KCDS关键品特性指定系统参考手册.docx
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KCDS关键品特性指定系统参考手册
KCDS关键品特性指定系统参考手册
修正摘要
1998年11月
第一页，第一章增加了对QS-9000质量体系第二章-客户特殊要求的参考
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删除第27页
删除第28页
删除第29页
为了加强对重要特性指示系统的理解，除以上主要修正外，还做了许多其他的更改
1.0适用范围
本参考手册适用于:
1.通用汽车图纸，产品及流程设计，加工与组立工程以及
2.涉及加工，组立与经销通用汽车的供应商及通用汽车流程。
本手册为关键产品特性（KPCs）和相关重要控制特性（KCCs）的鉴别和文书制定了一个通用系统。
同时，本手册阐述了KPCs与KCCs通过通用汽车和供应商团体取得沟通的过程，从而确保产品的变差保持/控制在指定目标范围内。
关键特性指示系统同化了通用汽车对于重要特性鉴定的方法。
过去我们使用各类重要特性标志来交流质检及其记录的要求。
现在关键特性制定系统（KCDS）已生效，我们就用它来代替以往的那些方法和系统。
作为对通用汽车北美业务部供应商的附加要求，我们在质量系统要求QS-9000（第二章:
客户特殊要求）中对关键特性指示系统参考手册作了详细的描述。
通用汽车北美业务部供应商必须至少每年确认一次他们所使用的重要特性指示系统参考手册是最新版本的。
2.0目的
使用关键特性指示系统参考手册的目的是经济地制造合格产品（硬件和软件）。
所有的产品及其制作流程均是用来加强产品的特性并且非常重要，需要被控制的。
然而，由于某些特性（我们称其为关键产品特性）的重大变化可能对产品的安全性造成影响，或违反地方政府法规，影响协调性以及功能性，需要我们采取额外的控制。
我们区分标准特性与特殊特性的理由有两个。
第一，如果我们对所有特性一视同仁的话，那些容易受到加工变化影响的特性就不能受到充分的关注和控制。
而把关注重心集中在重要特性上的话，我们可以对产品性能做出很大的改进，从而提升客户对产品的满意程度。
第二，如果我们对不是那么重要的特性采取严格控制的话，增加的仅仅是产品的成本而不是价值。
而如果把重心放在关键产品特性上的话，增加的成本最终会提升产品的价值。
3.0综合
3.1优势
使用关键特性制定系统（KCDS），可以在产品开发阶段，流程设计阶段，加工阶段和组立操作过程中提升产品的质量。
优势与价值-关键特性制定系统（KCDS）促进了通用汽车全美汽车工人联合会质量网络优势与价值在提升客户满意度，增进交流，提高效率和提升通用汽车产品质量过程中的使用。
关键特性制定系统（KCDS）是与通用汽车全美汽车工人联合会质量网络优势与价值相呼应的。
它能帮助我们更好的回应客户的要求，利用团队协作来提升客户满意度。
如果在开发产品的初期就使用关键特性制定系统（KCDS）的话，它能够保证那些不那么容易受影响的特性的流程设计，从而通过提升客户满意度来提升工作稳定性。
客户满意度-使用关键特性制定系统（KCDS）可以在设计，加工和组立过程中帮助我们把重心集中在客户要求上，从而提升客户满意度。
交流-关键特性制定系统（KCDS）能简化并行工程流程，统一定义，程序和文件。
这能增强工程师，供应商，生产与其他参与新产品和流程设计的人员之间的交流。
同时，关键特性制定系统（KCDS）能使我们组织之间，我们与供应商之间的接触更有效，从而增强对工具的选择，设计出更多耐用产品与流程。
效力和效率-关键特性制定系统（KCDS）为通用汽车的产品及流程设计提供了方法，从而提高了工作效率。
通过关键特性制定系统（KCDS），我们可以更好地理解哪些部分需要额外关注，哪些部分需要集中精力。
关键特性制定系统（KCDS）对产品及流程设计中的每个阶段里的哪些工作需要团队合作都做了详细的说明，从而提高团队工作的效率。
这样，不仅能够简化并行工程，也能帮助团队成员明确相互之间的关系，从而减少内部工作混乱的发生，最终提高产品质量，提升客户满意度，降低成本。
产品设计-KCDs改善相关产品的设计和开发方法，促使我们及早考虑产品的安全性和与客户要求是否相符;协助我们预想出变差量在生产过程中带所来的影响，帮助我们调整设计，从而避免或者减轻失效模式带来的影响。
某个对客户来说是经久耐用的产品却可能很容易受到加工中变化的影响。
通过为我们提供将重心放在客户满意度上的方法，关键特性制定系统（KCDS）能帮助我们开发更好的产品检查计划。
流程设计-关键特性制定系统（KCDS）帮助我们将过程能力与关键产品特性联系起来，帮助我们改善相关流程的设计和开发手段，从而帮助我们开发更好的流程图，控制计划，检查计划，工作效率提高计划，操作者安全性以及成本效益测量体系。
加工与组立-通过关注质量改善，减少变更这些与客户满意度，安全性和政府相关条例相关的关键，关键特性制定系统（KCDS）能帮助我们改善加工组与立操作。
它帮助我们更有效的追踪那些对客户满意度至关重要的特性的工程能力，强化对客户满意度至关重要的特性的控制，重视那些对客户满意度至关重要的特性的质量改善。
通过使用流程图，控制计划，关键特性制定系统（KCDS）能协助并行工程的实施。
3.2基本概念
关键特性制定系统（KCDS）统一了定义，记录，传达和控制关键产品特性（KPCs）和关键控制特性（KCCs）的方法。
在这个部分，我们将会通过一系列的简单概念来对特性的基本分级进行说明。
特性的分级有以下四个基本概念
1.特性分为两种:
a.产品特性
b.流程特性
2.:
产品特性分为两种:
a.标准产品特性
b.关键产品特性
3.关键产品特性分为两种:
a.安全性/一致性关键产品特性
b.协调性/功能性关键产品特性
4.对工程特性的控制可以将产品特性的变化降到最小。
4.0定义
4.1产品（硬件/软件）特性
这一节列出了所有产品和控制特性的标准定义。
由于变差在任何加工过程中都是不可避免的，掌握了变差量结果的知识，人们就能设计有合理控制的流程和控制计划，并以这些流程为依据来运行加工工程。
关键产品特性（KPCs）的指定为产品试生产，生产，监控/检测等提供了附加信息，我们可以用这些附加信息把精力集中到那些特殊特性上。
关键特性制定系统（KCDS）提供了对加工中变差量所可能带来的结果的描述，其中包括:
产品参数或寸法的变差是如何影响产品协调性，功能性，安全性，客户满意度，后续产品的加工以及产品是否符合地方政府法律法规等等。
这些信息必须与运用标准关注（请参考附录“D”-“通用汽车标准关注最低等级”）时在加工过程中所发生的变差的重要性结合起来。
容易受到变差影响的特性就是关键产品特性。
由于它们极易受到变差量的影响，一旦变差得到减少，客户满意度就能得到显著提升，对产品安全性的影响也能得到加大的降低，与地方政府法律法规的冲突也能得到很大缓解。
相应地，下面对标准与关键特性的定义方法是建立在对标准关注（请参考附录“D”-“通用汽车标准关注最低等级”）时的加工过程中可能出现的变差的合理预期的基础上的。
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产品特性分为“标准产品特性”和“关键产品特性”“关键产品特性”又分为“安全性/一致性”关键产品特性和“协调性/功能性”关键产品特性
产品（硬件/软件）的特性就是某个部件，组件或者系统的特征（寸法，性质，功能，化学成分，外观或涂层）。
特性的优劣可以根据计量型或计数型数据来评价。
标准产品特性是指那些受到预期变差影响之后不太可能会对产品安全性，协调性，功能性或者产品与是否符合地方政府法律法规产生显著影响的产品特性。
关键产品特性（KPC）指那些受到预期变差影响之后对产品安全性，产品是否符合地方政府法律法规，或者客户满意度产生显著影响的产品特性。
-协调性/功能性（关键）特性（<F/F）是指那些受到预期变差影响之后极有可能对客户对产品的协调性，功能，性能，耐久性，装备，外观或者产品生产能力的满意度产生显著影响的产品特性。
-安全性/一致性（关键）特性（<S/C>）是指那些受到预期变差影响之后极有可能对产品的安全性或者是否符合当地政府法律法规产生显著影响的产品特性。
（比如，易燃性，乘客保护，方向控制能力，制动，排放，噪声以及广播频率干扰）
“对加工和组立过程中所产生的变差的合理预期”在以上定义中是用来强调在分级中可能产生的变差的重要性和减小这种变差发生范围或可能性的。
“合理预期”的范围比一般或者计划变差的范围要广。
预计某个流程可能会失控属于合理预期，但是预计由于这种失控所引起的变差是无限的话就不属于合理预期。
此外，如果变差所引起的后果很严重，比如说会引起与产品安全性相关的实效模式，那么我们在分级讨论中对于变差发生的可能性采用一种更加严格的标准（包括的范围更广或可能性更小或更加深远）就属于合理预期。
“合理预期”的变差还必须建立在对特殊规格的常规和惯常加工及控制操作的基础上。
“常规和惯常”操作明确了对特性的标准关注（请参考附录“D”-“通用汽车标准关注最低等级”）。
“显著影响”是特性分级的一个主要依据。
所有的变差都可能带来一些影响。
而关键产品特性受到变差后所带来的影响必须是显著的或者主要的。
备注:
以上这些定义是建立在可能会在常规加工，组立操作和控制过程中发生预期会发生的变差的基础上，应用于通过可变或特性数据评价的特性。
通过可变数据来评价的特性，其变差是持续性的并且可以由千米，千克等连续性度量尺度来判定。
通过性质数据来评价的特性，其在加工/组立过程中引起的变差会引发两者（或更多）之间的一个可测量的（可识别的）特性状况变化，比如说正品或不良品，显性或隐性等等，并可以把这样的特性看做是一致或者不一致的代名词。
安全性/一致性和协调性/功能性关键特性必须用以上标识在图纸，规格和其他重要的工程文件上标注出来。
这样能方便我们对控制计划（请参考第7章）中的资源管理和判断。
4.2控制特性
控制特性是指控制或影响一个或多个产品特性的工程参数，可以通过计量型或计数型数据来测定。
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-控制特性可进一步分为“标准控制特性”与“关键控制特性”标准控制特性是指控制或者影响一个或多个产品标准特性的工程参数
-关键控制特性（KCC）是指为使变差必须被控制在某个目标值附近从而确保关键特性的变差保持或减小至目标值附近的工程参数（温度，线速度，压力，粘度等等）
4.3标准，额外和特殊关注
关键产品特性的定义包括评价和经验,并在涉及到所有功能以及广泛经验的并行程序中得到了最好的体现。
所有产品特性都需要符合客户的要求。
对特性的分级帮助我们更好地设计加工流程，选择变差量关注的管理与控制方法。
（请查看下一页）
-标准特性标准关注
-协调性/功能性特性额外关注
-安全性/一致性特性特殊关注
员工应对合理关注的适用负责。
一般来说，通用汽车领域中对合理关注的定义为（参考:
通用汽车产品标准程序）:
明智的，掌握相应知识的，有责任心的人员为了保证通用汽车的设计，生产和运输符合地方法律法规所做的工作。
作为实施并达到其他客户要求的一种方式，关键控制特性（KCDs）在加工环境中的实施要求我们在质量系统中设计标准，额外或特殊关注。
标准关注指的是运用于加工环境中，用来确保严格达到要求的常规和惯常操作。
（请参考附件
D）常规和惯常操作包括所有用来确保产品是否满足客户要求的必要方法和系统。
这些操作必须包括在地方程序，业务部门程序和辅助质量程序中。
常规和惯常关注强调基本质量系统必须对基本管理，产品，流程操作和系统做出详细的说明。
标准关注要求我们在设计能满足客户要求的生产系统的同时避免客户遇到任何由于材料违规而引起的纠纷。
如果在标准关注的情况下，变差量会对特性带来的显著影响，我们就必须给予更多的关注
来确保品质，并把该特性定义为关键产品特性。
针对关键产品特性，我们需要给予额外关注（协调性/功能性）和特殊关注（安全性/一致性）。
在合适水平的额外关注和特殊关注下，变差量可以得到减小，对产品安全性，一致性，协调性，功能性等的影响也不会那么显著。
由于额外关注和特殊关注可能增加加工成本，关键产品特性的指定要么能带来质量或客户满意度的提升要么能避免其他方面的损失。
额外关注在协调性/功能性关键产品特性的加工过程中，为了降低目标值上下的变差量，需要我们给予额外关注。
额外关注是用来确保指定关键特性的变差量的稳定性，能力性和针对性的一系列方
式方法。
每个流程都有相应的流程图和控制计划。
质量的持续改善工作的重心是通过降低变差量来提升客户满意度，确保目标值附近的变差量得到最小化，客户的满意度得到最优化。
特殊关注-特殊关注是针对安全性/一致性关键产品特性的最高级别的关注。
这个级别的关注是为那些会影响产品安全性或者导致产品违反地方法律标准法规的特性服务的，从而需要在加工和文件管理方面的持续性控制。
特殊关注是用来确保指定关键特性的变差量的稳定性，能力性和针对性的一系列方式方法。
质量持续改善工作的重心是通过降低变差量来提高操作的可靠性与一致性，提升客户满意度，确保目标值附近的变差量得到最小化，客户的满意度得到最优化。
一旦这些程序失控，我们必须参照地方防范文件来采取对策。
交流，问题解决和配置方面的问题参照通用汽车产品标准程序和地方性程序下的一般程序;安全性/一致性关键特性参照具体文件保留要求。
通过指定三个有关一致性，安全性的部件，组件和系统的分类，通用汽车产品标准程序进一步满足了产品的一致性与安全性。
A.
一致性分类:
分类1
汽车安全标准认证所明确要求的汽车设备项目。
分类2
不包含在分类1中，但是经过一个或一个以上地方政府法律法规认定对于工程特性非常重要的部件，组件及系统。
B.
安全性分类:
分类3
对于达到汽车安全性要求非常重要，或者受到美国国家公路交通安全管理局，加拿大交通部及其他政府机关的安全性召回或调查管制的部件，组件和系统。
如果一个部件，组件或者辅助系统的特性与产品一致性（请参照分类1，分类2），产品安全性（请参照分类3）相关，并且特性的预期变差量会对产品安全性或是否符合地方标准产生影响的话，我们就把这些特性定义为安全性/一致性关键产品特性。
以下将简要说明加工过程中在额外关注和特殊关注下的关键特性（特性的分类）的指定所带来的预期效果:
-针对标准特性或未分类特性，由于在标准关注下加工变差量所带来的预期结果未必会严重影响产品安全性，产品与地方条例的符合性，协调性及功能性，所以我们只需要给予标准关注。
-
-针对协调性/功能性特性，我们需要给予额外关注来确保在加工组立过程中预期会产生的变差量未必会严重影响产品协调性，功能性或生产能力。
针对安全性/一致性特性，我们需要给予特殊关注来确保在加工组立过程中预期会产
生的变差量极不可能会严重影响产品安全性，一致性或产品是否符合地方法律法规。
以下是对如何区分安全性/一致性关键特性和协调性/功能性特性的描述:
-加工变差量的可能影响对安全性/一致性特性的影响比对协调性/功能性的影响更为显
著。
-在分类的时候，针对发生可能性，采用了更为严格的标准（“„„会严重影
响”安全性/一致性”对比“可能会严重影响”协调性/功能性）
-在管理和控制变差量的时候，需要运用更高等级的确定性（“„„极不可能严
重影响„„特殊关注”对比“„„未必会严重影响„„额外关注”）。
备注:
在真正判断一个部件，组件或系统是否拥有与产品安全性（分类3）相关的特性时，历史回顾与对站在通用汽车立场上所面对的具体问题的理解都是十分重要的。
在指定特性的讨论中，需要参考其与营运机构（或采购部门的）通用汽车生产合格性程序（GMPCP）安全性/合法性的联系。
5.0产品特性金字塔
为了将资源合理分配到会影响客户满意度和运营效益的特性上，产品特性被分成三类。
产品特性金字塔（图1）将产品特性从最低级（标准）到最高级（安全性/一致性）进行了排列。
所有产品特性都是很重要的，关键产品特性（安全性/一致性和协调性/功能性）在其中又是最首要的，故而我们将其放在产品特性金字塔的中部和顶部。
备注:
如果某项特性既符合安全性/一致性，又符合协调性/功能性的定义，那么我们将它归类为安全性/一致性特性。
产品特性金字塔
安全性
/图纸
协调性/规格
标准无标识
所有产品特性
图1
图2揭示了关键产品特性（KPC）和关键控制特性（KCC）的关系。
关键特性会受到许多因素的影响，比如材料，设备，加工方法，作业系统，作业方式，作业人员以及作业环境的变更。
原因结果
图2
虽然上面并未提及，但是在未指定关键控制特性的情况下，可直接监控关键产品特性。
一旦关键控制特性指定完成并实施，那么关键产品特性的产品检查标准就需要降低到产品或工程验证/确认的水平。
5.1关键产品特性三阶段
图3总结了关键产品特性系统的深入概念，展示了本系统的三个不同阶段。
在第一阶段，团队需要区分哪些特性是关键产品特性，然后再区分这些关键产品特性是协调性/功能性特性还是安全性/一致性特性（具体请参考下图三角型图例）;在第二阶段，指定每个关键控制特性相关的关键产品特性（具体请参考下图因果关系图）;在第三阶段，探讨控制关键控制特性（或关键控制特性，如果没有与关键产品特性相关的关键控制特性的话）计划，以确保每个关键产品特性都在其目标值附近得到控制，并有能降低其在目标值附近变差的方式方法。
KPC-关键产品特性
6.0行动步骤
KCC-关键控制特性
图3
这一章阐述了如何使用关键特性制定系统。
流程图和控制计划的内容请查看第7章。
6.1行动步骤图
关键特性行动步骤图（图4）是对汽车发展过程步骤的4个阶段的概述。
具体步骤如下:
--
在阶段0与阶段1指定关键产品特性
在之后的阶段1和阶段2设计控制系统来维持关键产品特性。
关键特性行动图
图4
6.2汽车发展四阶段行动步骤
请参照以下步骤指定，记录，传达及控制关键特性
阶段0:
共认的开发，概念成形/制造，加工系统及概念开发与改进
阶段1:
产品与加工工程设计效验及工具结构设计
主要负责部门:
-产品工程部门
协作部门:
-
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-
-
-
加工设计市场调查加工/组立材料管理及供应商可靠性/品质工程
1.明确顾客满意需求并将重点放在产品及系统定义上。
可以用质量功能展开来完成该工
作。
2.明确顾客要求，包括通过测试安全性/一致性与协调性/功能性来确定关键产品特性类
型。
请参考选择标准底8章和合理预测变差量第4章。
备注:
如果一个特性同时满足几种定义，则认定它为安全性/一致性特性。
更多法规要求
请参考通用汽车产品标准程序手册。
6.优化设计以降低失效模式，提高稳健性。
7.将关键产品特性用符号标识在图纸，产品规范，及/或其他重要工程文件。
8.通过测量关键产品特性在零部件，子系统，和整车等所有阶段的初期工程参数来进行确
认。
9.开发过程，过程控制及控制计划概念。
阶段1:
产品与加工工程设计效验及工具结构设计
阶段2:
加工系统整合与验证
主要负责部门:
-加工工程
协助部门:
-
-
-
-
产品开发可靠性/品质工程加工/组立材料管理与供应商
1.输入关键产品特性以明确工程设计和认可要求
2.根据产品新颖性与复杂性采用合适的设计分析及发展以确保功能和稳健性。
可以选择以下过程分析方法
-过程失效模式及后果分析（PFMEA）
-故障预防分析（FPA）
-故障树分析（FTA）
3.完成流程图
4.在控制计划上记录关键产品特性
5.运用因果分析识别关键产品特性
6.在流程图及控制计划上记录关键产品特性
7.设定关键产品特性及关键控制特性的目标值并提供控制方法
8.编写关键产品特性及关键控制特性指导书和记录表。
9.进行测量系统分析
10.进行关键产品特性及关键控制特性（需要的话）的能力研究。
11.取得模具生产资质（PPAP-生产件批准程序）
阶段3:
校验产品/持续改善
主要负责部门:
-加工/组立
协助部门:
-可靠性/品质工程部门及供应商所有部门
1.对关键控制特性进行控制
2.运用其他质量网络行动策略减少变差
3.
4.
5.
更新能力分析研究，计算新的能力指数记录改善措施向项目经理反馈新产品开发项目的信息
7.0失效模式与后果分析，流程图及控制计划
对关键产品特性的理解必须与整个产品开发流程结合起来。
设计失效模式与后果分析
（DFMEA）与过程失效模式与后果分析（PFMEA）是为了以下目的而设计的一系列方法:
1.结合产品设计与加工识别与分析潜在失效模式与故障原因
2.明确能消除或降低潜在故障发生的措施
3.将该过程以文件形式保存下来
完成产品或过程分析之后，我们将发现我们需要对某些特定特性采取适当的控制。
关键特性指定系统为指定这些特性提供了统一的方法。
更多信息请参考克莱斯勒-福特-通用汽车潜
在失效模式与后果分析（FMEA）参考手册（QN-2012）
流程图明确并描述了预期加工环境和工程参数（控制特性）。
控制计划列出了至少关键产品特性与控制特性并明确了控制及应对方法。
一旦过程失控，控制计划的完成将帮助团队把目标集中在客户要求上。
更新控制计划以说明现行工程性能和持续改善，其思维过程和对概念的理解的过程是最重要的因素。
更多信息请参考克莱斯勒-福特-通用汽车高级产品质量规划与控制计划参考手册（QN-2103）
8.0选择标准
以下信息是为帮助团队判断是否已实现出色关键产品特性和关键控制特性而编写的。
由于每个团队的情况都不一样，也不可能绝对达到要求，所以在初始阶段需要一个优秀的判断标准。
只有通过使用和讨论优秀的判断标准你才能确信自己的选择。
请记住，我们的目标是那些能促进预防的特性而不是那些促进检测的特性。
关键产品特性测试A
下列准则能帮你判断一个特性是否属于关键产品特性
1.关键产品特性（KPC）指那些受到预期变差影响之后对产品安全性，产品是否符合地方
法律法规，或者客户满意度产生显著影响的产品特性。
2.由于加工偏差量所带来的影响非常显著，关键产品特性（KPC）对部件功能运转，工程
能力保证研究和在加工/或/和组立工程中的持续控制的影响特别显著。
3.关键产品特性（KPC）可以通过降低变差量在目标值附近的变差来改善产品质量，节约
经费，和/或提升客户满意度。
备注:
关键产品特性（KPC）对那些能追溯到设计/性能要求的部件功能来说有着重大的意义。
备注:
由于所有的规格都需要符合标准，故而我们不能单单因为某项特性的规格很重要而将之判定为关键产品特性，
备注:
关键产品特性可以由可变数据与属性数据来评价。
关键控制特性测试B
下列准则能帮你判断一个特性是否属于关键控制特性
1.关键控制特性（KCC）是过程参数，其变差量应控制在一定目标范围关键控制特性（KCC）对确保关键特性是否能达到目标值来说有非常重要。
备注:
产品图纸或其他产品文件上通常没对关键控制特性（KCC）的描述
备注:
应用于特性的测试都可以通过可变数据或属性数据来评价。
图6
9.团队方法
要实施通用汽车公司在车辆开发过程四阶段的关键特性指定体制需要团队方法。
在指导和支持功能上包含了许多
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