钢筋工程现场施工方案.docx

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钢筋工程现场施工方案

四、钢筋工程

钢筋工程是保证结构安全的主要工序，也是主体质量控制的重点。

（一）材料的堆放和保护

材料进场后，必须运到指定地点，架空堆放并挂牌标识，注明使用部位、规格、数量、产地、试验状态等。

材料堆放场地地坪作硬化处理，2%坡向排水明沟。

直条钢筋支架采用3米长10号工字钢，钢翼缘上500mm间距焊接钢管作隔断，钢筋存放区搭防雨棚，避免雨淋锈蚀。

（二）钢筋加工制作

1、采用现场加工，加工场地划分参见施工平面布置图。

2、本工程主要采用I、II、III级钢筋，钢筋采用现场加工制作，手工绑扎，钢筋的运输采用现场配备的卷扬机辅以人工搬抬到位。

3、现场配备钢筋切断机二台，钢筋弯曲机二台，钢筋调直机二台，钢筋闪光对焊机二台，钢筋电渣焊机二台，钢筋直螺纹连接设备二套。

4、凡进场钢材必须有出场质保证明书和复试合格后再下料使用，否则均视为不合格材料，不准使用。

凡材料进场归垛后经检验合格，资料齐全的挂上合格准许使用的标识牌后再下料使用。

5、钢筋的放样要提前准确的作出钢材原材料进行计划及钢筋配料表；材料组要按计划及时组织材料进场。

6、钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工成型的钢筋要按部位编号，分规格堆放整齐，并挂标识牌，以便管理和取用。

7、钢筋原材及半成品的堆放均位于建筑物半径之内，便于吊装。

8、钢筋加工应符合下列规定：

（1）钢筋加工的形状，尺寸必须符合设计要求。

钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。

带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

（2）钢筋应平直，无局部曲折。

调直钢筋时应符合下列规定：

采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%，II、III级钢筋的冷拉率不宜大于1%；

冷拨低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。

（3）钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：

I级钢筋末端需要作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径的d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍；

II、III级钢筋末端需作90°或135°弯折时，II级钢筋的弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍；III级钢筋不宜小于钢筋直径d的5倍，平直部分应按设计要求确定；

弯起钢筋中间部分弯折处弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。

箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。

当设计无要求用I级钢筋或冷拨低碳钢丝制作箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分酌长度，对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍，对有抗震要求的结构，不应小于箍筋的10倍。

（4）钢筋加工的允许偏差，应符合下表的规定：

项目

允许偏差

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

±10

弯起钢筋的弯折位置

±20

（5）钢筋下料长度

直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度

钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度—弯曲调整值+弯钩增加长度

（三）钢筋加工工艺流程

1、钢筋配料单编制

熟悉图纸，准确及时编制钢筋配料单，细化钢筋配筋，做到钢筋下料时预留机电洞口一次绑扎成型，不切割一根结构钢筋，彻底消除土建和水电结构施工阶段机电洞口任意切割现象，确保结构安全及水电预埋位置准确。

2、粗直钢筋切断

在工作平台上安装标有尺寸刻度线的钢板（3mm厚）并设置控制断料尺寸用档板（角钢上打眼自拱螺丝固定）以控制钢筋下料的准确。

钢筋切断遵循先断长料，后断短料，同规格根据不同长度搭配统筹排料的原则，减少短头，减少损耗。

3、钢筋弯曲成型

Ф10以下箍筋采用手摇扳手手工制作，其余钢筋按划线机械弯曲成型。

弧形钢筋制作，在钢筋弯曲机工作盘中央放置一个十字架和钢套；另外在工作盘四个小孔内插上短轴和成型钢套（和中央钢套相切）。

插座板上的挡轴钢套尺寸，根据钢筋弯曲线形状选用。

4、检验合格后交下道工序。

（四）钢筋绑扎

1、总体绑扎施工工序

认真会审图纸、做好每个构件的配料单→项目部技术人员检查复核→下料制成型→在制作场地挂牌编号并注明构件名称使用部位，分规格堆放→分规格运输到现场→绑扎钢筋并做好保护层→检查验收→配合安装做好预留洞口的加强及预埋铁件的焊接工作→隐蔽前验收→浇筑砼。

2、墙、柱立筋施工工序

墙、柱立筋→竖向筋电渣压力焊接头→画箍筋、水平筋间距线→绑扎箍筋→质量验收。

3、梁板钢筋绑扎施工工艺流程

墙体砼上部梁接搓部位凿毛处理→人工清理杂物→绑扎梁钢筋→弹放底层钢筋位置及预置孔线→摆放绑扎底层钢筋→自检→互检→交接检→电工配管→自检、专检（看是否有高于板筋）→绑扎铁马凳及上层钢筋→铺设马道→支放垫块→安放固定预留洞模具→施工缝封挡→自检、互检→报监理隐检→交接检。

4、墙体钢筋位置绑扎工艺流程

弹放位置线、模板50线、门窗洞口线→预检验线→检查调整立筋位置→立筋搭接及钢筋机械连接→自检、专检（合格则打上标记）→调整暗柱立筋垂直→绑扎梯子筋及水平钢筋、梁筋、拉接筋→安装上部控制立筋位移的卡具→封挡施工缝钢筋丝网等安装保护层垫块→自检报验→专职检验→报监理隐检→与模板施工人员办交接检。

5、钢筋绑扎施工方法

所有钢筋交叉点均应绑牢。

22#铁丝绑扎直径12mm以下的钢筋；20#铁丝绑扎其他直径的钢筋，梁、柱绑扎铁丝丝尾朝向梁柱心，板、墙绑扎铁丝丝尾与受力筋弯钩一致。

梁柱箍筋应与受力筋垂直，弯钩叠和处应沿受力筋错开设置绑扎，箍筋要平、直，开口对角错开，规格间距依照图纸，丝尾朝向梁、柱心，同时梁箍筋伸入柱中一个，梁两端箍筋距柱筋外皮50㎜。

梁、板钢筋先弹线后绑扎，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝下，扎丝尾部与弯钩一致，保护层垫块到位。

弯矩较大钢筋放在较小的外侧。

墙外围两行筋的交叉点全绑牢，中间部位交叉点可梅花点绑扎，双向受力筋交叉点均须绑牢。

且墙水平筋与柱箍筋间距20㎜。

（五）钢筋连接

墙、柱的主筋竖向接头采用电渣压力焊连接，现浇结构梁板的纵向钢筋连接采用闪光对焊连接。

对粗直径螺纹钢筋采用镦粗直螺纹连接工艺。

1、钢筋闪光对焊

（1）焊工必须持有有效上岗证，对焊机及配套装置、冷却水等应符合要求。

（2）工艺流程

检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊、作模拟试件→送试→确定焊接参数→焊接→质量检查

连续闪光焊工艺过程：

闭合电路→闪光（两钢筋端面轻微接触）→连续闪光加热到将近溶点→带电顶锻→无电顶锻

预热闪光对焊工艺过程：

闭合电路→断续闪光预热（两钢筋端面交替接触分开）→连续闪光加热到将近溶点（两钢筋端面徐徐移动接触）→带电顶锻→无电顶锻

6.1.2.3闪光—预热闪光对焊工艺过程：

闭合电路→一次闪光平端面（两钢筋徐徐接触）→继续闪光预热（两钢筋面交替接触分开→二次连续闪光加热到将近溶点（两钢筋端面徐徐移动接触）→带电顶锻→无电顶锻

（3）焊接工艺方法选择

当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。

当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光焊；当端面不够平整则应采用闪光—预热闪光焊。

（4）焊接工艺操作要求

连续闪光对焊操作：

通电后，应借助操作杆使两钢筋端轻微接触，使其产生电阻热，并使钢筋端面的凸出部分互相溶化，并将溶化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐徐不断地移动钢筋形成连续闪光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶锻，即完成整个闪光焊接。

预热闪光焊操作：

通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生连续闪光，形成或烧化预热过程。

当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。

闪光—预热闪光焊操作：

通电后，应首先进行闪光，当钢筋端面已平整时，应立即进行预热，闪光及顶锻过程。

（5）接头外观质量检查标准

接头处不得有横向裂缝；与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处弯折角不得大于4度；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

（6）抽样复试

在同一台班内，由一焊工完成的300个同级别、同直径的钢筋焊接接头作为一批，不足300时仍按一批计算。

力学性能试验时，应从每批接头中随机切取6个试件，3个做弯曲试验，3个做拉伸试验。

（7）闪光对焊焊接缺陷及消除措施

焊接缺陷

消除措施

烧化过分剧烈并产生爆炸声

减慢烧化速度

闪光不稳定

消除电极表面氧化物，加快烧化速度

接头未焊透或夹渣

增大顶锻压力和速度，增加预热程度

接头中有缩孔

适当增大顶锻留量及顶锻压力

接头区域裂纹

采取低频预热方法增加预热程度

接头弯折或轴线偏移

正确调整电极位置，矫直钢筋弯头

（8）对焊注意事项：

对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等，以免有夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”，如钢筋端头有弯曲，应予调直或切除。

当调换焊工或更换焊接钢筋的规格时，应先制作对焊试样（不少于2个）进行冷弯试验。

合格后，才能成批焊接。

焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。

夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。

焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。

焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂。

当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖。

2、钢筋电渣压力焊

（1）基本要求

焊工必须持有有效的焊工考试合格证，所用焊条、焊剂必须有质保证明方可使用。

设备应符合要求，焊接夹具应有足够的强度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便，焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。

电压表时间显示器应配备齐全，以便操作者能掌握各项焊接参数。

作业现场须有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工劳动保护、防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸、以及烧坏机器等事故。

（2）工艺流程

检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放电丝球→安放焊剂罐→填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查。

（3）电渣压力焊工艺流程

闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电。

（4）检查设备、电源、确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。

（5）钢筋端头制备：

钢筋安装之前，焊接部位和电极夹口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯曲、扭曲，应予以矫直。

（6）焊接参数选择

钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：

焊接电流、焊接电压和接通通电时间，不同直径的钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10%。

（7）安装焊接夹具和钢筋

夹具的下钳口应夹紧于钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂高度偏下5-10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。

（8）上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。

（9）钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位变形。

安放引弧用的铁丝球，安放焊剂罐、填装焊剂。

试焊作试件，确定焊接参数：

在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊，并做试件送试，以便确定合理的焊接参数，合格后，方可正式生产，当采用半自动、全自动控制的，应按照确定的焊接数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头的质量可靠。

（10）施焊操作要求

闭合回路、引弧：

通过操纵杆或操纵盒上的开头，先后接通焊机的焊接是流回路和电源的输入回路，在钢筋的端面之间引焊电弧、开始焊接。

电弧过程：

引燃电弧后，应控制电压值。

借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的距离，进行电弧过程延长时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

电渣过程：

随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入液池，电弧熄灭，进入渣过程廷时，使钢筋全断面加速熔化。

挤压断电：

电渣过程结束，迅速下送钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除溶渣和溶化金属，同时切断焊接电源。

接头焊毕，应停歇20—30S后（在寒冷冬季施焊时，停歇时间适当廷长，才可收回焊剂和卸下焊接夹具。