大输液生产工艺流程.docx
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大输液生产工艺流程
一、制水岗位
(一)准备与清场
1、操作者着一般区工作服,准备好检测试剂.
2、按清场记录要求清场,由质监员验收合格后方可操作。
(二)电渗析器操作
1、开机程序:
(1)先排尽饮用水污水,开F4、7、8、9、10,开滤过饮用水泵并同时缓开浓淡,极水阀(F1、F3、F2),使流量浓淡水为500L/h,极水80L/h;
(2)开整流器:
选择正反向电极,逐步升高电压至120~140V;
(3)测淡水水质,合格后调整阀门(正向时开F6关F7,负向时开F4关F5)将淡水导入淡水箱。
2、停机程序:
(1)调整阀门(正向时开F7关F6,负向时开F4关F5)依次将电压转向开关调至零。
(2)关闭整流器,继续通水3~4min后关泵及阀门.
3、倒换电极:
(1)应定期倒换电极,以防结垢;
(2)调整阀门(正向开F7关F6,负向时开F4关F5)调节电压至零,调整流量(淡、浓)继续通水2~3min,按倒相钮,逐步升高电压到操作值;
(3)测淡水水质合格后,方可将淡水导入淡水池。
4、化学清洗:
(1)视情况每月一次,以免影响生产;
(2)切断整流器电源,以2%的盐酸打入浓淡极室箱循环约2h;
(3)待pH值稳定后,于用饮用水冲洗至与饮用水相近的pH值时方可运行.
(4)某些情况必须用2%NaOH进行清洗。
5、运行注意点
(1)开机应先通水后通电,停机应停电后停水;
(2)开停机时应同时缓开、闭浓淡、极水阀,使浓淡水压平衡上升且高于极水压0。
01~0.02mpa,但不得超过0.3mpa.
(3)操作者应常巡视,及时调整水压、流量、电压,并按时行水质检查,认真填写操作记录。
(三)复床加混床树脂操作
1、制水
(1)开车:
依次开交换柱F3、2、6、10、23后,开淡水泵,检验水质合格后,关F23、开F12导入纯水箱。
(2)停车:
关闭水泵,关F3、2、6、10、12。
2、再生再生前应配好5%的Hcl和NaOH。
(一)阳柱再生
(1)反洗:
开F24、4、19及排水帽后,启动淡水泵,待树脂松散后,关闭泵及F24、4、19排水帽.
(2)加酸:
开F15、22、3、2、19、18后启动酸泵,调节F1至排出液pH值为1时,关闭泵及所开阀门浸泡2h.
(3)冲酸:
开F24、3、2、18、19用电渗析水冲至pH为7。
(二)阴柱再生
(1)反洗:
开F24、4、20、18及排水帽后启动淡水泵,待树脂松散后关泵及所开阀门。
(2)加碱:
开F14、22、3、7、20后动碱泵调节F5至排出水pH为14时关泵及阀门,浸泡2h。
(3)冲碱:
开F24、3、7、20、18用电渗析水冲至pH为7。
(三)混柱再生
(1)反洗分层:
配好10%的Nacl液后,开F4、21及排水帽及启动淡水泵,至阴阳树脂分层后,关闭泵及所开阀门。
(2)加碱:
开F14、22、3、7、20启动碱泵,等流出液pH为14时,关泵及所开阀门,浸泡2H.
(3)冲碱:
开F24、3、11、21、18,启动淡水泵用淡水洗至pH为7,关泵及所开阀门.
(4)加酸:
开F15、22、21、23启动酸泵,细心调节流量,开F24使酸液由此流出。
(5)冲酸:
开F24、3、11、21、18用淡水洗至pH为7。
(6)混合和冲洗:
开F8及F9送入压缩空气,与阴阳树脂树混合后关F8、9,开F24、3、11、21、18用淡水洗至pH为7。
3、运行注意点
(1)一般每再生12次,用酸碱按新树脂处理一次后再生,每年补充5%的新树脂.
(2)运行时交换柱内压力,不得超过0.15mpa,否则应立即停泵开阀排空气。
(3)106型过滤器钛棒应及时处理。
(4)树脂应避免油的污染及进水温度过高。
(四)多效蒸溜器的操作
1、操作
(1)将多效蒸溜器各阀门打开,排除积水后关F22(暂不关F21、F23)。
(2)开进汽阀,将蒸汽中杂质排除后,使汽压逐渐达到0.2~0.22mpa,预热3min.
(3)开料水阀及泵,使进料水量250~300L/h;10min后渐增至350~400L/h,待F21排汽、F23排出汽夹水时关F23,调节F9、F21之稍有蒸汽排出。
(4)开浓缩水排放阀及回流阀,使料水量为350~400L/h,总料水量为400~450L/h稳定工作20min后,检查注射用水并记录水温、水质结果。
(5)停机时依次停泵,关回流阀、料水阀、进汽阀,开F21、F22、F23将水排尽.
2、运行注意点
(1)料水质量和出水温度是保证注射用水质量的关键指标,水温需达92~98℃,F9、F21否有蒸汽排出,可反映水温变化.
(2)应调疏水阀使其有微量汽排出为好,否则影响产水量。
(3)F23运行时应汽大于水,否则应排水后再关阀。
(4)初馏水应弃去,每2h检水质一次,特殊情况随时检查。
(五)洗消
1、电渗析及交换水接水桶、管道、滤器应按规定及时处理.
2、按控制区卫生要求洗消制水间。
3、检查和关妥水、电、汽后方可离开。
二、精粗洗岗位
(一)准备与清场
1、粗洗者着一般区工作服,戴防护手套上岗。
2、精洗者开紫外灯灭菌30min后送洁净空气30min着控制区工作服,戴乳胶手套上岗。
3、粗、精洗者,按分工与清场记录要求进行清场,由质监员复查并签合格结论方可操作。
(二)输液瓶的处理
1、选理瓶
第一:
拆除外包装,去尘,方可送入粗洗间。
第二:
先去防尘套,逐瓶检查,剔除毛口、缺口、裂纹等不合格瓶置洗瓶池.
第三:
用饮用水冲洗表面灰尘。
2、瓶的洗涤
第一:
按规定加注润滑油加注酸及碱,检查电机、电源是否换向(方法一按一停主机开关,大凸轮应按顺时针方向转向)及前后转向筒是否放满玻瓶,运动槽应无外来物,毛刷应完好。
第二:
下瓶斗加满后,启动主机及空压机及水阀,送瓶者应剔出不合格瓶后,按规定方向不断放瓶,经毛刷刷洗内外壁,冲常水,冲碱后由接瓶者于出瓶斗处取出,码放整齐,放置1h以后待精洗。
第三:
精洗者放瓶者开机后,剔出不合格瓶,按规定方向不断的放入导瓶内,依次用通过饱合与纯水及滤过注射用水,洗至洗涤水澄明度合格为止。
第四:
粗洗者庆注意观察,冲碱水,内刷是否对位,取瓶者应注意观察冲碱效果,及时停机补充碱液,注射用水是否对位,以及水压变化等。
第五:
开机后,上岗操作者不得擅自离岗,应随时观察机器的运转,如有异常应立即停机查明原因。
3、粗精洗后洗消:
第一粗洗完毕,关机截断电源,将剩余的碱回收放妥,清洗用具置指定位置.
第二按区域清洁卫生要求洗消,取下护板,取下清洗处刷外罩,清除玻璃碴,擦拭机身,加注润滑油,及时填写生产记录.
第三每月应检查和补充变速箱,空气压缩机的机油,并对机身进行一次全面保养。
(三)胶塞(管)的处理
1、用饮用水冲洗表面灰尘,配好洗涤液。
2、用2%Na2co3或0.5%NaoH煮沸30min后饮用水冲尽碱液。
3、置塑料桶加1%HCL浸泡1h后冲尽酸液至中性。
4、用纯水煮沸或115℃热压灭菌30min后,立即倾除热纯水,传入精洗工区。
5、用滤过纯水洗至洗液澄明度合格,置洁净容器传入灌装间。
6、胶塞应全部浸入处理液中并要时时搅动.
7、粗洗后,操作员应及时冲刷拭干夹层锅,以防锈蚀。
8、洗涤用具洗净后放回原处,并填写处理记录.
(四)隔离膜的处理
1、操作者戴乳胶手套,拆去内包装于纯水下逐张捻开,用澄明的95%EeOH浸没8h以上。
2、用流动纯水冲洗至洗液无明显白点后,用NS煮沸或115℃热压灭菌30min送入精洗工区。
3、用滤过纯水洗至洗液澄明度合格,置有盖容器传入灌装间。
4、清洗器具及将EeOH回收至指定位置,填写处理记录.
三、配料岗位
(一)清场与准备
1、称量者着一般区工作服,在仓库除原辅料处包装,传入称量间,着控制区工作服上岗。
2、配制者着控制区工作服上岗,开紫外灯灭菌30min后,启动净化机30min。
3、称量配制者,按分工与清场记录要求进行准备与清场,由质监员,复查并签签合格结论后,方可操作。
(二)称量与洗消
1、校正磅、称零点,天秤用砝码测感量,应与标片上感量相符,磅称用500和1000g砝码测重,读的误差应不超过一个分值度。
2、称量者按处方及配制量计算与填写投料量,必要时除去原辅料内包装后称量。
3、配制者应按核校原辅料质量和投料量及读数,回收品应核对品名,将霉变等不合格品剔除。
4、称量小时可直接称置洁净容器内,较大时,可将原辅料整件(除外包装)直接称量,但应注意减去包装重。
5、称量者将磅秤等用具擦试干净,游标回零,砝码还原,剩余原辅料封口传入原料库。
6、清除内外包装材料,按该区域卫生要求清理室内卫生,器具挂好状态标记。
(三)配制与洗消
1、将已称量的原辅料传入浓配间,置浓配桶内,加注身用水使成规定浓度(GS50-70%,NS20-30%)必要时调整pH。
2、加热至90-100℃,湿法加入活性炭,保温15-30min后冷却,必要时可采用二次加炭法。
3、待冷却45-50℃时,反复压滤回流数分钟后,稀释至刻度,按温度校正体积,搅匀,取样传入质检室。
4、检验合格及时通知灌注工序,精滤后灌封,不合格时应据质检意见,调整至检验合格,调整时不得将原料直接加入稀释配料桶内,调整后应再测不合格项目。
5、配制全过程应随时检查管道、阀门、泵有无渗漏及时处理。
6、配后洗消:
第一,关闭水、电、汽、保养设备,及时填写配制记录。
第二,板框滤器及时洗净,并每月用稀释5倍的稀清洁液中循环5-10min、纯水冲尽酸液后,注射用水抽至洗液澄明,灭菌备用.
第三,配制、储液桶,先用清洁剂反复刷洗桶内外壁污迹,再用纯水冲洗清洁剂后,用注射用水荡洗数次,用前再用注射用水冲洗至洗液澄明,长期不用,应以75%乙酸擦拭内壁密放置。
第四,地面墙壁按区域卫生要求洗消,所有器具挂好标记。
(四)附:
原辅料配比表(100万ml量)
处方
NaCl(kg)
GS(kg)
针用炭(g)
10%Hcl(ml)
0。
9%NS
0.9
/
200~300
5
5%GS
/
50
200~300
28~36
10%GS
/
100
200~300
28~36
50%GS
/
500
200~300
28~30
针用活性炭用量:
浓配0。
3-0.5%,稀配0.02-0。
1%(g/v)。
配液体积校正表(100万ml)
温度℃
70
65
60
55
50
45
40
35
校正量(L)
19。
6
16.7
13.56
11.6
8。
52
7.3
3.88
3。
46
投料速算表
投料量浓度%
5
10
20
50
100
0。
1
0.05
0。
10
0。
20
0。
50
1.00
0。
2
0。
10
0.20
0。
40
1。
00
2.00
0。
5
0。
25
0。
50
1。
00
2.50
5.00
0.9
0。
45
0.90
1.80
4.50
9。
00
1
0。
50
1。
00
2。
00
5。
00
10.00
5
2.50
5。
00
10.00
25.00
50。
00
10
5。
00
10。
00
20.00
50。
00
100。
00
20
10。
00
20.00
40。
00
100。
00
200.00
50
25.00
50.00
100。
00
250.00
500.00
70
35.00
70。
00
140.00
350。
00
700.00
四、制剂检查
(一)准备与清场
1、着一般工作服,搞好室内卫生.
2、配制试剂,培养基等及按要求标定校正滴定液,并记录工作日志。
3、提前预热,校对仪器,校正培养箱温度及定时观察记录无菌卫检结果。
4、为提高效率,节约试剂,应采用集中检验与某些项目半成品套检的方法,但样品记录应编号,防止混淆.
5、每个检查项目和试液配制由专人负责到底,如有特殊情况需交第二人时,必须交接清楚。
(二)操作程序
1、生产过程中检验
⑴澄明度:
注射液的半成品。
⑵含测:
据“操作常规"采用快检法测定,内控在高底限的±3%内,若不合格按下式计算调整量:
1糖旋光度(a)
a低限时:
补糖量(g)=V配(C规-a1.0426)/100
a高限时:
补水量(ml)=V配(a1.0426-C规)/10
②直接滴定法
低限:
加药量(g)=C规%×V配(V理-V耗)/V理
高限:
加水量(ml)=V配(V耗-V理)/V理
③回滴法低限:
加药量(g)=V配(C规%-C测%)
(通用式)高级:
加水量(ML)=V配(C测-C规)/C规
(注:
V配:
配制总量(ml);C规:
规定百分比浓度;V理、V耗:
滴定消耗理论体积的实际消耗体积;V测:
实测得浓度.)
④补加高浓度液体,用交叉法.
(3)pH值、控制在工艺规程最佳范围内。
2、水质:
饮用水每季检查一次水硬度,注射用水每月1~5日全检一次.
3、成品全检:
⑴取样:
按取样规则量取,注意方法合理,取样均匀.
⑵定性:
应注意样品与试剂用量及实际条件的影响。
⑶杂质检查:
应全面准确,以保证其纯度。
⑷定量:
二次检测结果相差1%以上应重测.
⑸剂型质量检测,应符合该剂型通则项下的所有要求。
4、工艺卫生验证:
⑴菌落检查:
取普通琼脂平板(9cm)采用五点法在控制区。
洁净区关键操作点露置30mim经37℃培养24h后观察,控制区(1次/月)平均菌落≤10个/皿,洁净区<1次/月,平均万级≤3/皿,百级≤1/皿.
⑵手消检查:
用蜡笔在灭菌普通平板(9cm)底部划分5格,编1、2、3、4、5号,在控制区内打开平板一角,甲乙两人分别以左右手各一指涂沫1、2和3、4处,第5格对照,置37℃培养24h后观察,洁净室人员手洗消后不得染菌(每月随机抽查一次)。
(三)检验后洗消
1、仪器用毕依次关好各开关,复原并进行日常保养。
附件及时洗净后置指定处,并填写使用记录。
2、器具及时洗消使之洁净,并清除废物。
3、将试剂排放整齐,按校对审查核对制度事理,检查记录。
4、下班前应对水、电、门窗等列行安全检查。
五、灌封线岗位
(一)准备与清场
1、盖膜和加塞者,按工艺卫生要求进行洗消后,着洁净工作服,戴口罩、乳胶手套,经风淋2min后上岗,放瓶和封口者着一般区洁净工作服上岗。
2、按分工清场记录要求进行准备清场,由质监员复查,并签合格结论后,等待灌封。
3、滤膜(器)洗涤安装,将滤膜用纯水反复清洗后,用60-80℃热蒸馏水浸泡12小时以上,用前以注射用水反复冲洗三次,将滤膜对日光灯检查无亮点及微小漏孔或损坏后,光面朝下铺子滤器下层网板正中,加上中层放上洗净的钛板,再盖上盖板,旋紧螺丝,通注射用水,洗至洗水澄明后接药液管道。
4、接到灌封指令后,盖膜者调整装量,封口者开机,试装60瓶后停机,质检员抽检20瓶装量封口,澄明度如有1瓶不合格,复查40瓶,不得有2瓶不合格,否则应查原因,处理至合格后方可正式灌封。
(二)灌封操作
1、开机后精洗者应注意剔除不合格瓶,并按规定方向不中断的放入导瓶槽中精机,严禁将未冲碱等不合格瓶临时顶用。
2、盖膜者用流动滤过注射用水逐和冲洗隔离膜,正反面迅速置瓶口正中,不得漏放,并随时注意调整装量。
3、加塞者应及时补充胶塞和用胶塞头拔正歪膜,并及时检查剔除装量不符者返工处理.
4、封口者应及时补充铝盖,随时观察翻塞,落铝盖及瓶是否到锁口位置,及时手工翻塞放盖及校正错位。
5、装锅者随时用“三指法”检查锁口质量,若不合格及时通知封口者停机调整,并剔除松盖,扎破缩(切)边等不合格品及时返工处理。
6、灌封中机器等再现故障,应立即停机检修,并采取措施避免损失。
(三)灌封后洗消
1、及时停机,用注射用水冲洗洁净器皿和关闭阀门,擦试设备加注润滑油,保养设备。
2、将剩余的胶塞置专用容顺加盖保存,隔离膜沥干水后加入生理盐水灭菌备用。
3、操作员应及时拆除洗消具并放在指定位置,挂好状态标记,清出非灌封线内用的杂物.
4、滤器洗消,新滤器,板(或流量下降),浸泡在稀释5倍的稀清洁液中5-10min,饮用水冲洗,再用纯水冲洗干净,灭菌备用.
5、控制区洁净区墙壁消毒剂洗消,及时关停净化设备和填写灌封记录.
六、灭菌岗位
(一)准备与清场
1、着一般区工作服,按分工与清场记录要求进行清场准备,由质监员复查并签合格结论后,方可操作。
2、挂好推车,放入留点温度计,将半成品整齐立放,不同品种一般不能混装灭菌。
(二)灭菌操作
1、格车推入柜内,紧闭柜门,将活门转至“排汽”线开外锅进排汽阀,排尽冷气后,关小排汽阀,外锅压力0.1npa时,将活门转至“消毒"线,开内锅下排汽阀,排尽冷气后,关小使之稍有蒸汽排出,进行预热。
2、灭菌时间达工艺规定后,关进汽阀,将活门转至“排汽”线,徐徐开排汽阀使表压降至“0”点。
3、将活门转至“关闭”线,用冷水冷却柜外至60℃约10min时松柜门,过5nin后徐徐打开柜门。
4、自然冷却10min后,拉开格车,观察记录温度指示剂变化,加放状态标记,必要时(热天)开启吊扇将药夜冷却40℃以下,用饮用水冲净瓶壁,晾干后移入灯检工区。
5、注意点:
第一,必须排尽柜内冷空气,采用饱和蒸汽灭菌柜内,外层压力要一致。
第二,应随时观察温度与变压变化,调整进汽量,确保产品灭菌完全而不变质。
第三,遇异常情况应及时采取应急措施和排除故障.
第四,操作核对者,不得擅离职守,及中途调换,应及时记录灭菌过程.
第五,温差大(冬、春季)时,应关闭门窗,停用排风设施后开柜门,以防炸裂.
(三)灭菌后洗消
1、清除柜内遗留物及碎瓶,擦试灭菌柜表面。
2、检查清除有无遗留的未灭菌半成品。
3、按区域工艺卫生要求搞好卫生,用具摆放整齐。
4、及时统计,填写灭菌记录,复核有关数据。
七、灯检包装岗位
(一)准备与清场
1、着一般区工作服,按分工与清场记录要求进行清场准备,由质监员复查并签合格结论后方可操作.
2、严禁将不同品种,批号的制剂同时灯检、包装,更换品种应注意清场。
(二)灯检操作
1、检品应轻拿轻放于灯检台上,按直立、倒转,平视三步旋转法检视。
2、每瓶检视时间不得少于15秒,每检视2h应休息10min。
3、严格掌握澄度检查判断标准,剔出不合格品,及时填写分类记录。
4、每批由质检员按标准抽查,并及时抽样,如不符合规定,则该检视员的检品应返工重检.
(三)包装操作
1、贴签者临时在标签上盖检查员代号章,经核对无误后方可贴用,贴签位置,应适中、端正、牢固。
2、装箱者应检查剔出贴歪,漏贴标签药液返工,合格品置周转箱后,转入成品库。
3、每批包装入库完毕,工序负责人与保管员应清点记录数量,并挂上“待检品”标记.
(四)生产后洗消
1、将回收次品贴好加注废品章之标签后,转入原辅料库指定位置,如改做其它用途时,应贴好改用之标签,并记录.
2、及时核实记录标签的领用退毁数,填写生产记录。
3、清除消毁废品(瓶裂、松口、大量异物等),回收清洗可用包装,将不合格品贴上标记,放指定位置。
4、将周转箱推车等放置于指定位置.
5、搞好本工序卫生,复核,生产记录.