cm之内，每层用蛙式打夯机打夯。
1、测量放样
填筑前及填筑后，按图纸要求或工程师的指示进行测量、放样。
其内容包括：
（1）布设施工控制网；
（2）填筑前的地形测量和放样；
（3）为保证符合设计填筑轮廓的准确性而进行的测量、放样；
（4）为核算工程量和支付而进行的测量；
（5）为提供竣工资料而进行的测量；
（6）按工程师指示的其他测量。
2、施工方法
填筑作业应分层平行摊铺。
新铺填料应平整、厚薄一致、无结块，碾压机具的行驶方向应平行堤轴线。
靠岸坡或穿堤建筑物地形突变而碾压机具碾压不到的局部角落，应以报经工程师批准的有效作业措施对填料进行压实。
填筑前先用核子密实仪测定填筑料含水量和压实试验数据，符合规范要求后，采用自卸汽车卸料，推土机向前进占平料。
平料时严格控制铺料厚度，每层松铺厚度为30cm，根据铺土厚度，计算每车土料控制面积，均匀卸料，推土机平料过程中，及时检查铺层厚度，发现超厚部位立即进行处理，与岸坡交界处辅以人工仔细平整，平整后，采用轮胎碾按与坝轴线平行的进退法碾压8遍。
碾压时，含水量控制在16％～22％之间；含水量较低时，采取预先洒水润湿，含水量较高量，采取翻松凉干。
填筑一层后，采用核子密实仪进行检测，压实层不出现漏压和虚浮层、平松料、弹簧料和光面等不良现象,合格后进行下层填筑。
相邻施工段的作业面均衡上升。
施工段之间出现高差时，采用斜面搭接。
每层各工作面之间碾压搭接宽度为1.0m。
对于堤面的边缘地带，以及与岸坡、混凝土建筑物接合部位，采用人工蛙式夯土机分层夯实。
土堤填筑后边坡采用人工削坡成形。
3、填筑要求
（1）堤坝与刚性建筑物（涵闸、堤内埋管等）相接时，施工应符合下列要求：
①建筑物周边回填，应在建筑物强度达到设计强度标准值的50%～70%的情况下施工；
②填土前，应清除建筑物表面的乳皮、粉尘及油污等；对表面的外露铁件（如模板对销螺栓等）宜割除，必要时对铁件残余露头需用水泥砂浆覆盖保护；
③建筑物两侧回填，应保持均衡上升；贴边填筑所用夯具须经过论证并经工程师同意后方可使用。
④洒水要求：
铺料应按最优含水量进行控制，若需加水处理，洒水量由施工碾压试验确定。
（2）填筑面一般应略向外侧倾斜，以利排除积水。
下雨前应采取覆盖、压光面等措施，以防雨水下渗；雨后应将填筑面含水量调整至合格范围才能复工，雨后复工前，坡面不允许践踏，禁止车辆通行。
（3）填筑应注意的事项：
①首先应对碎石土的物理力学特性，特别是比重、天然容重、天然含水量、最优含水量、最大干容重、压缩系数、渗透系数等取样试验，取得可靠参数。
②碾压时应对铺料方式、铺料厚度、碾压机械类型及重量、碾压遍数等取得可靠参数。
③碾压遍数3～4遍，具体遍数通过压实试验确定，以达到压实要求为准。
不能出现虚土层、松土、弹簧土和光面等不良现象。
④回填碾压的质量检查和取样试验按《碾压式堤防施工技术规范》和《土工试验规程》执行。
第四节石渣料碾压回填
1、碾压回填工序：
2、施工方法
（1）摊铺及松铺厚度
进占法卸料，装载机摊铺，松铺厚度50cm；顶部有建筑物的地方基础下方开挖4m范围内的砂卵石回填采用水沉法进行逐层压实，松铺厚度为50cm。
（2）碾压设备
选用YZ-18自行式光面振动碾，碾压遍数由碾压试验确定。
（3）洒水碾压
选用带花管的水管均匀洒水，采用进退错距法碾压，行进速度2.0km/h,轮迹重叠轮宽的1/4。
洒水量和碾压遍数均由试验确定。
（4）结构物1.5m范围内的土石方填筑
在混凝土达设计强度后进行填筑施工。
结构物1.5m范围内（边角）的砂卵石填筑采用反铲配合人工摊铺，松铺厚度25cm，选用平板夯压实，压实遍数由碾压试验确定。
（5）结构物1.5m范围以外的土石方填筑
结构物1.5m范围以外的土石方填筑采用进占法卸料，装载机摊铺，松铺厚度50cm，振动碾进退错距法碾压，轮迹重叠50cm，行进速度2.0km/h，洒水量和碾压遍数经碾压试验确定。
第五节模板工程
一、滑模
1、安装方法
（1）安装顺序
操作平台系统→液压滑升系统→模板系统→安全防护系统
（2）操作平台系统安装
操作平台主要包括：
①提升架②三角走架③环梁围圈④悬索杆及中心板⑤平台铺板⑥内外吊架等组成。
操作时依据次序安装好，并注意以下事项：
①安装提升架时应插入千斤顶及支承杆，以便稳固。
②提升架间距应均匀。
③组装时控制板中心应与筒体中心吻合。
④悬索杆用Ф14钢筋制作。
用法兰螺丝对称旋紧压焊接牢固。
缝大于14CM，双面焊接。
⑤扣件应卡牢固。
⑥环梁用Ф48钢管制以及角铁制，内外各设三道。
（3）液压系统安装
主要包括液压控制台、油管、千斤顶、支承杆等安装。
千斤顶采用单个布置，均安装在提升架横梁靠外侧部位，支承杆要求与外环筋靠拢，便于加固。
每批支承杆分四种长度依次错开，接头长度错1.5M，安装时注意下列事项；
①液压控制放置位量应比走道稍宽，并加固靠。
②管路布置长度尽可能均等。
③油污及时清除，并不得污染砼。
④对千斤顶按其布置位置编号，并与控制台编号相对应。
以便对千斤顶进行调整。
（4）模板系统安装：
模板系统安装主要包括模板支撑、围模板安装。
在提升平台安装好后，安装模板支撑，模板及钢围圈。
模板采用1200㎜标准钢模板。
安装时上口稍小、下口稍大。
平面倾斜度为0.3%左右，并于模板高1/2处的净间距与筒仓壁截面等宽，便于滑升作业。
模板采用M12螺栓联接。
竖缝应用海绵条密封以防漏浆。
模板安装好后，应按结构尺寸进行检查、验收。
（5）安全防护系统
①电器方面：
必须按要求使用合格电缆及漏电保护器。
操作架上照明采用36V低压照明系统。
②安全网设置：
外侧采用网及密目网，内侧及底部采用安全平网。
（6）安装质量要求：
序号
内容
允许偏差
1
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
2
围圈水平方向位置
3
3
围圈垂直方向位置
3
4
提升架平面内垂直偏差
3
5
提升架平面外垂直偏差
2
6
安装千斤顶的提升架横梁相对标高
5
7
模板上口尺寸偏差
-1
8
模板下口尺寸偏差
+2
9
千斤顶安装位置偏差
5
10
相邻两块模板平面平整偏差
2
2、滑模施工
（1）施工工序：
滑升——扎筋及埋件设置——浇捣砼——滑升（进入下一循环）
（2）滑升作业：
初滑阶段，必须对滑模装置和砼凝结状态进行检查后进行，试滑时，应对全部千斤顶同时缓慢升起50—100MM，脱出模的砼用手指按压，有轻微的指印和不粘手，滑升进程中有耳闻“沙沙”声，说明已具备滑升条件。
当模板滑升200MM左右，应稍事停歇，对所有设备和模板系统全面修整后，即可转入正常滑升。
正常滑升：
重点检查
（1）支承杆有无失稳；
（2）钢筋是否影响提升模板；（3）模板是否变形；（4）脱出砼是否符合要求。
滑升时，要求砼出模强度为0.2—0.4Mpa。
（3）钢筋及预埋件施工：
所有钢筋应按设计要求及施工规范验收，应使用垫块保证钢筋保护层厚度。
在滑升前要检查钢筋是否钩挂模板。
钢筋绑扎应与混凝土浇筑及模板的滑升速度相配合，应尽先缩短绑扎时间。
在绑扎过程中，应随时检查，以免发生错误。
施工时应注意下列事项：
①每层砼浇筑完毕后，在混凝土表面应至少有一道绑扎好的横钢筋。
②竖向钢筋采用搭接联接，应防止倾斜歪倒。
③预埋件的留设位置与型号必须准确。
滑模施工前，必须详细说明预埋件的标高、位置、型号及数量，以防遗漏。
预埋件的固定，采用短钢筋与结构主筋焊接的方法连接牢固。
模板滑过预埋件后，应及时清除表面的混凝土，使其外露。
（4）砼施工：
①施工：
砼坍落度控制6—9cm。
筒壁砼应分层交圈均匀浇灌，每层厚35cm左右。
砼必须连续施工。
砼出模后必须修整。
修整尽量利用原浆修光，对部分缺陷应采用1：
1水泥砂浆修整。
注意应使用过筛后的砂粒。
对出模砼采用淋水养护。
②施工停滑措施：
因种种原因，可能造成砼不能连续进行，当超过3小时未滑升模板时，应采取下列停滑措施：
A浇灌到同一水平面上；
B模板应每隔0.5—1h提升一次，每次提升30cm，如此连续进行4h，直至砼与模板不会粘结为止。
C继续施工时，应将该停滑面作施工缝处理。
方法：
清除表面残渣并冲洗干净后，先浇灌一层3cm左右厚减半石子的砼，然后再继续向上分层浇灌。
（5）纠偏、纠扭措施；
①纠偏措施：
滑模过程中可能有在偏中现象，其纠正方法如下；
A：
平台倾斜法：
即在支承杆上做好标记，利用千斤顶的高差来调整。
平台倾斜度控制在1%。
B：
千斤顶斜垫法：
即将偏中方向的千斤顶座回垫斜块，逐渐调整。
②纠扭措施：
对于滑模过程中出现的扭转，采用在提升架间设剪刀撑法进行纠正。
剪刀撑用Ф12钢筋制作，配合花蓝镙杆进行调整。
（6）滑模施工验收：
本工程验收依据应按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—2002）和《液压滑动模板施工技术规范》（GBJ113—87）规范要求进行。
其工程结构的允许偏差应符合下表规定；
序号
项目
允许偏差具
测量器
1
轴线间相对位移
5
钢卷尺、经纬仪
2
直径偏差
≤直径1%，且≤40
钢卷尺、水平
3
标高
±30
钢卷尺
4
垂直偏差
≤H/1000，且≤50
钢卷尺、经纬仪
5
表面平整
8
2m靠尺
6
洞口位置偏差
15
钢卷尺、经纬仪
7
预埋件位置偏差
20
钢卷尺、经纬仪
8
滑升扭转
钢卷尺、经纬仪
9
外观缺陷
符合规定
目测
3、拆除作业
滑升作业到顶后，即停止滑模作业。
待混凝土强度达到1.2Mpa后，即可拆除滑升系统。
拆除作业顺序；
液压系统拆除→模板系统拆除→操作平台及防护系统拆除
（1）液压系统拆除：
先拆油管、油泵，再拆千斤顶。
（2）模板系统及操作平台、防护系统拆除；
按下列顺序拆除：
拆模板→围圈→平台板→安全网→跳板→吊架→提升架
二、钢模
1、立模
（1）按施工图纸进行模板安装前的测量放样，重要结构设置控制点以便检查和校正；
（2）模板安装过程中，设置临时固定的可靠设施和支撑系统，防止变形和倾覆；
（3）模板安装后，经测量检查，其变形应在规范许可范围之内。
模板制作的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差（MM）
1
模板长和宽
±2
2
模板面局部不平（2M直尺检查）
2
3
连接配件的孔眼位置
±1
允许误差
除监理单位作特殊规定外，模板制作的允许误差，一般不应超过上表所列规定。
2、模板的清洗和涂料
（1）模板在每次使用前清理干净并在钢模板面上涂刷一层矿物油或脱模剂；
（2）木模板面采用烤涂石蜡。
3、安装要求
（1）模板安装,必须按混凝土结构物的施工详图测量放样,重要结构应多设控制点,以利检查校正。
模板安装过程中,必须经常保持足够的临时固定设施,以防倾复。
（2）模板的钢拉条不应弯曲，直径要能满足设计强度要求，拉条与锚环的连接必须牢固。
预埋地下层混凝土的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。
（3）模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土之前，模板应浇水湿润，模板内无积水；
（4）模板及支架上，严禁放超过其设计荷载的材料及设备。
（5）模板与混凝土接触面清理干净，采用烤涂石蜡或涂刷其他隔离剂；
（6）浇筑混凝土前，将模板内杂物清理干净；
（7）预埋排水孔位置符合设计要求；
（8）、模板安装轴线偏距小于5mm，相邻两模板表面高差小于5mm；安装时必须牢固，以防跑模；
（9）模板安装过程中，应设置足够的临时的固定设施，以防变形和倾覆；
（10）模板拆除时混凝土强度应达到设计混凝土强度的75%，且应能保证其表面及棱角不受损坏；
（11）除监理单位另作特殊规定外，模板安装的允许偏差不得超下列表规定值：
大体积混凝土模板安装的允许偏差单位：
（MM）
序号
偏差项目
混凝土结构的部位
外露表面
隐蔽内面
模板平整度
1
相邻两面板高差
3
5
2
避部不平（用2M直尺检查）
5
10
3
结构物边线与设计边线
10
15
4
结构物水泄不通产截面内部尺寸
±20
5
承重模板高
±5
6
预留孔、洞尺寸位置
10
4、模板拆除
（1）不承重侧面模板在砼强度达到其表面及棱角不应拆模而损伤时，方可拆除，在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5Mpa时方可拆除。
（2）承重模板的拆除时间应满足规范要求；
（3）板、梁的承重模板和其支撑系统应根据板梁的跨度大小，待砼具有规范要求的相应强度之后，方可拆除。
第六节钢筋工程
该工程受力筋优先采用机械连接。
其余情况可采用搭接接头，但搭接接头长度范围内的箍筋间距不应大于100mm。
在该工程施工中，钢筋采用现场加工制作。
（1）钢筋进场必须具备有关材质试验、检验合格报告及材料合格证等质保资料。
钢筋原材料的质量随时满足业主和监理的监控。
（2）钢筋的接头位置
钢筋接头位置应位于受压区内，同一根钢筋在同一跨内不得超过两个接头。
（3）钢筋的制安
钢筋的绑扎：
绑扎前必须在板模上用粉笔按设计间距分出板筋位置标记，然后按标记穿下层板筋校正后将角点绑扎，按同样方法绑扎上层钢筋，最后垫上垫块。
板面筋应设钢筋支托，以避免浇筑砼时钢筋下陷影响负筋的有效高度和钢筋移位。
除注明外，板底筋应该将短跨筋放在下排，长向筋放在上排。
现浇砼时，应该采取措施保证钢筋位置。
屋面无负筋处增设Φ6@200钢筋网，搭接长度不小于300mm
（4）钢筋制作绑扎应注意的问题
钢筋的型号、规格、形状、数量应符合设计要求；根据图纸尺寸，正确下料，确保钢筋骨架尺寸不超标；梁柱接头的钢筋很密，核心箍筋不允许遗漏；楼板负筋要等安装配管完毕，再进行绑扎，负筋绑扎好后，严禁在上面踩踏，以确保负筋位置的正确，梁柱节点处由于多层钢筋交叉会导致局部板面升高，在工程技术交底时应与设计、监理共同商定措施予以解决。
第七节混凝土工程
本工程混凝土工程包括堤防基础部位、堤身、防浪墙、框格梁草皮护坡工程。
1、砼浇筑施工准备工作：
砼浇筑前，要将工程使用的砂、石子、水泥等原材料委托有相应实验检验资质的部门做出砼配合比设计书，并将此报业主和监理进行审核，审核通过后，方可使用。
砼浇筑前由工程科召集工区有关人员，针对砼浇筑质量、安全、技术操作等要求做全面的技术交底。
2、砼拌合：
原材料计量严格按设计配合比执行，并按规范要求对拌合料计量做不定时抽检，保证砼搅拌计量的准确性。
砼搅拌时间：
没有外加剂时，砼搅拌时间控制在90秒以上；有外加剂时，砼搅拌时间控制在120秒--180秒之间。
3、砼运输及入模：
砼水平运输采用自卸汽车进行。
4、砼浇筑施工方法
（1）浇筑前应详细检查仓内清理、模板、钢筋、预埋件、永久逢及浇筑准备工作等，并做好记录，验收合格后方可浇筑。
（2）混凝土浇筑应按一定的厚度、顺序和方向，分层浇筑，浇筑面应大致水平。
混凝土应随浇随平，不得使用振动器平仓。
有粗骨料堆叠时，应将其均匀地分布于砂浆较多处，严禁用砂浆覆盖。
在斜面上浇筑混凝土，应从低处开始，逐渐升高，保持水平分层。
（3）混凝土浇筑厚度，应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，不应超过下表的规定：
捣实方法和振捣器类别
允许最大厚度
插入式
软轴振捣器
振捣器头长度的1.25倍
表面式
在无筋或少筋结构中
250
筋密集或双层钢筋结构中
150
捣实方法和振捣器类别允许最大厚度插入式软轴振捣器头长度的1.25倍表面式在无筋或少筋结构中250在钢筋密集或双层钢筋结构中150（4）混凝土浇筑应连续进行。
如因故中断，且超过允许在间歇时间，应按施工缝处理，若能重塑者，仍可继续浇筑上层混凝土。
（注：
混凝土能重塑的标准：
用振捣器振捣30s，周围10cm内能泛浆且不留孔洞者。
）
允许间歇时间（自加水搅拌时起，到覆盖上层混凝土时为止）应控制在混凝土初凝前并通过试验确定。
（4）捣实混凝土应使用振捣器为主，并应符合下列要求：
a．振捣器应按一定顺序振捣，防止漏振、重振：
移动间距不应大于振捣器有效半径的1.5倍：
当使用表面振动器时，其振捣边缘应适当搭接。
b．振捣器头宜直插入并深入下层混凝土中5cm左右，振捣至混凝土无显著下沉、不出现气泡、表面泛浆并不产生离析后徐徐提出，不留空洞。
c．振捣器头到模板的距离应约等于其有效半径的1/2，并不能触动钢筋、止水带等。
d．在无法使用振捣器或浇筑困难的部位，可采用或辅以人工捣固。
（5）浇筑中应做好下列事项：
a．应及时排除泌水，但不得带走灰浆。
b．应随时检查模板、支架等稳固情况，如有漏浆、变形或沉陷，应立即处理。
5、砼的养护
采用洒水养护，应在砼浇筑完毕后12—18小时内开始进行，其养护期时间按下表执行，在干燥、
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