LF01项目管廊架施工方案资料.docx
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LF01项目管廊架施工方案资料
一、编制原则……………………………………………………………1
二、编制依据……………………………………………………………1
三、工程概况……………………………………………………………2
四、施工程序及方法……………………………………………………3
五、质量控制措施………………………………………………………4
六、安全、文明施工控制措施…………………………………………19
七、施工进度计划………………………………………………………22
八、施工劳动力计划……………………………………………………22
LF01项目
管廊架施工方案
一、编制原则：
依据施工组织设计所确定的原则，及国家和行业施工验收规范、标准并参照我企业《管理手册》、《程序文件》、《作业指导书》和《施工管理条例》要求，充分考虑现场的实际情况，编制具有针对性、可操作性、先进性、适用性的施工方案用以指导施工。
二、编制依据
1.1业主提供的管廊架施工图；
1.2我方编制的LF01项目施工组织设计；
1.3《焊接H型钢标准节点通用图》HG/T21541-1992；
1.4《钢梯及钢栏杆通用图》 HG/T21613-1996；
1.5《钢结构制作安装施工规程》YB9254－95；
1.6《钢结构设计规范》GB50017-2003；
1.7《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；
1.8《建筑施工安全检查标准》JGJ59－2011；
1.9《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46－2005；
1.10《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80－91；
1.11《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300－2001；
1.12本公司施工经验及相关技术成果；
三、工程概况
1.1筒述
1.1.1工程名称：
盐磷化工循环产业12000吨/年草铵膦项目（一期6000吨/年）；
1.1.2分项工程名称：
管廊架制作、安装；
1.1.3建设单位：
四川省乐山市福华通达农药科技有限公司；
1.1.4建设地点：
四川省乐山市五通桥区福华新厂区内；
1.1.5设计单位：
四川晨光工程设计院；
1.1.6质量要求：
安装工程达到合格标准；
1.1.7施工范围：
LF01项目全厂管廊架与桁架的制作、安装；
1.1.8钢材材质：
Q235-B；
1.2工程特点
1.2.1工期紧，任务重；
1.2.2安装工程量大，约600T；
1.2.3工程涉及单位多，工种间交叉作业多，相互之间配合工作较多；
1.2.4室外作业量大，作业条件差；
1.2.5安全隐患较多，安全管理工作不容忽视。
四、施工程序及方法
4.1施工准备
4.1.1作业人员的准备（包括培训）
所有进场作业人员必须进行不少于20小时的入场教育。
主要劳动力需用计划
序号
工种
人数
备注
1
铆工
10
2
焊工
14
持有相应项目合格证书
3
起重工
2
持有特殊工种操作证
444
普工
8
4.1.2材料、设备机具等物资准备
A、材料、设备机具及机具计划
主要设备材料技术要求一览表
序号
名称
技术数据
单位
数量
备注
1
汽车吊
16t
台
1
2
汽车吊
25t
台
1
3
自卸车
14t
台
1
4
水准仪
S3
台
1
5
经纬仪
TDJ2
台
1
6
螺旋千斤顶
25t
台
4
7
角向磨光机
Φ150
台
4
8
安全带
根
12
9
倒链
3t
个
6
10
远红外线烘箱
ＺＹＨ-300
台
1
11
气焊工具
套
5
12
钢盘尺
50m
把
1
13
钢盘尺
30m
把
2
14
大锤
16b
把
4
15
松紧螺丝
Φ40
套
4
16
电焊机
A500
台
14
主要设备材料检验要求
1、水准仪使用时均在校验期内；
2、钢卷尺要有校验报告。
4.1.3施工技术交底准备
A、认真阅读图纸，了解工艺要求和设计意图。
B、发现设计图纸中存在的问题，向监理人员或设计人提出书面洽商或设计交底时进行图纸答疑，答疑结果以书面形式记录在案，同时办理技术核定，在向作业人员进行施工技术交底时应加以描述。
C、施工技术交底应具有针对性，图纸中有特殊要求的部位和工艺特性，应向作业人员做详细交底。
4.2管廊与桁架制作安装
4.2.1材料、机具
A、现场材料的堆放以不使材料受到损伤和尽量避免二次搬运为原则，具体堆放视现实场地的大小和作业现场条件而定。
为方便搬运和减少损伤，材料与地面之间要用木方垫起来，且每批材料之间加木方，并应防止支点下沉。
构件按种类、型号、安装顺序分区存放，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂线上，并应防止钢构件被压坏和变形。
如果钢构件因碰撞造成漆皮脱落，则在安装前用备用的同规格的油漆涂好。
材料堆放要保证有良好的通风条件，在阴雨天要用彩条布覆盖以避免遭雨淋。
B、管廊与桁架制作质量应符合设计要求和施工规范规定。
C、各种型材、板材、焊条等材料均应有质量证明书并符合设计要求及有关国家标准规定。
D、检查构件在制作及堆放中有无损坏或变形。
损坏和变形的构件应预先矫正或重新加工。
E、对构件的外形几何尺寸、组装、焊接等进行检查，做出记录。
F、所有机具、设备必须保证100%完好率。
电动设备要有可靠的接地装置，测量仪器要在在校验期内。
4.2.2钢构件的制作
A、钢结构构件中放样、号料和切割
（1）放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量切割刨边等加工余量。
（2）气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，以保证零件平整、清洁。
（3）放样和样板（样杆）是号料的依据，规定其允许偏差，便于工序检查。
放样应采用经过计量检定的钢尺尺寸划法应先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。
气割的允许偏差（㎜）
项目
允许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度。
放样和样板（样杆）的允许偏差符合下表的规定
项目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±0.5′
B、钢构件制作的矫正和成型
冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲宜符合有关规范规定。
炭素结构钢在加热校正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。
校正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且应符合有关规范规定。
C、基础检查与安装放线
（1）钢结构安装前，应对全柱顶的基础轴线和标高，地脚螺栓的位置等进行全面复验，确认准确无误后，方可进行安装。
项目
允许偏差（mm）
支承面
标高
±3.0
水平度
1/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
0±20
螺纹长度
0±20
预留孔中心偏移
10.0
（2）安装放线
标高线：
用水准仪将厂区标高线统一反映到每根立柱上的预埋板上，再通过每根管架的不同安装高度计算出标高，其标高线控制在0～－10㎜内。
轴线：
在每组立柱砼基础上用钢线拉通线，并反映到预埋板上。
D、管廊与桁架安装
（1）管廊采用成组柱、梁吊装方式，桁架采用分片安装的吊装方式。
管廊与桁架运输至安装位置后，由汽车吊进行吊装。
其吊装方式见下图。
60°
成组梁吊装方式
60°
分片吊装方式
（2）其余立柱、钢梁组按此程序依次安装。
当每相邻两组钢梁安装就位后，立即安装两组钢梁之间的支撑。
（3）当钢梁吊装至安装标高后，找平、找正、施焊。
E、吊装注意事项
（1）桁架的绑扎，必须是在桁架的节点上，以防构件在吊点处产生弯曲变形。
吊索与水平面夹角一般宜用600，最低不应小于450。
（2）桁架在起吊前必须对其进行一次全面的检查。
所有应焊接的部位均应焊完,临时吊装板按要求焊接牢靠、规范。
随桁架一同吊装的零部件都应固定可靠。
（3）桁架在起吊前应进行试吊。
即将桁架平行起吊到离地面200～300mm高度，检查各千斤绳受力是否均匀，如果情况良好，则可起吊。
（4）在桁架的吊装过程中，应保持起重机的吊钩垂直起吊，桁架下部即将离开地面时，应用绳索拉住，以防组件吊空的瞬间大幅度摆动，产生意外。
（5）桁架整体安装完毕后，检查几何尺寸是否符合设计与规范要求。
如未达到要求，进行较正，直至达到要求为止。
（6）立柱就位时，须有两至四人手扶立柱使其平稳、准确地放在底板上,利用榔头、撬棍，调整立柱，使其与底板上的十字中心线相吻合。
就位后用磁力线坠找垂直焊接固定，即可松钩。
4.2焊接施工
焊材采用E43 Φ3.2；Φ4。
4.2.1焊接施工程序：
4.2.2焊工管理
（1）焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。
合格证应注明施焊条件、有效期限。
焊工停焊时间超过6个月，应重新考核后方可上岗担任相应项目的焊接工作（钢材、焊材、焊接方法、焊接位置）。
（2）质检人员按焊工合格证内容认真检查，并向施工员签发焊工认证表。
施工过程中，焊工应认真作好原始焊接记录，并分类存档保管。
4.2.3焊材管理
（1）现场设专用焊材库，库房设专职保管员负责焊材的入库登记、烘干、发放和回收。
（2）确保焊材库房温度为5－35℃，湿度不超过60%，所有入库焊材均须有经焊接责任工程师确认的质量证明书，入库的焊条要分类摆放。
焊条的堆放要离墙30cm以上，以保证通风良好。
4.2.3焊接
（1）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。
当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
（2）焊接时采用合理的焊接顺序和方向。
尽量使焊缝在焊接时处于自由收缩状态；先焊短焊缝，后焊长焊缝；先焊在工作时受力较大的焊缝，后焊受力较小的焊缝；采用适当的小电流、小线能量的焊接方法；先焊收缩量比较大的焊缝和工作时受力较大的焊缝。
（3）在同一构件上采用两人对称的焊接顺序，可以减少结构的变形量。
长焊缝焊接时，应采用从中间向两端逐步退焊法，使变形减少到最小。
（4）多层焊时，宜采用小圆弧面风枪或手锤锤击式辗压焊接区，使焊缝得到延伸，降低内应力。
（5）不得任意加大焊缝的宽度和高度，厚板多边焊时不应采用横向摆动焊接以减少焊接内应力。
（6）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8㎜；焊缝长度不宜小于25㎜，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。
（7）焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
（8）多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
（9）焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
（10）T接头、H形接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4
（11）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
（12）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
当超过两次时，应按返修工艺进行。
（13）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工
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