40m+64m+40m连续梁支架现浇方案.docx
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40m+64m+40m连续梁支架现浇方案
XX铁路客运专线XX标段
XX特大桥
第466#～469#墩40m+64m+40m连续箱梁
支架现浇施工方案
编制:
复核:
批准:
XX集团四公司XX铁路
客运专线项目经理部
XX特大桥第466#～469#墩
40m+64m+40m连续梁支架现浇方案
一、编制依据
1.1XX铁路客运专线XX标段招标文件、投标文件、施工承包合同及附件。
1.2杭州至宁波客运专线施工图：
《线路平面图》（XX标，第三册）。
1.3杭州至宁波客运专线施工图：
《XX特大桥》（图号：
XX客专施（桥）-06-Ⅲ）。
1.4杭州至宁波时速350km客运专线铁路--《无砟轨道双线预应力混凝土连续梁（支架现浇施工）》图号：
XX客专施（桥参）-Ⅲ,跨度（40+64+40）m（直、曲线，线间距5.0m）。
1.5工地现场调查、采集、咨询所获取的资料，和我公司现有施工能力、机械设备、技术力量及类似工程的施工经验。
1.6已批复的实施性施工组织设计。
二、工程概况
2.1工程简介
XX特大桥第467跨～469跨为（40.75+64+40.75）m现浇连续箱梁，里程为DK63+374.27～DK63+519.97，主跨跨越上庙港河道，河宽65.8米，为Ⅵ级航道，通航净空24.5m×4.5m，河道中心线与线路中心线交角为64°，第467#墩与468#墩均位于河道中。
467#、468#墩墩身截面900cm×360cm，高700cm、650cm，承台尺寸1400cm×890cm×300cm，基础分别为11根或12根的φ150cm的钻孔桩基础，桩长分别为37.5m、52m。
466#、469#墩墩身截面900cm×340cm，高750cm、700cm，承台尺寸1260cm×740cm×250cm，基础均为8根φ125cm的钻孔桩基础，桩长45.5m、49m。
梁体为单箱单室、变高度、变截面结构，箱梁顶宽12.0m，底宽6.7m，顶板厚度除梁端附近外均为40cm，底板厚度40至80cm，按折线形变化,腹板厚48至80cm，按折线形变化。
全联在端支点、中跨中、及中支点共设5个横隔板。
梁底按y=0.0045245x2的二次抛物线变化，梁高从边跨直线段3.05m渐变至主墩根部箱梁高6.05m。
2.2地质水文资料
地质情况：
第466#墩～469#墩从表层往下依次为1.5m～2.9m不等厚度的粉质粘土，基本承载力为120KPa；6.5m～12.4m厚流塑状淤泥质软土，基本承载力50KPa；6.5m～9.1m厚软塑粉质粘土，基本承载力120KPa；13m～15m厚软塑淤泥质粘土，基本承载力90KPa；J3c含砾凝灰岩，承载力200KPa～600KPa。
水文资料：
地表水主要为河流水、水塘水，地下水主要为第四系孔隙水，河流为常年性地表径流水。
2.3连续箱梁主要工程数量
表1:
连续箱梁主要工程数量
名称
部位
材料及规格
单位
数量
备注
主梁
防水层
喷涂型
m2
1979
无声屏障
混凝土
C50混凝土/无收缩砼
m3
2240.4/12.6
管道压浆
C50水泥砂浆
m3
41.8
钢绞线
φ15.20
t
118.1
金属波纹管
Φ90（内）
m
6453.2
内径70*19mm扁形波纹管
m
3796
锚具
（含锚下螺旋筋）
M15-15
套
216
BM15-4/BM15p-4
套
342/342
M25轧丝锚
套
1624
精轧螺纹Ⅳ钢筋
Φ25mm
t
14.08
铁皮管
Φ35mm
m
3142.2
普通钢筋
Q235
t
0.78
HRB335
t
322.69
桥面防裂钢筋网
ΦR9钢筋
t
10.79
球形支座
HYQZ（NS）
QZ-6000-DX
套
2
QZ-6000-ZX
套
2
QZ-25000-DX
套
1
QZ-25000-ZX
套
1
QZ-25000-HX
套
1
QZ-25000-GD
套
1
三、总体施工方案
考虑到工期紧、地基软弱层厚、施工难度大，本现浇连续箱梁采用钢管桩基础、贝雷梁做支架的现浇方案施工。
（40+64+40）m三跨现浇连续梁支架一次性搭设完成，全梁划分为2个A、B、C段和1个D合拢段，共7个施工段。
施工顺序先施工A段，待A段砼浇注，张拉部分预应力束，然后同时进行B、C段施工，再张拉部分预应力束，最后施工D合拢段，张拉全部预应力束，施工完成。
如图1所示：
现浇支架设计：
采用φ630钢管桩基础，安装工字钢作为横梁，再在横梁上按一定间距铺设贝雷梁纵梁。
纵梁上方搭设I16工字钢横向分配梁、钢管支架、调节螺杆顶托、I12工字钢、方木和模板进行现浇梁体，除贝雷梁外，所有钢材均选用Q235材质的钢材。
现浇支架设计见附图：
466#～469#墩现浇连续梁支架施工图。
钢管桩柱横向布置：
考虑利用承台宽度节省钢管，边跨端头设置单排φ630钢管桩置于承台基础上，中跨主墩端头设置单排φ630钢管桩置于承台基础上，其余均采用φ630钢管桩打入地层约24m～32m深，各桩之间露出地面部分用φ325mm钢管和[25号槽钢联系杆将钢管桩柱沿纵横斜向连接，保证其受力整体性。
钢管桩柱纵向布距：
（9.0m+9.0m+9.0m+7.5m+7.0m+7.5m+9m+6m×2）×2
钢管桩柱顶部横梁：
横梁的荷载来自纵梁及自重，横梁采用两根Ｉ56b工字钢。
纵梁：
采用321贝雷梁，每跨24列，承受箱梁自重及施工荷载，腹板处受力较大，横向中心间距为0.45m，翼板处受力较小，间距为0.9m，底板中间距为0.9m。
钢管支架及模板：
纵梁上方安装I16工字钢横向分配梁+15cm宽的纵向方木+小钢管脚手架（或立槽钢）+顶托+10～15cm横向方木+15cm宽的纵向方木+2cm竹胶板；翼缘板下安装3.0m～3.5m高钢管支架（φ48mm，t=3.5mm），钢管纵向步距为90cm，横向步距为70cm。
钢管上部安装调节顶托（15cm～25cm），再在顶托上方横、纵向放15cm×15cm方木，方木上铺竹胶板作箱梁模板。
钢管支架每2～4m用剪刀撑加固，顶面标高通过顶托升降微调。
外模、内模面板采用20mm竹胶板，方木作肋板，腹板圆弧用定型钢模板。
内模支撑体系采用钢管，钢管底部可支撑在混凝土预制支墩或钢筋支撑上，每个断面立杆为4根，跨中断面布置横向布置间距为90cm，端部断面布置横向布置间距为70cm；跨中断面布置纵向布置间距为100cm，端部变截面断面布置纵向布置间距为60cm。
水平支撑间距为60cm，水平支撑两端支撑于侧模纵向分配梁。
立杆顶纵梁采用[10槽钢，槽钢上横向分布梁为10*10cm方木，分布间距为50cm。
局部地方增设斜杆，增加内支架整体稳定性。
四、施工计划与资源配置
4.1工期计划
支架搭设计划与桩基础、承台、墩身同步施工，在墩帽垫石施工完成前，应把支架搭设、模板安装、支架预压作业完成。
钢管桩施工时应由跨中向墩身方向施工，尽量与线下主体工程场地交错施工，以免相互影响。
计划施工时间为2009年10月20日～2010年1月19日，计划工天为90天。
各工序施工时间见表2：
表2:
工序施工时间计划表
序号
工序名称
开工时间
完工时间
时间（天）
1
φ630mm钢管桩基础
2009年10月20日
2009年10月30日
10
2
纵梁安装及支架搭设
2009年10月25日
2009年11月14日
20
3
模板安装及支架的预压
2009年11月15日
2009年11月24日
10
4
A段钢筋、模板安装
2009年11月25日
2009年12月05日
10
5
A段砼浇注、养护、张拉T3束；B、C段钢筋、模板安装
2009年12月05日
2009年12月18日
13
6
B、C段砼浇注、养护、张拉B1、B2、B3、T7；纵向预应力束安装；D合拢段钢筋模板安装
2009年12月19日
2009年12月31日
12
7
D合拢段砼浇注、养护、张拉F1～5、T8、T6～4、T2、T1、T9
2010年01月01日
2010年01月13日
13
8
拆除边跨支架，张拉Z1～6索；拆除中跨支架
2010年01月14日
2010年01月19日
5
4.2劳动力配置
根据本工程施工内容，按施工高峰期的作业人数配置，架子队管理人员12名，设置5个专业施工班组，各专业施工班组由队长直接管理和领导。
表3：
劳动力配备表
序号
名称
数量（人）
备注
1
现场负责人
1
负责连续梁的全面组织及管理协调工作
2
技术主管
1
负责现浇梁的技术交底、质量监控工作
3
技术、质检、测量及试验人员
5
负责全桥技术交底、质量检测等
4
施工员
3
负责现浇梁的施工现场管理工作
5
专兼职安全员
2
负责现浇梁的现场安全工作
6
工班长
5
负责各班组的施工工序、班组人员安排
7
架子模板班
30
负责本工程全部支架、模板搭设和拆除以及支架预压作业
8
钢筋班
35
本工程全部钢筋、预应力筋的下料加工和绑扎作业
9
混凝土班
30
负责本工程全部混凝土浇注及养生作业
10
张拉班
15
负责本工程全部预应力筋的张拉、真空压浆作业
11
杂工班
20
负责本工程施工用电、修理、看守、普工等作业
12
合计
147
4.3主要施工机械配置
表4:
主要施工机械配置表
序号
名称
数量（台/套）
序号
名称
数量（台/套
1
KSZ90打桩机
2
6
混凝土汽车泵
2
2
25T汽车
2
7
钢筋加工机具
4
3
50T履带吊
2
8
砼浇注振捣设备
10
4
混凝土运输罐车
10
9
张拉设备
4
5
混凝土输送泵
1
10
压浆设备
1
4.4临建工程支架、模板主要材料表
表5:
支架、模板主要材料表
序号
名称
单位
数量
备注
1
竹胶板
m2
4350
（244×122×20）mm1490块
2
方木（10×10）
m3
24
3
方木（15×15）
m3
60
4
腹板圆弧钢模
t
52.6
6mm厚
5
I12工字钢
t
25.6
6
U型托架
个
4700
7
φ48mm钢管
t
58
8
I16工字钢
t
36
9
I56b工字钢横梁
t
89.3
10
贝雷梁
片
1056
11
贝雷梁支撑架
片
710
450mm388片、900mm322片
12
销子
套
2112
13
U型螺栓
套
544
14
Φ325mm钢管桩
t
77.36
62.54kg/m,厚8mm
15
φ630mm钢管桩
t
435.9
122.72kg/m,厚8mm
五、主要施工方法
5.1钢管桩位放样
根据施工方案图纸，用全站仪准确放出钢管桩位置，桩位置偏差不大于5cm，桩位置确定后要用钢卷尺丈量桩间距，确保位置正确。
5.2打桩
钢管桩打入利用栈桥平台，采用履带吊和振动打桩锤配合施工，用打桩机将钢管分节打入土层，打入时采用全站仪和导向框定位，随时调整其垂直度,严格控制桩的倾斜度不大于0.5%且桩顶中心不偏离中心线5cm。
每节钢管桩用焊接方式连接，先用吊机将钢管吊起，然后缓慢下放，对准已经打入土层的钢管后再进行焊接。
打桩要求严格控制标高，保证入土深度达到设计要求。
为增强钢管的纵向和横向的整体稳定性,露出水面部分用钢管、槽钢设置钢斜撑,横、纵、斜向联系，并往钢管内灌满砂，以增强钢管的稳定性。
5.3横梁、纵梁安装
钢管桩的顶部用2cm厚钢板封顶2I56b工字钢横梁，在横向工字钢顶面用钢尺划线定位纵向贝雷梁，贝雷梁先在地面上用横向支撑架单片拼装完成，用吊车吊装至横向工字钢上，按简支连续梁布置，用骑马螺栓把贝雷梁固接在横梁上，并在每片贝雷梁端头用450mm、900mm支撑架横向联接加固，腹板下贝雷梁间缝用方木塞紧联成整体，使每排贝雷梁受力均衡。
5.4支架安装
立杆、纵横和剪刀撑杆均采用ф48×3.5mm钢管。
支架构成：
横向工字钢、支架底座、立杆、U型顶托（尺寸为15×15cm）横向水平杆、纵向水平杆、斜撑、立杆顶横向I12工字钢、横向工字钢上的纵向方木（15×15cm），底模及侧模采用竹胶板，底模板直接铺设于纵向方木上。
立杆纵向间距30cm、50cm、75cm，横向间距腹板30cm，底板和翼缘板梁段位置为60cm、70cm,横向布置24排钢管支架；受主梁弧度变化影响支架高度，立杆可用支架顶托调整底模标高，小横梁方木沿箱梁纵向立杆间距相同布置，墩顶设置砂箱底模，荷载作用通过小横梁传递到顶托、立杆、底托、纵梁至钢管桩上，横杆仅起稳定作用。
剪刀撑横向、纵向2～4m布置一个剪刀撑。
5.5支架预压
在支架搭设完成和箱梁底侧模安装完成后，砼箱梁施工前必须进行支架预压，预压荷载为梁体混凝土自重的1.2倍，以检查支架承载能力的安全与稳定性，消除支架和桩基础的非弹性变形，和测定部分支架的弹性变形，使支架各结合处结合紧密，得出支架纵梁实际挠度，控制箱梁线形。
预压试验按A段、B段、C、D段的顺序分段进行预压，支架压重材料优先采用钢材，并准备一定量的砂袋。
按箱梁结构形式合理布置，其中底板、腹板及顶板部分按均布荷载平均分配在底板考虑预压，但应适当考虑腹板、隔板及实心段的荷载与混凝土自重比例一致，在横向上采用均匀加载的方法。
加载后，对底模的沉降做细致的观测记录。
观测的部位，在横向上为梁的两边和中间三处，纵向按分段跨度（L）的L/2、L/4、L/8和支座处及端头布设。
为了解支架沉降情况，在加载预压之前测出各测量控制点标高，在加载50%、80%、100%、120%后均要复测各控制点标高，加载120%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载120%后所测数据与持荷24h、48h、72h后所测数据变化小于3mm时，表明地基及支架已基本沉降到位，可以卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸载。
预压完成后通过对钢管支架预压在加载前、加载后、卸载后三个阶段进行变形观测并收集相关数据进行分析。
同时对钢管支架变形、沉降、焊接等项目检查合格后，再对底模标高进行调整，对变形的模板进行修复和支撑加强，底模标高调整按试压时测出的各特征点弹性变形值设置施工预拱度，从而使浇筑出的砼面高程满足规范和设计要求。
荷载施加方式，用吊车分级加卸载，模拟箱梁重量分布进行荷载配置。
箱梁线形控制：
对支架预压进行沉降观测、记录，对支架的弹性变形和非弹性变形进行分析整理，得出支架实际挠度变形值。
对有局部变形的模板进行加强和更换。
结合现浇梁设计理论挠度，预测箱梁的线形控制效果,参照表6调整支架的预拱度值，使箱梁浇注砼、张拉、合龙拆模后的线形达到规范设计要求。
表6：
箱梁支架预拱度理论计算与设置
序号
项目
计算及取值
备注
1
支架卸载后由上部构造自重活载等产生的竖向挠度
f1
参考设计院提供挠度值
2
支架在荷载作用下的弹性压缩
f2
压重卸载后底模测量值与压重时测量值之差
3
支架在荷载作用下的非弹性压缩
f3
压重卸载后支架高程测量值与压重前测量值之差
4
预拱度
f=f1+f2+f3
5
预拱度值设置
fx=4f×x×（L-x）/L2
按二次抛物线法分配
5.6支座安装
支座安装前应仔细检查支座名称、规格型号、主要技术指标、产品合格证、质量检验单、使用说明书等。
支承垫石表面凿毛处理，清除锚栓孔中杂物，用水浸湿垫石表面。
安装支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留20～30mm空隙。
仔细检查支座中心位置和标高后，用高强度无收缩材料灌浆。
5.7模板安装
先安装箱梁底模，底模采用20mm厚竹胶板直接铺放在方木上，用小铁钉固定，使底模与箱梁底板完全一致，进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装箱梁侧模。
侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。
侧模圆弧倒角处采用定型钢模，其余用木模,背肋采用10cm方木贴在胶合板背面作为横肋,采取方木支撑和钢管斜支撑进行加固,按水平向前进30～50cm的间距布置,使得纵向模板缝在一条线上,以确保箱梁外观质量。
底板和腹板钢筋绑扎结束以后安装内模板，内模可在加工场分节制作好，分节吊装就位。
内模支架采用钢管支架，模板由组合胶合木模板拼装。
端头模板采用钢板制作。
支架要架在底模的方木肋板托架的竹胶板，不能随意立在竹模板上，以防承压刺穿竹胶模板。
当模板吊装结束以后，人工在模板表面涂刷脱模剂，以确保脱模顺利。
内外侧模板通过梁体两侧通风孔用φ25mm拉杆对拉，腹板底部两侧采用三角角钢固定在横梁上，用方木抵紧。
侧模、翼板桁架底部用三角垫块调节。
混凝土灌筑后，待混凝土强度达到设计强度60%时，拆除内外侧模，底模须待预应力初张后再拆除。
5.8钢筋绑扎
根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋，并按照各种型号钢筋进行编号，堆放整齐。
然后按照设计进行现场绑扎，钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照规范标准执行。
首先安装底板及腹板钢筋，然后进行顶板钢筋的绑扎，底板钢筋绑扎时，两层钢筋网间用钢筋三角架架立牢固。
安装底部波纹管用U型定位筋固定。
绑扎腹板钢筋及预应力精轧螺纹钢筋，底面及侧面用垫块固定，梁体保护层厚除顶板层为30mm外，其余均为35mm厚，钢筋在绑扎过程中局部如有与预应力筋管道位置冲突的地方，钢筋须适当移位，同时按设计图纸安装好预埋件。
根据图纸定位预应力筋管道坐标位置焊接U型定位筋，点焊时应加盖湿布防止波纹管被焊渣烧坏。
安装内模板，绑扎顶层钢筋，绑扎方法与底腹板钢筋相同。
5.9安装预应力钢绞线束（波纹管）
按规范要求和设计图准备钢绞线束和波纹管，根据设计图纸中规定的预应力管道坐标（曲线梁还要考虑曲线要素）来放出波纹管的位置控制点，按每0.5m的间距用定位钢筋来固定波纹管，并保证管道位置正确。
为了保证预应力管道畅通，避免在砼灌注中造成漏浆堵管，在金属波纹管内穿入塑料胶管做内衬管。
钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于波纹管孔道净长加上两端的工作长度，另加适当富余量。
下料过程中钢绞线切口端先用铁丝扎紧，采用砂轮切割机切割。
编束时必须使钢绞线相互平行不得交叉，从中间向两端每隔1米用扎丝绑紧，并给钢绞束编号。
钢绞束端头必须做成锥型并包裹，短束直接用人工穿束，长束可用钢丝绳、卷扬机进行牵引。
如浇筑混凝土后穿束比较困难的，可在混凝土浇筑之前穿束。
根据设计图纸上给出的位置，固定锚固端、张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋，注意锚具位置的正确，且牢固，要求喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直。
波纹管及喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑混凝土浇筑过程中砂浆进入波纹管内。
管道压浆设三通管排气，对腹板束、顶板束在0#块中部，中跨底板、边跨底板排气孔位置须定在波纹管最高点上，同样排气孔与波纹管连接处用胶带密封。
5.10预埋件安装
详细分类列出梁体上需预埋的项目和结构尺寸位置，浇注砼前逐项检查防撞墙、电缆槽、接触网支柱、人行道栏杆（挡板）、通风孔设置、桥上排水系统、梁端排水措施、梁底泄水孔的设置、综合接地设置、检查孔的设置等各预埋件。
要求预埋件位置准确，结构尺寸符合设计要求。
5.11混凝土浇注和养护
砼灌注采用水平分层，纵向分段浇筑。
水平分层和纵向分段图如下。
现浇连续梁分段浇注施工时，采用1台混凝土汽车输送泵车和1台拖地式混凝土输送泵进行施工，准备1台拖地式混凝土输送泵备用，要求混凝土供应能力每小时不小于40立方米。
为确保混凝土运输及供应，计划使用10台混凝土运输车运输混凝土。
在支架上浇筑混凝土，横向混凝土的分布坚持“对称、平衡、同步进行”的原则进行施工，以免产生超过允许的偏差和变形。
箱梁施工时浇筑顺序为底板、腹板、顶板。
混凝土振捣时，应加强锚下、波纹管下方及边角处等部位的混凝土振捣，防止出现蜂窝现象。
浇注砼时注意避免振捣器碰撞波纹管。
混凝土浇筑完毕后，梁体顶部施工时，极易产生混凝土收缩及裂纹，必须在混凝土初凝之前提浆用模子仔细压两遍，注意砼面及时拉毛。
同时保证浇水养生到位，可以避免出现收缩裂纹。
待混凝土终凝并达到12小时以后，采用覆盖保湿的方法进行养护，顶面采用土工布覆盖，晒水保湿养生。
梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水性能相同。
水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃；洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次；洒水养护的时间：
当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d；在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。
由于箱梁浇筑在今年年底和明年年初，正好位于冬季，拟采用冬季施工保温措施，用两层三防布+保温石棉进行顶面、侧面全覆盖保温，根据测温记录，温度太低时，箱室内可安放三个火炉升温。
5.12预应力张拉
预应力采用一次张拉完成；张拉应在梁体砼强度和弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体砼龄期大于10天。
预应力张拉详见“现浇连续箱梁预应力张拉专项施工方案”
5.13合龙段施工
梁段施工顺序：
先两个主墩的A段，后边跨的B段及中跨C段，最后D合拢段,箱梁A、B、C段砼浇注、张拉完成后，在D段立模、绑扎钢筋、安装预应力束，选择一天中最低温度浇筑混凝土进行合龙段施工，张拉压浆，最后进行D段中跨合龙。
5.14孔道压浆及封端
张拉完成后，应在两天内进行管道压浆。
压浆采用真空辅助压浆施工工艺。
压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。
水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
冬季压浆时应采取保温措施。
封端混凝土采用C50无收缩混凝土。
封端前，锚穴周围要凿毛，并利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带弯钩的短钢筋，使之与封锚钢筋连为一体。
用无收缩混凝土浇注捣实，填塞面与端面平齐。
封端混凝土养护结束后，在锚穴的外部涂以聚氨酯防水涂料队封端进行防水处理。
5.15支架及模板拆除
箱梁施工完成后并全部预应力进行张拉完成后方可进行支架拆除，首先调节钢管上的调节顶托，使模板脱离箱梁，部分无法拧动顶托使，用氧气切割钢管，放下顶托。
然后拆除底模，再拆除钢管脚手架，拆除贝雷梁，最后拆除工字钢横梁，然后钢管桩。
拆除贝雷梁、工字钢横梁和钢管桩基础均需要用船配合，部分无法拆除的钢管桩，将派潜水员下水将河底以上的钢管割除。
详见“支架拆除专项方案”
六、质量保证措施
6.1明确质量目标：
符合国家和铁道部有关标准、规范及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率100%。
6.2实行定期目标检查考核、评定，实行全面质量管理制度：
建立专项QC小组，严格按照PDCA循环，扎实、有效地开展活动。
加强班组建设，加强全员（管理人员和操作人员）对本项目工程质量认识，加强对施工人员各项技能培训。
对施工全过程、全方位进行检查、监督和控制。
6.3建立四级检查制度：
班组自检、施工员复检、质检工程师复检、监理工程师检查。
自检、复检穿梭于每道工序作业中，严格
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